Раздел 10. Технологический процесс получения извести и оборудование участка обжига известняка.

Площадка участка обжига известняка расположена в 500 м к востоку от обогатительной фабрики.

Участок обжига известняка построен по проекту института «Росстройпроект» Пермской области и введен в эксплуатацию в 1966 году. Обжиг известняка предусматривался металлургическим коксом и тощими углями.

Участок обжига известняка в своем составе имеет:

- открытый склад исходного сырья с приемными бункерами известняка и кокса;

- дробильное отделение;

- известковые печи;

- бункера готовой продукции (комовой извести).

Известняк доставляется автомобильным транспортом и в железнодорожных вагонах на склад сырья. Материал скреперным ковшом подается на грохот, а затем после отсева мелочи идет в расходные бункера. Доменный кокс разгружается на склад кокса. Транспортировка известняка и кокса по территории завода производится ленточными конвейерами. Работа их организована таким образом, что по одним и тем же лентам попеременно транспортируется либо известняк, либо кокс.

Из расходных бункеров известняк и кокс перегружаются в бункера шахтных печей и далее с помощью питателей – в ковш скипового подъемника.

Скиповыми подъемниками материал доставляется наверх печи и при опрокидывании ковша пересыпается в приемную поворотную чашу, оттуда при отпирании конусов попадает в рабочий объем печи и подвергается обжигу.

Готовая известь выгружается в выгрузочный бункер печи емкостью 15 т. После заполнения бункера известь с помощью питателя и ленточного транспортера перегружается в бункера готового продукта. Готовая продукция соответствует ГОСТ 22688-77 и ГОСТ 9179-77, изменение №1 от 1979 года.

Отходы печей обжига известкового завода используются на закладочном комплексе для приготовления закладочной смеси.

Расход кокса на обжиге извести 120 кг/т. Печь оборудована группой циклонов ЦН – 15, диаметром 500 мм (4 шт). Щековая дробилка оборудована ПУ типа ЦН –15, а конвейеры – циклонами ГЦ – 710.

Технология газоочистки выполнена следующим образом:

- при работе печи в режиме обжига работает только один вентилятор дутья, не запыленные технологические газы отводятся в трубу:

- при разгрузке печи включается дымосос, дымовая труба закрывается заслонкой, дутьевой вентилятор отключается, дымовые газы очищаются в групповых циклонах;

- пылеулавливающие установки щековой дробилки и ее конвейеров включаются автоматически в момент включения технологического оборудования.

10.1. Характеристика сырья и топлива

Характеристика перерабатываемого известняка.

К карбонатным породам относятся осадочные образования, состоящие из минералов карбонатной группы и примесей.

Структура карбонатных пород определяется особенностями слагающих их минеральных зерен и зависит от размера, формы и характера поверхности последних. По структуре различают зернистокристаллические, плотные пористые и землистые карбонатные породы.

На участке обжига применяются известняки Ириклинского месторождения, ТУ 48-7-2-92 и ТУ 48-7-46-93.

Известняк, поступающий на обжиг, должен удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.1.

Таблица 10.1 - Характеристика перерабатываемого известняка

Сорт	Содержание %
	Окись кальция не менее	Содержание веществ, нерастворимых в соляной кислоте (нераств. остаток не более)
I II III IV	55 52 50 48	2 4 6 10

Физические свойства известняка:

Твердость – 250-400 кг/см²;

Удел вес – 2-2,6 т/м³;

Насыпной вес (объемный) – +1,3 - 1,42 т/м³;

Крупность кусков – 40-200 мм;

Содержание мелочи не более 10%;

Влажность – 2,5-4,0%;

Содержание веществ, нерастворимых в соляной кислоте - не более 10 %;

Разложение CaCO₃ = CaO + CO₂ при температуре 1000-1200°С;

Расход известняка на 1 т. извести – 1770 кг/т;

Расход кокса на 1 т. извести – 120 кг/т.

Характеристика применяемого топлива.

Для производства извести применяется кокс металлургический. Он является наилучшим видом твердого топлива для производства извести в шахтных пересыпных печах. Кокс отличается высокой теплотой сгорания, минимальным содержанием летучих веществ, умеренной зольностью и влажностью.

На Гайской обогатительной фабрике применяется кокс УГМК ОАО «Объединенный Западно-Сибирский Металлургический комбинат», ОАО «Евраз ЗСМК», ОАО «Губахинский Кокс», соответствующий ГОСТ 17497-72 и ТУ 1104-076100-00190437

Кокс по показателям качества должен соответствовать нормам, указанным в таблице 10.2. Для кокса марки К7, предназначенного для заводов цветной металлургии, содержание серы не регламентируется.

Таблица 10.2 - Качество кокса

№№ п/п	Наименование показателей	Нормы для марок			Методы испытаний
		КД1	КД2	КД3
1	2	3	4	5	6
1.	Зольность (Ас),% средняя предельная	11,5 11,5	12,5 12,5	12,0 13,6	по ГОСТ 5889-57
2.	Содержание серы, % среднее предельное	0,47 0,50	0,60 0,60	0,59 0,8	по ГОСТ 8606-268
3.	Содержание влаги, % не более	14,0	14,0	14,0	по ГОСТ 5867-70
4.	Выход летучих веществ, % не более	1,5	1,5	1,5	по ГОСТ 3929-65
5.	Размер кусков, мм	25-40	25-40	25-40
6.	Показатель прочности М40, % средний предельный	не нормирует	не нормирует	не нормирует	по ГОСТ 8929-65
7.	Показатель прочности М10, % не более	не нормирует	не нормирует	не нормирует	по ГОСТ 8929-65
8.	Содержание мелочи (кусков размером менее 25 мм), % среднее предельное	7,0 8,0	7,4 8,0	7,2 8,0	по ГОСТ 5954-59
9.	Насыпной (объем) вес, т/м3	+ 0,4 - 0,45			по ГОСТ 5889-57