6.3.2. Флотация.

Теоретические основы процесса флотации.

Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой. Способность поверхности минералов - смачиваться водой, можно изменять искусственно, применяя флотационные реагенты. Путем подбора флотационных реагентов можно создать такие условия, при которых одни минералы будут флотироваться, а другие не будут, т.е. создать условия для селективного разделения этих минералов. Так реагенты-собиратели (коллекторы) закрепляются на поверхности минералов, которая становится не смачиваемой, т.е. гидрофобной. Гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха и выносятся на поверхность пульпы, где образуют слой минерализованной пены, которая снимается в виде пенного продукта или концентрата. Гидрофильные, т.е. смачиваемые минеральные частицы остаются в объеме пульпы и выносятся из флотационной камеры через песковые отверстия, расположенные у днища камер и через специальные разгрузочные устройства-шибера.

Описание технологических схем флотации.

Медно-цинковые и сплошные медные и вкрапленные руды Гайского месторождения, а также привозные руды месторождений “Летнее”, “Левобережное”, “Осеннее” и другие руды, перерабатываемые на фабрике, представляют сложный комплекс сульфидов меди, цинка и железа, отличающиеся трудной обогатимостью.

Труднообогатимость перерабатываемых руд обусловлена:

• тесной ассоциацией сульфидов при весьма неравномерной вкрапленности - наиболее

полное раскрытие минералов меди, цинка и железа осуществляется только в самых

тонких классах -0,044 мм;

• большой многосортностью руд в одном месторождении (медно-цинковые, медные,

серно-колчедановые, сплошные медные) с различным содержанием полезных

компонентов;

• разнообразным характером форм выделений меди, которая встречается в виде

первичных сульфидов (халькопирите и блеклых руд), вторичных сульфидов

(ковеллине, халькозине и борните), а также окислов.

Для переработки указанных руд на фабрике работает коллективно-селективная схема с депрессией пирита в основной флотации и получением медно-цинкового концентрата.

При переработке вкрапленных руд с низким содержанием серы на обогатительной фабрике применялась коллективно-селективная схема флотации с получением грубого медно-цинкового концентрата.

При переработке сплошных руд с высоким содержанием серы получение кондиционного медного и цинкового концентратов с плановым извлечением по коллективно-селективной схемам флотации сопряжено с определенными трудностями. Обусловлено это вещественным составом и некоторыми свойствами этих руд: весьма тонкая вкрапленность сульфидов меди и цинка в пирите, высокая флотационная активность части пирита и другие.

Это явилось главной причиной, которая предопределила разработку технологии получения медно-цинкового концентрата с депрессией пирита в основной флотации.

Описание технологической схемы переработки медно-цинковых руд

На обогатителной фабрике перерабатываются медно-цинково-пиритные руды Гайского месторождения, руды месторождения "Летнее", руды месторождения "Осеннее".

Технологическая схема коллективно-селективной флотации включает (Приложение 2):

• измельчение руды до содержания класса -0,074 мм 70-75%;

• двойную флотацию медной "головки" (выделение медной "головки" в межстадиальной флотации после третьей стадии измельчения и выделение медной "головки" после четвертой стадии измельчения);

• грубую медную флотацию;

• основную медную флотацию;

• две медные перечистки с доизмельчением промпродуктов;

• коллективную медно-цинковую флотацию в высокощелочной среде;

• контрольную коллективную флотацию;

• доизмельчение грубого коллективного медно-цинкового концентрата с предварительной агитацией с медным купоросом;

• две перечистки медно-цинкового концентрата.

Цикл межстадиальной флотации.

Питанием межстадиальной флотации:

- является слив гидроциклонов 2 стадии измельчения (пробоотборник №7) РПК (возможно - слив гидроциклонов 2 стадии III секции (мельница №5)). Флотация проводится во флотомашинах №5 (RCS-50 - 3 камеры) и №6 (ОК-50 – 3 камеры). Концентраты межстадиальной флотации поступают на пробоотборники №31 и №27, а хвост межстадиальной флотации флотомашины №6 на доизмельчение в третью стадию измельчения (мельницы №13, №14), также хвост флотомашины №5 (возможно - доизмельчение в третьей стадии измельчения (мельница №6)), после чего – на выделение медной «головки» во флотомашинах №20 и №21.

