10.2. Характеристика основного оборудования

В процессе обжига и переработки известняка применяется оборудование, которое предназначено для:

- подготовки сырья к обжигу;

- проведения обжига;

- отгрузки обожженной извести.

Техническая характеристика оборудования и конвейеров представлена в таблицах 10.3 и 10.4.

Принцип действия основного оборудования.

Дробилка СМ-16Д

Принцип действия щековой дробилки состоит в том, что поступающий материал раздавливается между двумя плитами (щеками), одна из которых неподвижная, а вторая – подвижная (качающаяся).

Исходный материал (известняк, кокс) загружается в рабочую зону дробилки из приемного бункера сверху питателем КТ-8 и в процессе раздавливания опускается вниз. Размер нужной фракции регулируется шириной разгрузочной щели дробилки, которая изменяется при помощи специального устройства.

Грохот.

Принцип действия грохота состоит в том, что поступающий материал на сито с ячейками 30 мм под воздействием вибрации перемещается по ситу, фракция 0-30 мм отсеивается и остаточная часть в пределах 8-10%, которая не влияет на технологический процесс обжига, подается в обжиговую печь.

Шахтная пересыпная печь.

Принцип действия шахтной пересыпной печи состоит в том, что шихта (кокс + известняк) с помощью скипа, загруженного в дозаторной, загружается равномерно в верхнюю часть печи (зона подогрева), по мере выгрузки из печи извести происходит постепенное перемещение шихты вниз.

Проходя зону обжига, кокс воспламеняется под действием высоких температур. Известняк (CaCO₃) разлагается на окись кальция (CaO – известь) и углекислый газ CO₂. При прохождении зоны охлаждения известь выгружается из печи в приемный бункер.

Обожженная комовая известь при помощи конвейеров транспортируется в бункера готовой продукции.

Транспортировка в реагентное отделение и на сторону производится автотранспортом.

Графическое изображение технологического процесса приведены на рисунках 10.1 и 10.2.

Рис. 10.1 - Технологическая схема переработки известняка

Рис.10.2 - Схема цепи аппаратов

Таблица 10.4 -Техническая характеристика конвейеров.

3. Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям

Технологический процесс – процесс обжига состоит из следующих операций:

- скреперование известняка;

- дробление известняка;

- грохочение известняка;

- обжиг известняка.

Подготовка топлива

Топливо (кокс) скреперной лебедкой 17ЛС-2С №1, №2 загружается в автомобиль и транспортируется в приемный бункер питателя Л-4 № 25, 30.

Лотковый питатель подает кокс на ленточный конвейер №12 с перегрузкой на ЛК №11, который загружает приемный бункер дробилки СМ -16Д.

Лотковый питатель КТ-8 из приемного бункера дробилки подает кокс в зев дробилки. После дробления кокс поступает на ЛК №1 с перегрузкой на ЛК №2, который подает кокс через течку на грохот вибрационного типа ГИЛ-32 .

После грохочения фракция до 30 мм попадает на ЛК №4 и транспортируется в бункер мелочи, а фракция от 30 мм до 90 мм попадает на ЛК №3 и транспортируется в бункера дозаторной №1, №2.

Подготовка известняка

Известняк скреперной лебедкой 55ЛС-2 №1, №2 транспортируется в приемный бункер питателей Л-4 №27, №28. Питатели Л-4 №27, №28 подают известняк на ЛК №12 с перегрузкой на ЛК №11, который заполняет приемный бункер дробилки СМ-16Д. Полезная емкость бункера 30 м³. Питатель КТ-8 подает известняк в зев дробилки через колосники, т.е. фракция до 75 мм падает на ЛК №1, а более крупная проходит через дробилку и поступает на ЛК №1 с перегрузкой на ЛК №2, который раздробленную фракцию подает на грохот ГИЛ-32. Технологические параметры дробилки указаны в таблице 10.5.

