6.2.4. Обследование стальных конструкций

В состав предварительного обследования технического состояния зданий и сооружений, выполненных в стальных конструкциях, входят следующие работы:

• определение геометрических размеров и сечений конструкций;

• определение наличия разрывов в сечениях;

• определение наличия искривлений и потери устойчивости элементов;

• определение ранее заложенных дефектов;

• определение состояния антикоррозионных покрытий;

• определение состояния соединений (сварных, болтовых, заклепочных);

• выявление отклонений элементов от проектного положения;

• определение наличия прогибов и деформаций.

Геометрические размеры и сечения конструкций определяются в составе обмерных работ с помощью измерительных инструментов  линеек, рулеток, штангельциркулей, микрометров и др. (см. рис. 6.21).

Выявление повреждений заклепочных соединений производится их внешним осмотром и простукиванием молотком весом 0,3 кг. При ударе слабая заклепка издает глухой дребезжащий звук, а приложенный к ней палец ощущает вибрацию.

Контроль качества болтовых соединений осуществляется с помощью тарировочных ключей, обеспечивающих величину затяжки болтов, указанную в рабочем проекте.

При отсутствии проектных данных при контроле затяжки болтов величина крутящего момента не должна превышать значений, указанных в таблице 6.10.

Рис. 6.21. Измерительные устройства для замера толщины элементов стальных конструкций:

а - штангельциркуль со стрелочным индикатором; б - механический толщиномер; в - микрометр; г - коррозионно-метрическая скоба; д - скоба с раскрывающейся рамкой; е - раздвижная скоба

Таблица 6.10

Величина крутящего момента

Диаметр болта d, мм	10	12	16	20	24	30	36	42	48
Допускаемый крутящий момент Мкр, Нм	12	24	60	100	250	550	950	1500	2300

Сечение сварных швов определяют с помощью шаблонов или слепков, толщину стальных листов определяют высверливанием отверстий (см. рис. 6.22).

Рис. 6.22. Схема измерения сечения угловых швов с помощью снятия слепка

Приборы для измерения величины коррозии стальных элементов конструкций приведены на рис. 6.23.

Рис. 6.23. Приборы для измерения толщины коррозии:

а - схема измерения толщины элементов при сплошной коррозии толщиномером; б - схема прибора Тимашева;

1  язвенная коррозия металла; 2  стрелочный индикатор; 3 опорная скоба прибора

Таблица 6.11

Оценка технического состояния стальных конструкций по внешним дефектам

Признаки состояния	Категория состояния конструкций
1	2
I – нормальное	Отсутствуют признаки, характеризующие износ конструкций и повреждений защитных конструций.
II – удовлетворительное	Местами разрушено антикоррозионное покрытие. На отдельных участках коррозия отдельными пятнами с поражением до 5 % сечения, местные погнутости от ударов транспортных средств и другие повреждения, приводящие к ослаблению сечения до 5%.
III – неудовлетворительное	Прогибы изгибаемых элементов превышают 1/150 пролета. Пластинчатая ржавчина с уменьшением площади сечения несущих элементов до 15%. Местные погнутости от ударов транспортных средств и другие механические повреждения, приводящие к ослаблению сечения до 15%. Погнутость узловых фасонок ферм.
IV – пред-аварийное	Прогибы изгибаемых элементов более 1/75 пролета. Потеря местной устойчивости конструкций (выпучивание стенок и поясов балок и колонн). Срез отдельных болтов или заклепок в многоболтовых соединениях. Коррозия с уменьшением расчетного сечения несущих элементов до 25 % и более. Трещины в сварных швах или околошовной зоне. Механические повреждения элементов, приводящие к ослаблению сечения до 25%. Отклонения ферм от вертикальной плоскости более 15 мм.

Окончание табл. 6.11

1	2
V - аварийное	Расстройство узловых соединений от проворачивания болтов или заклепок; разрывы отдельных растянутых элементов; наличие трещин в основном металле элементов; расстройство стыков и взаимных смещений опор. Потеря устойчивости несущих элементов. Явная угроза обрушения. Требуются срочные мероприятия по исключению аварии и обрушения конструкций.

Для оценки состояния металлоконструкций в условиях нагрева (пожара) может быть использовано время, в течение которого они находились под воздействием высокой температуры.

Это время следует сравнить с пределом огнестойкости конструкций, в течение которого они способны нормально функционировать в условиях воздействия высоких температур (около 500 ºС).