- является слив гидроциклонов 3 стадии измельчения II секции (мельница №12 или 11) пробоотборник №25. Флотация проводится в флотомашине №15 (ФПМ-16 – 10 камер). Концентрат межстадиальной флотации поступает на пробоотборник №29, хвост межстадиальной флотации (пробоотборник №30) – на доизмельчение в четвертой стадии измельчения (мельница №12 или № 11), далее на выделение медной «головки» во флотомашинах №20 и №21.

Питанием медной «головки»:

- флотомашин №1 и №2 (РИФ-45 по 2 камеры) с предварительной агитацией в контактных чанах КЧ-40 (№1 и №2) является слив гидроциклонов 3 стадии измельчения I секции (мельница №1) и слив гидроциклонов 3 стадии измельчения III секции (гидроциклоны насоса № 042), концентрат медной «головки» поступает на пробоотборник №26. Также контролируется содержание металлов в питании, пробоотборник - №1;

- флотомашин №20 и №21 (RCS-100 по 1 камере) является слив гидроциклонов четвертой стадии измельчения II секции (мельницы №11 или №12), слив гидроциклонов 3 стадии измельчения (мельниц №13 и №14), хвост флотомашины №5 (возможно - доизмельчение в третьей стадии измельчения (мельница №6), в этом случае слив гидроциклонов насосов № 041 и/или № 042), концентрат медной «головки» поступает на пробоотборник № 2.

Цикл медной флотации.

Грубая медная флотация происходит во втором (TankCell-50 по 1 камере) и третьем (TankCell-50 по 2 камеры) каскадах флотомашин №1 и №2, а также во втором каскаде флотомашин №20 и №21 (RCS-100 по 2 камеры). Концентрат грубой медной флотации флотомашин №1 и №2 после агитации в контактном чане №5 (КЧ - 15) объединяется с грубым медным концентратом флотомашин №20 и №21. Объединенный грубый медный концентрат поступает на доизмельчение в мельнице №19, слив гидроциклонов которой является питанием основной медной флотации флотомашины №7 III – IV каскады (ФПМ-16 всего 8 камер), концентрат основной медной флотации поступает на доизмельчение, в мельнице №18, слив гидроциклонов поступает на I медную перечистку флотомашина №7 II каскад (ФПМ-16 – 4 камеры), концентрат I медной перечистки – на II медную перечистку флотомашина №7 I каскад (ФПМ-16 – 4 камеры). Хвост I медной перечистки поступает на доизмельчение в мельнице №19. Хвост II медной перечистки поступает на доизмельчение в мельнице №18. Концентрат II медной перечистки поступает в пробоотборник №11.

Объединенный концентрат межстадиальной флотации, медных «головок», II медной перечистки, концентрат III медно-пиритной перечитки (см. ниже) является готовым медным концентратом и поступает на пробоотборник №28, далее на сгущение медного концентрата (сгуститель №1 или №2).

Цикл основной медно-цинковой флотации.

Медно-цинковая флотация происходит в четвертом и пятом каскадах флотомашин №1 и №2 (TankCell-50 по 2 камеры на каскад) с предварительной агитацией в контактных чанах №3 и №4 (КЧ-40), проходящих через пробоотборники №25 и №29 соответственно, а также в третьем и четвертом каскадах флотомашин №20 и №21 (RCS-100 по 2 камеры на каскад).

Объединенный хвост является отвальными хвостами обогатительной фабрики:

- хвосты пятых каскадов флотомашин №1 и №2, (пробоотборники №30 и №32 соответственно; объединенные хвосты - пробоотборник №22);

- хвост четвертого каскада флотомашины № 20 (пробоотборник №24);

- хвост четвертого каскада флотомашины № 21 (пробоотборник №21).

Питанием I медно-цинковой перечистки являются: хвост II медно-цинковой перечистки, а также объединенный после доизмельчения в мельнице №15 (пробоотборник №3):

- концентрат медно-цинковой флотации флотомашин №1 и №2 после агитации в контактном чане №6 (КЧ-15);

- концентраты III и IV каскадов флотомашин №20 и №21;

- хвосты основной медной флотации после сгущения в сгустителе №12 (П-24).