Таблица 10.5 - Технологические параметры дробилки

№№ п/п	Технологические параметры	Показатели
1.	Производительность потока средняя, т/час	45
2.	Максимальная крупность кусков известняка, мм	250
3.	Размер разгрузочной щели дробилки, мм максимальный минимальный	200 75
4.	Содержание класса +95 мм в дробленном продукте	не более 14%
5.	Периодичность замеров и регулировки ширины щели дробилки	1 раз в месяц
6.	Периодичность замены дробящих плит	1 раз в год

После грохочения фракция до 30 мм отсеивается на ЛК №4 и транспортируется в бункер мелочи (отсева), а фракция от 30 мм до 90 мм поступает на ЛК №3 и далее в приемный бункер дозаторной печи №1 и за счет реверса конвейера – в приемный бункер дозаторной печи №2. Отсев известняка из бункера транспортируется автомашиной в специально отведенное место. Технологический режим грохочения указан в таблице 10.6.

Таблица 10.6 - Технологический режим грохочения

№№п/п	Технологические параметры	Показатели
1.	Размер ячеек сита грохота, мм	30х30
2.	Производительность грохота, т/час	45
3.	Максимальная крупность кусков известняка в подрешетном продукте, мм	30
4.	Частота замеров ячеек сита грохота	1 раз в квартал
5.	Периодичность замены сита грохота	1 раз в 6 месяцев

В сухое время года производится орошение известняка: непосредственно в складе, при дроблении - в зеве дробилки и на ЛК №1. Кокс орошается в складе, зеве дробилки и на ЛК №1. ПДК пыли известняка - 6 мг/м³.

Вытяжная вентиляция смонтирована с группой циклонов в помещении дробилки и в галерее ЛК №3 и №4 над бункерами дозаторной. Из бункеров дозаторной, в определенном соотношении, питатели подают кокс и известняк в скип (смешанная загрузка).

Обжиг

Обжиг известняка осуществляется в двух идентичных шахтных пересыпных печах «Гипрострома» производительностью до 100 т в сутки каждая.

Загрузка известняка в печь предусмотрена совместно с топливом (кокс), т.е. смешанно. Известняк и кокс из соответствующих расходных бункеров дозировочного узла лотковыми питателями Л-4 загружаются в скип. Шихта скипом по направляющим ствола транспортируется в загрузочное устройство печи, которое находится на верхней отметке, за счет кривых направляющих скип выгружается в чашу загрузочного устройства.

Через систему колоколов шихта подается в печь. Печь разделена на три зоны, в течение суток шихта проходит все зоны: подогрев, обжиг, охлаждение. Процесс обжига известняка ведется согласно режимной карте (таблица 10.7).

Схема печи с указанием основных технологических точек приведена на рисунке 10.3.

Таблица 10.7 - Технологический режим обжига известняка

№№ п/п	Параметры	Показатели
1.	Крупность известняка, загружаемого в печь, мм	50-90
2.	Загрузка известняка, кокса	смешанная
3.	Количество в одном скипе, кг	790
4.	Загрузка и разгрузка печи	постоянная
5.	Температура по зонам, °С в зоне подогрева в зоне обжига в зоне охлаждения	150-200 950-1200 до 80
6.	Отходящие газы, °С	70-200
7.	Насос ВВД – 11, мм вод.ст.	200-250
8.	Разряжение в печах, мм вод.ст.	60-100

ПРИМЕЧАНИЕ:

1. В случае перерыва в загрузке печей, закрыть шибер вентилятора. Стол включать в 1 час на 5 мин.

2. При выходе из строя автоматической загрузки печей, перевести ключи управления на местное.

3. При полном снятии напряжения разгрузку производить вручную через дверки стола. В этом режиме печь может оставаться в работе не более 24 час. В противном случае печь погаснет.

Рис.10.3. Схема известковой печи.

Выгрузка извести из печи производится с помощью стола в приемный бункер под печью. Питатели Л-4 из приемного бункера известь подают по течкам на пластинчатые конвейера №1, №2, которые транспортируют ее на ЛК №9 с перегрузкой на ЛК №10 с разгрузочной тележкой.

