- •Оглавление
- •1.Общая характеристика производственного объекта
- •1.1.Введение
- •1.2.Установка комплексной подготовки газа укпг-1ас
- •I. Основные объекты:
- •II. Вспомогательные объекты:
- •1. Система водоснабжения:
- •2. Две системы канализации хозяйственно-бытовых и промышленных стоков с насосными станциями и очистными сооружениями:
- •3. Теплоснабжение:
- •1.3.Дожимная компрессорная станция
- •2.Характеристика исходного сырья, продукции, материалов и реагентов
- •2.1.Средний состав пластового газа
- •2.2.Средний фракционный состав пластового конденсата
- •2.3.Характеристика пластовой воды
- •2.4.Паспорт качества на газ горючий природный, поставляемый в магистральный газопровод ооо «газпром трансгаз югорск»
- •2.5.Газ горючий природный, поставляемый в газопровод ооо «Газпром трансгаз Югорск»
- •2.6.Характеристика товарных и вспомогательных продуктов
- •3.Описание технологического процесса и технологической схемы
- •3.1.Добыча газа
- •3.2.Узел ввода газа зпа укпг
- •3.3.Осушка газа
- •3.4.Цех очистки газА
- •3.5.Установка регенерации дэг
- •3.6.Установка регенерации метанола
- •3.7.Система подачи метанола.
- •3.8.Узел редуцирования газа на собственные нужды
- •3.9.Дренажная система установки
- •3.10.Факельная система установки
- •3.11.Дожимная компрессорная станция
- •3.11.1. Межцеховые технологические коммуникации 1 ступени компримирования дкс-1ас
- •3.11.2. Межцеховые технологические коммуникации 2 ступени компримирования дкс-1ас
- •3.11.3. Газоперекачивающие агрегаты гпа-ц-16 дкс
- •3.11.4. Аппараты воздушного охлаждения газа
- •3.11.5. Описание работы дкс в составе газоконденсатного промысла № 1а
- •Возможные технологические схемы подключения дкс к гкп-1а:
- •3.11.6. Установка подготовки топливного, пускового и импульсных газов
- •3.11.7. Системы обеспечения топливным, пусковым и импульсными газами объектов дкс
- •3.11.8. Система снабжения горюче-смазочными материалами объектов дкс
- •3.11.9. Система подвода воздуха обогрева к гпа и система обеспечения сжатым воздухом технологических объектов дкс
- •3.11.10. Системы автоматизации технологических процессов дкс
- •1. Информационные функции:
- •2. Управляющие функции:
- •3. Функции регулирования:
- •3.12.Электроснабжение
- •3.13.Теплоснабжение
- •3.14.Водоснабжение
- •3.15.Система обеспечения воздухом киПиА
- •3.16.Система автоматизации
- •3.17.Коммерческий узел замера газа
- •4.Нормы технологического режима
- •5.Контроль ведения технологического процесса
- •5.1.Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2.Контроль технологического процесса с помощью систем сигнализации, блокировок
- •6.Основные положения пуска и остановки укпг-1ас и дкс-1ас при нормальных условиях
- •6.1.Установка подготовки газа Подготовка к пуску установки
- •6.1.2. Пуск установки
- •Нормальная остановка установки
- •Эксплуатация в зимних условиях
- •6.2.Дожимная компрессорная станция
- •Общие положения
- •Подготовка к пуску
- •Пуск дожимной компрессорной станции
- •Нормальная остановка дожимной компрессорной станции
- •Правила переключения на резервное оборудование
- •7.Безопасная эксплуатация производства
- •7.1.Характеристика опасностей производства
- •7.2.Мероприятия по обеспечению безопасности производства
- •7.3.Пожарная безопасность объекта
- •7.4.Характеристики взрывопожароопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.5.Характеристики технологических блоков, зданий и помещений по взрывопожарной и пожарной опасности
- •7.6.Правила аварийной остановки производства, возможные аварийные состояния производства, способы их предупреждения и устранения
- •8.Методы и средства защиты работающих от производственных опасностей
- •8.1.Методы и средства контроля за содержанием взрывоопасных и токсичных веществ в воздухе рабочей зоны
- •8.2.Периодичность и методы контроля за образованием в процессе эксплуатации взрывоопасных концентраций
- •9.Дополнительные меры безопасности при эксплуатации производств
- •9.1.Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •9.2.Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •9.3.Индивидуальные и коллективные средства защиты работающих, тушения возможных загораний
- •9.4.Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •9.5.Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •9.6.Основные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •10.Технологические и вентиляционные выбросы в атмосферу
- •11.Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов
- •11.1.Краткая характеристика технологического оборудования
- •11.2.Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •11.3.Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •12.Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации
- •12.1.Общие положения
- •12.2.Перечень нормативных документов, обязательных к руководству и выполнению работниками угпу