I медно-цинковая перечистка осуществляется во втором каскаде флотомашины №3 или флотомашины №4 (ОК-50 – по 3 камеры). Возможна их параллельная работа.

Концентрат I медно-цинковой перечистки (пробоотборник №4) поступает на II медно-цинковую перечистку в первом каскаде флотомашины №3 или флотомашины №4 (ОК-50 – по 2 камеры). Также возможна их параллельная работа. Концентрат II медно-цинковой перечистки (пробоотборник №6) поступает на сгущение в сгустителе №3 или №5.

Хвосты вторых каскадов флотомашин №3 и №4 (пробоотборник №5) поступают на четвертые каскады флотомашин №20 и №21.

Описание технологической схемы процесса разделения медного и цинкового концентрата.

Схема цепи аппаратов процесса разделения показана в Приложении 1.

Схема селекции медно-цинкового концентрата включает:

• сгущение - отмывку концентрата от избыточной щелочности;

• десорбцию с поверхности сульфидных минералов собирателя в среде сернистого

натрия (или гидросульфида натрия), обеспечивающую глубокую депрессию сфалерита;

• снижение рН и усиление депрессии сфалерита;

• основную медно-пиритную флотацию;

• контрольную медно-пиритную флотацию;

• перечистку медно-пиритного концентрата.

Медно-цинковый концентрат, сгущенный в сгустителях №3 или №5 до плотности 45-68%, подается через дозатор (пробоотборник №8) на десорбцию собирателя с поверхности минералов. Десорбция проводится в первых четырех камерах флотомашины №22 (ФПМ-16).

После десорбции медно-цинковый концентрат поступает на основную медно-пиритную флотацию, которая проводится на 8 камерах ФПМ-16 (флотомашина №22) в среде с цинковым купоросом. Расход ZnSO₄ в процесс осуществляется автоматически в зависимости от величины заданного рН на основной медно-пиритной флотации. Хвост основной медно-пиритной флотации поступает на контрольную флотацию, которая проводится в последних четырех камерах флотомашины №22, концентрат которой поступает на сгущение медно-цинкового концентрата насосом №241, а хвост контрольной флотации, являясь готовым цинковым концентратом с содержанием цинка 50-52% (пробоотборник №23), перекачивается насосам №242 на цинковые сгустители №9 или №8.

Пенный продукт основной медно-пиритной флотации подается на первую медно-пиритную перечистку во флотомашину №9 (8 камер ФПМ-16). Хвост перечистки возвращается в операцию сгущения медно-цинкового концентрата.

Концентрат первой медно-пиритной перечистки направляется во вторую (флотомашина №10 (ФПМ-16 - 8 камер) и третью (во флотомашине №10 А (ФПМ-16 - 8 камер) медно-пиритные перечистки с предварительным доизмельчением в мельнице №9 (МШЦ 2700х3600). При остановке мельницы №9 схемой предусмотрено подключение мельницы №11. Концентрат третьей медно-пиритной перечистки с содержанием меди 10 – 12% отправляется на сгущение в медный сгуститель. Хвост второй медно-пиритной перечитки объединяется с хвостом первой медно-цинковой перечистки.

Описание технологической схемы переработки медных руд

При переработке по медной схеме, Приложение 3, руд месторождений «Гайское», «Летнее», «Осеннее», «Левобережное» из технологической схемы исключаются:

- сгущение медно-цинкового концентрата;

- операции разделения;

- возможно IV медно-пиритная перечистка (ф/м №10 А);

- возможно II перечистная операция грубого медного концентрата.

Медный концентрат II перечистки (флотомашина №3 I каскад) направляется на доизмельчение в мельнице №9.

Хвост флотомашины №10 направляется на I медно-пиритную перечистку (флотомашина №3 II каскад).

Возможен вариант переработки богатых легкообогатимых медных руд по схеме, исключающей операции III и IV медно-пиритных перечисток, т.е. направления концентрата II медно-пиритной перечистки (флотомашина №3 I каскад) в готовый медный концентрат и сгущение в медном сгустителе.