По мере заполнения одного отсека бункера готовой продукцией, автостелла переводится на следующий отсек. Обеспыливание производится вытяжными вентиляторами №44 и №61 через циклоны.

10.4. Последовательность остановки и запуска оборудования.

Технологическое оборудование останавливается технологическим персоналом по заданию (письменному, устному) начальника, механика или мастера участка.

Остановка оборудования:

- остановить оборудование, транспортирующее известняк, кокс; скреперными лебедками скребки подтянуть к приемным бункерам питателей, лебёдки выключить; выработать материал из приемных бункеров на ЛК №12, питатели остановить; выработать и остановить последовательно ЛК №12, ЛК №11, питатель КТ-8, СМ-16Д, ЛК №1, ЛК №2, грохот ГИЛ-32, ЛК №3, ЛК №4. Отключить вентиляционную систему.

- выработать известь из бункеров на пластинчатые конвейера и остановить питатели Л-4;

- выработать и остановить пластинчатые конвейера ЛК №9, ЛК №10.

Остановка обжиговых печей (полная). Выработать материал из бункеров дозаторной, отключить питатели кокса, известняка. Отключить скипоподъемные лебедки. Проработать колоколами и отключить. Отключить привод стола. После того, как выгорит кокс в печи (двое суток), выключить ВВД. Дверки печей постоянно закрыты.

Частичная остановка печи. Снизить до минимума производительность. Проработать колоколами и отключить. Дверки печи закрыты, шибер ВВД закрыт. Отключить Д - 13,5.

Запуск в работу печей № 1, № 2 (розжиг). Установить щиты с внутренней стороны у дверок выгрузного стола и на гребень, связать между собой веревкой, концы выпустить за дверки. Засыпать известняком стол выше гребня на 1 метр. Заготовленные дрова, через люк печи второго яруса сбросить на известняк. Через люк печи опустить лестницу и надежно установить, опуститься в печь по лестнице, разложить дрова костром, вниз положить ветошь, работу выполнять вдвоем. С помощью веревки подать ведро с соляркой, при приеме ведра стоять нужно в стороне от люка. Облить дрова и ветошь и немедленно выйти из печи. Убрать лестницу. Подготовленный факел с ручкой не менее 3 метров смочить соляркой и зажечь. Через люк горящим факелом поджечь ветошь в печи, при этом нужно остерегаться выхлопа пламени через люк. Стоять нужно сбоку от люка, лицо защитить экраном. При забрасывании в печь дров или кокса близко к люку не подходить, т.к. при этом возможен выхлоп пламени. Люка на всех ярусах постоянно закрыты. Открывать только для контроля горения и заброски топлива. Горение поддерживать до тех пор, пока отходящие газы достигнут температуры 100°С, это необходимо для сушки кирпича. В течение трех смен производится послойная загрузка, подают кокс, известняк с включением привода стола на 2-3 минуты в 1 час, чтобы избежать спекания шихты. Смешанная загрузка шихты начинается выше зоны охлаждения до нижнего уровня загрузки печи, при этом нужно следить, чтобы горение было в центре шихты. ВВД включать вместе со столом на короткое время. Люка заделывать по мере загрузки печи, вести контроль за температурой печи по приборам КИП. Нормальная температура в зоне обжига 1200°С, в зоне подогрева – 150-200°С, в зоне охлаждения – 80-100°С. Весь процесс от розжига, сушки до вывода печи на нормальную работу длится 7-8 суток.

Запуск оборудования осуществляется в следующей последовательности:

- включить ЛК №10, №9, пластинчатые конвейера №1, №2, питатели под бункерами печей №1, №2, привод стола печи №1, №2, скипоподъемные лебедки №1, №2, колокола, питатели в дозаторной;

- включить ЛК №3, №4, грохот;

- включить ЛК №2, №1;

- включить СМ-16Д дробилка;

- включить КТ-8;

- включить ЛК №11, №12;

- включить питатели №27, №28, №30;

- включить лебедки 55ЛС-2С №1, №2.

Вентиляционная система включается параллельно с СМ-16Д, ЛК №3, №4, ЛК №10, ЛК №9.