- •12.3.Перечень инструкций по охране труда, по охране труда и промышленной безопасности для работников гкп-1а
- •12.4.Перечень инструкций по охране труда, по охране труда и промышленной безопасности для видов работ, проводимых в угпу
- •13.Перечень приложений Приложения а
- •Приложения б (Графическая часть)
- •14.Перечень принятых в регламенте сокращений
- •Приложение а1
- •Порядок пуска и остановки технологического оборудования: газовой скважины, куста газовых скважин, газосборного коллектора
- •Меры безопасности при эксплуатации газовых скважин, кустов газовых скважин, газосборных коллекторов
- •Приложение а2
- •Порядок пуска и остановки технологического оборудования ниток цог дкс укпг-1ас
- •Меры безопасности при эксплуатации технологической линии цеха очистки газа укпг-1ас
- •Приложение а3
- •1. Порядок пуска и остановки технологической линии осушки газа укпг-1ас
- •Меры безопасности при эксплуатации технологической линии осушки газа
- •Приложение а4
- •Порядок пуска и остановки технологической линии пункта хозрасчетного замера газа
- •Меры безопасности при эксплуатации замерной технологической линии пункта хозрасчетного замера газа
- •Приложение а5
- •Порядок пуска и остановки технологической линии паровакуумной регенерации дэга укпг-1ас
- •Меры безопасности при эксплуатации технологической линии паровакуумной регенерации дэга
- •Приложение а6
- •Порядок пуска и остановки технологической линии факельной системы укпг-1ас
- •Меры безопасности, при работах по пуску (остановке) технологической линии факельной системы
- •Приложение а7
- •Порядок пуска и остановки технологической линии узла редуцирования газа на собственные нужды укпг-1ас
- •Меры безопасности при эксплуатации технологической линии узла редуцирования газа на собственные нужды укпг-1ас
- •Приложение а8
- •Порядок приема метанола от утНиИ на площадку укпг-1ас
- •Меры безопасности при приеме метанола от утНиИ на площадку укпг-1ас
- •Приложение а9
- •Порядок приема диэтиленгликоля на площадку укпг-1ас
- •Меры безопасности при приеме дэг на площадку укпг-1ас
- •Приложение а10
- •Порядок пуска и остановки технологической линии паровой регенерации метанола укпг-1ас
- •Меры безопасности при эксплуатации технологической линии паровой регенерации метанола
- •Приложение а11
- •Порядок пуска и остановки систем теплоснабжения гкп-1а
- •Приложение а12
- •Порядок пуска и остановки системы водоснабжения гкп-1а
- •Приложение а13
- •Порядок пуска и остановки газоперекачивающих агрегатов дкс-1ас
- •2. Меры безопасности при пуске и эксплуатации гпа
- •Приложение а14
- •Порядок пуска и остановки оборудования бптПиИг дкс-1ас
- •Меры безопасности при пуске и эксплуатации оборудования бптПиИг
- •Приложение а15
- •Порядок пуска и остановки аппаратов аво газа дкс-1ас
- •2. Меры безопасности при эксплуатации аппарата воздушного охлаждения газа
- •Приложение а16
- •Порядок пуска и остановки оборудования системы снабжения гсм объектов дкс-1ас
- •1.1.1 Закачка турбинного масла тп-22с из автоцистерны в емкости №№ 1, 2, 5, 6, 7, 8:
- •1.1.2. Откачка турбинного масла тп-22с из емкости в автоцистерну:
- •1.1.3. Закачка турбинного масла тп-22с в мерные емкости ме-1, ме-2, ме-3
- •1.1.4. Закачка турбинного масла тп-22с из мерных емкостей ме-1, ме-2, ме-3 в маслобаки нагнетателя
- •1.1.5. Закачка авиационного масла мс-8п из автоцистерны в емкости №№ 3, 4:
- •1.1.6. Откачка авиационного масла мс-8п из емкостей №№ 3, 4 в автоцистерну:
- •1.1.7. Закачка авиационного масла мс-8п в мерную емкость ме-4:
- •1.1.8. Откачка отработанного масла из маслобаков нагнетателя и двигателя гпа в резервуары №9, 10 площадки расходных емкостей:
- •1.1.9. Откачка отработанного масла из маслобаков нагнетателя и двигателя гпа в мерные емкости ме-1, ме-2 для регенерации:
- •1.1.10. Откачка отработанного масла из резервуаров №№ 9, 10 площадки расходных емкостей в автоцистерну:
- •1.1.11. Очистка масла в мерных емкостей с использованием псм:
- •1.2.1. Закачка турбинного масла тп-22с в маслобаки нагнетателя
- •1.2.2. Откачка отработанного масла из маслобаков нагнетателя и двигателя в резервуары площадки расходных емкостей
- •1.3.1 Закачка дизельного топлива из автоцистерны в емкости №№ 11, 12, 13, 14:
- •1.3.2. Закачка дизельного топлива в топливные баки аварийных дизельных электростанций:
- •Приложение а17
- •Порядок пуска и остановки оборудования блоков фильтров газа
- •2. Меры безопасности при эксплуатации оборудования бфг
- •Приложение а18
- •Алгоритм аварийной и экстренной остановки 1 и 2 ступени компримирования дкс, бптПиИг
3.7.Система подачи метанола.
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б15.
Для предотвращения гидратообразования в скважинах и шлейфах при выводе их на безгидратный температурный режим предусмотрена подача метанола на скважину и в шлейф куста перед входным краном ЗПА №№ 1, 2 (Приложение Б5).