Характеристика работы флотомашин по операциям приведена в таблице 6.5.

Процесс флотации для различных типов руд ведется по технологическим режимам в соответствии с таблицами 6.6 – 6.9.

Расход реагентов в таблицах дан на 100% активности.

Таблица 6.5 - Характеристика работы флотомашин по операциям

Наименование операции	Флотомашина		Кол-во камер шт.	Рабочий объем, м3	Уст.P 45Вт/ч
	Тип	Номер
1. Межстадиальная флотация	ОК-50 RCS-50 ФПМ-16	6 5 15	3 3 10	150 150 160	270 270 270
2. Медная «головка»	RCS-100 РИФ-45	20, 21 1, 2	2 4	200 180	264 300
3. Грубая медная флотация	ТankCell-50 RCS-100	1, 2 20, 21	6 4	300 400	450 528
4. Основная медно-цинковая флотация	ТankCell-50 RCS-100	1, 2 20, 21	8 4	400 400	600 528
5. Контрольная флотация	RCS-100	20, 21	4	400	528
6. Основная медная флотация	ФПМ-16	7	8	128	360
7. I медная перечистка	ФПМ-16	7	4	64	180
8. II медная перечистка	ФПМ-16	7	4	64	180
9. Агитация	ФПМ-16	8	4	64	180
10. I медно-цинковая перечистка	ОК-50	3,4	3	150	270
11. II медно-цинковая перечистка	ОК-50	3,4	2	100	180
Разделение
12. Операция десорбции Основная медно-пиритн. флот-я Контр.медно-пиритн.флотация	ФПМ-16	22	16	256	720
2. I медно-пиритная перечистка	ФПМ-16	9	8	128	360
2. II медно-пиритная перечистка	ФПМ-16	10	8	128	360
3. III медно-пиритная перечистка	ФПМ-16	10 А	8	128	360

Спецификация основного технологического оборудования приведена в разделе 7 настоящей инструкции.

Таблица 6.6 - Временный технологический режим для переработки медно-цинковых руд Гайского месторождения шахтной добычи с содержанием серы 25-30% при совместных медно-цинковых перечистках на I секции фабрики.

