3.2. Производственная структура цеха
Производственная структура цеха – это состав его производственных участков, рабочих мест и других внутрицеховых подразделений.
Производственный участок – это производственное подразделение объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенному признаку, осуществляющее часть общего производственного процесса.
Первичным звеном в производственной структуре является рабочее место.
Рабочее место – неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими работниками, предназначаемое для выполнения производственной или обслуживаемой операции, оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.
Рабочее место – определяется на основе технических и эргономических нормативов и оснащается всеми необходимыми средствами для выполнения производственного процесса.
Формирование участков идет по двум принципам: по технологическому и по предметному.
При формировании участков по технологическому принципу оборудование располагается по группам (участок фрезерных станков, токарных и т.д.), а по предметному принципу – по ходу технологического процесса (участок валов, участок втулок и т.д.), если на участке изделие получает законченный вид, участок называется предметно-замкнутым.
Вспомогательные отделения размещаются на территории цеха таким образом, чтобы можно было наиболее удобно обслуживать производственные участки.
Заготовительные отделения целесообразно располагать совместно со складом материалов и заготовок, вблизи центральных ворот цеха, что позволяет совершать транспортные работы, не загромождая проезды внутри цеха.
Заточные отделения должно находиться в изолированном помещении в средней части цеха рядом с инструментально – раздаточной кладовой, что создает удобство в обеспечении рабочих мест инструментом.
Контрольное отделение желательно расположить в конце цеха по движению деталей в сборочный цех.
Производственная структура цеха представлена на рис. 3.2.
Рис. 3.2. Производственная структура цеха
3.3. Оптимизация планировки оборудования на
предметно- замкнутом участке серийного производства
Организация производственного процесса в пространстве должна обеспечиваться рациональной планировкой цехов, участков и рабочих мест.
Планировка рабочих мест влияет на величину затрат, связанных с производством и транспортировкой продукции, а также на прямоточность и ритмичность производства.
Критерием оптимизации планировки оборудования на предметно - замкнутом участке может служить суммарный грузооборот.
Q(S)
= min
Ni
qi
li(S)
,
где Q(S) – суммарный грузооборот S-го варианта планировки рабочих мест; k – количество деталей, закрепленных за участком; Ni – программа запуска детали; qi – масса одной детали; li(S) - общая длина транспортного пути за весь цикл изготовления детали i-го наименования при S-м варианте планировки рабочих мест участка.
Оптимизация заключается в следующем: на площадках необходимо разместить m рабочих мест таким образом, чтобы свести к минимуму суммарный грузооборот участка, то есть найти оптимальную планировку рабочих мест.
Эта задача решается методом перебора возможных вариантов планировок и выбора того, который в наилучшей мере отвечает условиям оптимальности.
В учебных целях рассмотрим оптимизацию планировки оборудования для четырех деталей и трех операций. В реальных условиях производства при большом количестве деталей и многих операциях в процессе оптимизации резко увеличивается число возможных сочетаний и возникает необходимость применения компьютеров.
Рассмотрим последовательность оптимизации для следующего примера. На участке закреплена обработка четырех деталей (А, В, С, D), которые обрабатываются на трех операциях: токарной, фрезерной, сверлильной. Детали имеют одинаковый состав операций, но различные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками 3 м. Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 3.2.
Таблица 3.2
Исходные данные
№ |
Деталь |
Программа выпуска, шт |
Масса |
Порядковый номер операции |
|||
единицы, кг |
программы, кг. |
токарной |
фрезерной |
сверлильной |
|||
1 |
A |
100 |
2 |
200 |
2 |
3 |
1 |
2 |
B |
200 |
1,5 |
300 |
2 |
1 |
3 |
3 |
C |
100 |
0,5 |
50 |
1 |
3 |
2 |
4 |
D |
500 |
1 |
500 |
1 |
3 |
2 |
Оптимизация выполняется в следующей последовательности:
1) Принимается любой (случайный) вариант планировки, например токарный (Т), фрезерный (Ф), сверлильный (С).
2) Строится схема связи между всеми станками участка (рис 3.3).
А = 200 (С-Т)
С = 50 (Т-С)
А = 200
(Т-Ф) С
= 50 (С-Ф)
T
Ф С
В = 300 (Ф-Т) D = 500 (С-Ф)
В = 300 (Т-С)
D = 500 (Т-С)
Рис.3.3. Схема связи между станками участка
3) Строится шахматная ведомость, в каждой клетке которой указывается величина груза, передаваемого с одного станка на другой (табл.3.3).
Таблица 3.3
Матрица передаваемых грузов
|
Т |
Ф |
С |
Т |
0 |
200 |
300+500+50=850 |
Ф |
300 |
0 |
0 |
С |
200 |
500+50=550 |
0 |
4) Строится матрица расстояний на основе исходной планировки и расстояния между станками (табл3.4)
Таблица 3.4