2.23. Разработка технологической карты изготовления изделий

Технологическая карта разрабатывается для одного изделия. Состав технологической карты и компоновка отдельных ее частей на чертеже решаются по приведенной далее схеме.

Технологическая карта изготовления ___________________________

(наименование изделия)

Аксонометрическая проекция изделия. Характеристика изделия	Схема организации технологической линии	Спецификация оборудования и постов
Конструкция арматурного каркаса и закладных деталей	Спецификация арматуры и закладных деталей	Ведомость расхода материалов, полуфабрикатов на изделие
Схема фиксации закладных деталей	Операционный график технологического процесса
Технологические требования к изготовлению изделия, характеристика технологических режимов. Операционный контроль качества	Схема строповки изделий	Схема складирования изделий в цехе и на складе
		ШТАМП

Технологические требования к изготовлению изделий устанав­ливают на весь комплекс, включая:

- материалы и полуфабрикаты;

- формовочную оснастку (допускаемые отклонения геометри­ческих размеров, допускаемые прогибы);

- способ чистки поверхностей форм;

- применяемые составы смазок и способы их нанесения;

- армирование изделий (способы армирования и натяжения арматуры, контроль за величиной натяжения, способы фиксации ар­матуры и закладных деталей);

характеристику бетонной смеси (жесткость или подвижность);

- способы укладки и уплотнения бетонной смеси, параметры вибрации;

- способ и последовательность передачи усилий натяжения с упоров на бетон;

- качество продукции, допуски по размерам, внешний вид, осо­бые требования, определяемые по ГОСТ или ТУ.

Схему организации технологической линии изображают в виде плана с расстановкой всего технологического оборудования и пока­зом рабочих мест в соответствии с ранее разработанной технологи­ческой частью. В случае расположения в одном пролете двух и более технологических линий изображают план всего пролета

При построении операционного графика (табл. 2.20) технологи­ческий процесс расчленяют на операции, устанавливают последова­тельность их выполнения, определяют длительность рабочих приемов. Основная задача-достижение непрерывности выполнения техноло­гических операций, а также совмещение отдельных операций для со­кращения длительности технологического цикла

Циклограммы работы установок строят на двухсуточный период (48 ч) с учетом режимных и межсменных перерывов и простоев оборудования (рис. 1.21).

На основании построенной циклограммы определяют коэффи­циент использования оборудования по времени (для каждой камеры и каждой установки в отдельности):

(2.42)

где – сумма полезного времени работы установок для тепловой обработки изделий по принятым технологическим режимам за 2 сут.

Например, для кассетных установок полезное время складывается из времени на подготовку кассет (чистку, смазку, армирование, сборку), формование, тепловую обработку и распалубку, для ямных камер – на загрузку камер, тепловую обработку изделий и выгрузку камер.

Таблица 2.20