№ п/п	Наименование операций	Плотность пульпы % тв.	Содержание расчётного класса, %			Щелочность св. СаО, г/м3		Расход реагентов, г/т руды
								Кх		Т66		CuSO4		NaHS		ZnSO4
1	2	3	4			5		6		7		8		9		10
1.	I стадия рудного измельчения главного корпуса (ГК) разгрузка М-3;4;16;8 (МСЦ 3200х4500)	80-85				200-300
2.	I стадия рудного измельчения ГК разгрузка М-10 (МСЦ 2700х3600)	70-75				200-300
3.	I стадия рудного измельчения корпуса полусамоизмельчения (РПК) разгрузка М-203А (SAG 8500х3600)	75-85
4.	II стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-2;7 (МШЦ 3600х4000); разгрузка М-5 (МШЦ 4500Х6000)	75-80
5.	II стадия рудного измельчения РПК: разгрузка М-213А (МШЦ 5500x7900)	75-80
6.	I стадия классификации ГК: слив классиф-ов 1;2	36-40
7.	I стадия классификации ГК: слив г/ц М-5, М-10	36-38
8.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) надрешётный продукт грохота -70+8 мм
9.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) подрешётный продукт грохота -8+0 мм
10.	I стадия классификации РПК: пески г/ц М-213А слив г/ц М-213А содержание класса меньше 0,074 мм	75-80 28-31	не менее 65
11.	II стадия классификации ГК: слив г/ц М-1;12 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30	не менее 72-76													0-150
Продолжение таблицы 6.6
1	2	3	4			5		6		7		8		9		10
12.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М -1;12 (МШЦ 3600х4000)	70-75
13.	II стадия классификации ГК: слив г/ц М-6; М-13;14 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30	не менее 75-80
14.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-6 (МШЦ 4500х6000), М-13;14 (МШЦ 3600х4000)	65-70
15.	Cu «головка»: 1-3 кам. ф/м № 5 (RCS-50) 1-3 кам. ф/м № 6 (ОК-50)	28-30				56-112		5-10		0-10
16.	Cu «головка»: 1 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 1 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 1 - 2 кам. ф/м № 1 (РИФ-45) 1 - 2 кам. ф/м № 2 (РИФ-45)	28-30				56-112		5-10		0-10
17.	Грубая Cu флотация: 2-3 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 2-3 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 3-5 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 3-5 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	26-28				50-100		25-30		0-10
18.	Основная Cu-Zn флотация: 4-5 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 4-5 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 6-9 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 6-9 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	24-26				600-700		50-70				50-100
19.	Контрольная Cu-Zn флотация: 6-7 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 6-7 кам. ф/м № 21 (RCS-100)	22-24				600-700		10-20
20.	Cu «головка»: 1-10 кам. ф/м № 15 (ФПМ-16)	28-30				56-112		5-10		0-10
21.	Грубая Cu флотация: 1-4 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)	26-28				50-100		25-30		0-10
22.	Основная Cu-Zn флотация: 5-16 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)	24-26				600-700		50-70				50-100
Продолжение таблицы 6.6
1	2	3	4			5		6		7		8		9		10
23.	Доизмельчение грубого Cu концентрата + хвост I Cu перечистки: а) чан М-19 (019) б) загрузка М-19 в) разгрузка М-19 г) слив г/ц М-19 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 26-28	не менее 80-85			56-84								100		300
24.	Основная Cu флотация: 9-16 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	26-28				56-84		15-20
25.	Доизмельчение концентрата основной Cu флотации + хвост II Cu перечистки: а) чан М-18 (018) б) загрузка М-18 г) слив г/ц М-18 содержание класса меньше 0,044 мм	26-28	не менее 85-90			56-84								50		150
26.	I Cu перечистка: 5-8 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	26-28				56-84		0-10
27.	II Cu перечистка: 1-4 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	28-30				28-56
28.	Доизмельчение концентрата основной + контрольной Cu-Zn флотации + хвост основной Cu флотации + хвост II Cu-Zn перечистки: а) загрузка М-15 б) разгрузка М-15 в) слив г/ц М-15 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 28-30	не менее 85-90			700-800
29.	I Cu-Zn перечистка: 1-5 кам.ф/м № 3 (4) ОК-50	28-30				700-800		25-30				75-100
30.	II Cu-Zn перечистка: 9-16 кам. ф/м № 8 (ФПМ-16)	28-30				800-900		0-5
	Итого:							130-195		0-20		125-200		150		450-600
Продолжение таблицы 6.6
Узел разделения медно-цинкового концентрата и доводки медного концентрата.
№ п/п	Наименование операций	Плотность пульпы % тв.	Содержание расчётного класса, %		Щелочность св. СаО, г/м3			Расход реагентов, г/т руды.									Оста-точная концентрация NaHS, мг/л
								Кх			ZnSO4		Акт. уголь		NaHS
1	2	3	4		5			6			8		9		10		11
1.	Десорбция Cu-Zn концентрата до сгущения: чан № 50,26	35-45											5-10		25-30		50-100
2.	Сгущение Cu-Zn концентрата, разгрузка сгустителя № 5 (3), ø 50 м	60-66
3.	Агитация Cu-Zn конц-та: ф/м № 22 (16-13 кам.) 16 кам. 13 кам.	38-40			Следы -14 (12 кам.)						100 (рН= 8,5-9,5)				25-30		14 кам. 180-200
4.	Основная Cu-Py флотация: 12-5 кам. ф/м № 22 (ФПМ-16)	38-40						0-3
5.	Контрольная Cu-Py флотация: 4-1 кам. ф/м № 22 (ФПМ-16)	36-38						0-2
6.	I Cu-Py перечистка: 1-8 кам. ф/м № 9 (ФПМ-16)	36-38						0-2			15-20
7.	Доизмельчение концентрата II Cu-Py перечистки + хвост осн. Cu флотации: а) разгрузка М-9 б) слив г/ц М-9 содержание класса меньше 0,044 мм	55-60 26-28	не менее 90-95		300-600
8.	II Cu-Py перечистка: 8-1 кам. ф/м № 10 (ФПМ-16)	26-28			300-600			0-1
Продолжение таблицы 6.6
1	2	3	4		5			6			7		8		9		10
9.	III Cu-Py перечистка: 12-11 к. ф/м № 10а (HG-16) 10-9 к. ф/м № 10а (ФПМ-16)	26-28			250-500
	Итого:							0-10			125-135		5-10		55-70
Суммарный расход реагентов:				Кх			Т-66		CuSO4				ZnSO4		NaHS			Уголь
				130-205			0-20		125-200				575-735		205-220			5-10