Доставка метанола производится по метанолопpоводу DN 100 с УТНиИ ООО «Газпром добыча Уренгой» или на спецтехнике. Прием метанола от УТНиИ производится через замерное устройство в емкости Е-2÷6, 8÷12 (В емкости Е-1, 7 прием ведется при необходимости). Емкости Е-1÷12 оборудованы дыхательными клапанами с огнепреградителем и уровнемерами с выводом показаний на пульт. Метанол с емкостей Е-1, 7 поступает на всасывающую линию поршневых дозировочных насосов №№ 1÷5 марки Т-2 4/250, откуда далее подается на ЗПА №№ 1, 2 и технологические цеха УКПГ-1АВ. В ЗПА №№ 1, 2 метанол с панели распределения метанола подается на кусты газовых скважин. Метанол в емкости Е-1, 7 по мере необходимости перекачивается из емкостей Е-2÷6 и Е-8÷12 насосом № 1 блок-бокса № 1 (марка насоса – АСЦЛ).
При работе с метанолом, отпуске, хранении и транспортировке необходимо выполнять общие санитарные правила, руководствоваться документами: СТО Газпром 2-2.3-143-2007 «Инструкция о порядке получения от поставщиков, перевозки, хранения, отпуска и применения метанола на объектах добычи, транспорта и ПХГ ОАО «Газпром»; СТО 05751745-144-2009 «Инструкция по применению и учету метанола в ООО «Газпром добыча Уренгой».
Освобождение метанолопровода, проложенного до устья скважин осуществляется газом из скважин, для чего в обвязке устья скважин на байпасе обратного клапана метанолопровода установлен вентиль DN 25 РN 160.
Освобождение метанолопровода производится через емкости Е-1÷12. Весь газ, заполнивший метанолопровод, сбрасывается через дыхательные клапана с огнепреградителем, установленными на емкостях.
Освобождение системы от остатков метанола перед ремонтом осуществляется в дренажную емкость Е-19, откуда в последующем может быть перекачен с помощью насоса АСЦЛ в емкости Е-1÷12.
3.8.Узел редуцирования газа на собственные нужды
Описание приводится в соответствии со схемой Приложение Б11, Б12.
В технологических цехах осушки газа №№ 1, 2 имеются узлы редуцирования газа на собственные нужды. Отбор газа может производиться с линии осушенного газа DN 400 с технологической нитки № 3 и технологической нитки № 6.
Газ с температурой 2÷25 ºС и давлением 1,8÷6,0 МПа поступает на «0» ступень редуцирования. Редуцирование газа производится клапаном-регулятором давления № Кр1, № Кр2 до давления 1,5÷2,1 МПа. Затем газ, пройдя теплообменник Т-204 (ТТ159/219-Ру40/40), где при необходимости в затрубное пространство подается водяной пар, нагревается до температуры 75÷80 ºС, и поступает на I ступень редуцирования. Редуцирование газа производится клапаном-регулятором давления №№ Кр3, Кр4, Кр5 до давления 0,6÷1,0 МПа, температура при редуцировании понижается до 55÷60 ºС, после чего газ проходит замерную диафрагму и поступает на вторую ступень редуцирования, где происходит дросселирования газа регулятором давления № Кр6 до давления 0,28 МПа и температуры 20÷60 ºС. Для защиты от превышения давления до и после нулевой ступени, после первой и второй ступеней редуцирования установлены предохранительные клапаны с Руст=4,6; 2,65; 0,92; 0,35 МПа соответственно. Газ с узла редуцирования на собственные нужды подается по трубопроводу DN 300 на вход в ГРУ котельной. Показатели расхода газа на собственные нужды и сигналы отклонения от номинальных фиксируются на пульте УВК.
Безопасный пуск и остановка технологической линии узла редуцирования газа на собственные нужды производится в соответствии с Приложением А7.
В программе АСУ ТП формируется суточный отчет по расходу газа на собственные нужды, с выводом его на печать.
Параметры:
вход газа: Р=1,8÷3,6 МПа, Т=2÷25 ºС; после «нулевой» ступени: Р=1,5÷2,1 МПа;
после Т-204: Т=75÷80 ºС;
после первой ступени (на замерной диафрагме): Р=0,6÷1,0 МПа, Т=55÷60 ºС;
после второй ступени (выход газа): Р=0,28 МПа, Т=20÷60 ºС.
Измерение расхода газа на собственные нужды происходит на хозрасчетных узлах измерения расхода газа № 1 и № 2. Измерение происходит на двух измерительных нитках DN 80 методом переменного перепада с приведением расхода газа к стандартным условиям.
Измерительный комплекс расхода газа реализован с применением измерительного комплекса на базе АСУ ТП «Allen Bradley». Измерительные нитки оборудованы сужающими устройствами ДК-80 и преобразователями давления, перепада давления и температуры.
В качестве резервной системы измерения расхода газа на каждой нитке установлен дифманометр-расходомер ДСС-712 с часовым механизмом. Давление газа на замерных нитках контролируется с помощью технических манометров.