Примечание:

1. Содержание класса –20 мм в исходной руде после дробильного отделения - не менее 82 %.

2. Вес стержневой загрузки: М-3; 4; 16; 8 – 70-80 т, М-10 – 30-35 т, диаметр стержня - 100, 120 мм.

3. Вес шаровой загрузки в М-203А: 0-127,5 т, максимальный размер шаров - 120 мм.

4. Вес шаровой загрузки в М-213А – 315,9 т, максимальный размер шаров – 80 мм.

5. Вес шаровой загрузки: М-2;7 – 65-70 т, М-5 – 160 т. Диаметр загружаемых шаров М- 2;5;7: 100% - 80 мм.

6. Вес загрузки мелющих тел в М-1;11;12;13;14;15;18;19 – 60-65 т; в М-6 – 160 т, в М-9 – 30-35 т

7. Режим загрузки цильпебсами мельниц №№ 1;11;12;6;13;14;15;18;19;9 определяется. Размер цильпебсов, загружаемых в М -1;12;6 – 32 мм,

в М -11;13;14;15;18;19;9 – 25, 32 мм.

8. Расход реагентов указан на 100% активность.

9. Концентрация сульфогидрата, поступающего в процесс 13÷15%, цинкового купороса 23÷30%.

10. Подача цинкового купороса в операцию медной «головки» рекомендуется в случае активной флотации цинка в концентрат медной «головки».

11. Расход ксантогената зависит от массовой доли меди и цинка в руде, тонины помола и рН оборотной воды.

12. Расход СаО зависит от рН оборотной воды, при рН_{об. воды}=10,1; расход СаО составил 5545-5550 г/т руды.

Таблица 6.7 - Технологический режим для переработки медно-цинковых руд месторождения «Летнее» с содержанием серы 28-30% по существующей технологической схеме.

№ п/п	Наименование операций	Плот- ность пульпы % тв.	Тони-на помола, %	Щелоч-ность св. СаО, г/м3	Оста- точн. конц-ия NaHS, мг/л	Расход реагентов, г/т руды
						Кх		Т66		CuSO4		NaHS		ZnSO4		А.у
1	2	3	4	5	6	7		8		9		10		11		12
1.	I стадия рудного измельчения М-№3,4,16,8 разгрузка	80-85		1000
2.	I стадия рудного измельчения М-№10 разгрузка	70-75
3.	II стадия рудного измельчения М-№2,5,7 разгрузка	75-80
4.	III стадия рудного измельчения М-№1,6,12 разгрузка	70-75
5.	I стадия классификации: в классификаторах № 1,2 слив в г/ц М-№5 слив г/ц в г/ц М-№10 слив г/ц	36-40 36-38 36-38
6.	II стадия классификации в г/ц М-№1,6,12 слив г/ц М-№№1,6,12 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30	не менее 70-75
7.	Cu «головка»: 1-3 кам. ф/м № 5 (RCS-50) 1-3 кам. ф/м № 6 (ОК-50)	28-30 28-30		600-700 600-700		5-10		0-5
8.	Доизмельчение хвостов Cu «головки» в а) разгрузка М-№ 13,14 б) слив г/ц М-№ 13,14 содержание класса меньше 0,074 мм	65-70 28-30	не менее 80-85
9.	Cu «головка»: 1 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 1 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 1 - 2 кам. ф/м № 1 (РИФ-45) 1 - 2 кам. ф/м № 2 (РИФ-45)	28-30 28-30		600-700 600-700		5-10		0-5
Продолжение таблицы 6.7
1	2	3	4	5	6	7		8		9		10		11		12
10.	Грубая Cu флотация: 2-3 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 2-3 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 3-5 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 3-5 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	26-28		800-900		20-30		0-5
11.	Основная Cu-Zn флотация: 4-5 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 4-5 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 6-9 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 6-9 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	24-26		900-1000		30-40				100
12.	Контрольная Cu-Zn флотация: 4 каскад ф/м № 20 (RCS-100) 4 каскад ф/м № 21 (RCS -100)	24-26				15-20				100
13.	Доизмельчение грубого Cu концентрата в М-№19: а) чан М-№19 (019) б) загрузка М-№19 в) разгрузка М-№19 г) слив г/ц М-№19, содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 28-30	не менее 80-85	90-100								100		250- 300
14.	Основная Cu флотация: 9-16 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	28-30		90-100		15-20
15.	Доизмельчение концентрата основной Cu флотации в М-№18: а) загрузка М-№18; б) чан М-№18 в) разгрузка М-№18; г) слив г/ц М-№18 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 28-30	не менее 85-90									40-50		100-150
16.	I Cu перечистка: 5-8 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	28-30		90-100		6-10
17.	II Cu перечистка: 1-4 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	28-30		80-90
Продолжение таблицы 6.7
1	2	3	4	5	6	7		8		9		10		11		12
18.	Доизмельчение в М-№15 (хвостов основной Cu флотации, конц-та основной и контрольной Cu-Zn флотации) а) разгрузка М-№15; б) слив г/ц М-№15 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 28-30	не менее 85-90	700-800
19.	I Cu-Zn перечистка: 1-5 кам. ф/м № 3(4) (ОК-50)	28-30		700-800		10-15				100
20.	II Cu-Zn перечистка: 9-16 кам. ф/м № 8 (ФПМ-16)	28-30		900-1000		0-5
21.	Cu «головка»: 1-10 кам. ф/м № 15 (ФПМ-16) в питании,	28-30		600-700		5-10		0-10
22.	Доизмельчение хвостов Cu «головки» в М-№11: а) разгрузка М-№11 б) слив г/ц М-№11 содержание класса меньше 0,074 мм	65-70 28-30	не менее 80-85
23.	Итого:					100-125		0-20		300		140-150		350-400
Узел разделения медно-цинкового концентрата. Расход реагентов, г/т руды
1	2	3	4	5	6		7		8		9		10		11		12
1.	Десорбция Cu-Zn концентрата до сгущения: чан № 48,26	35-45			50-100								30-60				5-10
2.	Сгущение медно-цинкового концентрата: сгуститель № 5, Ø 50 м.	55-65
3.	Агитация Cu-Zn концентрата: 16-13 кам. ф/м № 22 (ФПМ-16)	38-40			100-200								30-50		200-350
4.	Основная Cu-Py флотация: 12-5 кам. ф/м № 22 (ФПМ-16)	38-40		рН после подачи ZnSO4 8,5 – 9,0	100-200		5-10
5.	Контрольная Cu-Py флотация: 4-1 кам. ф/м № 22 (ФПМ-16)	36-38					0-10
6.	I Cu-Py перечистка: 1-8 кам. ф/м № 9 (ФПМ-16)	36-38					0-5								20-30
Продолжение таблицы 6.7
1	2	3	4	5	6		7		8		9		10		11		12
7.	Итого:						5-25						60-110		230-315
Цикл доводки медного концентрата
8.	Доизмельчение концентрата II Cu-Py перечистки в М-№9: а) разгрузка М-№9 б) слив г/ц М-№9 содержание класса меньше 0,044 мм	55-60 26-28	не менее 90-95	500-600
9.	II Cu-Py перечистка: 8-1 кам. ф/м № 10 (ФПМ-16)	26-28		500-600			0-5
10.	III Cu-Py перечистка: 12-11 к. ф/м № 10а (HG-16) 10- 9 к. ф/м № 10а (ФПМ-16)	26-28					0-3
11.	Итого						0-8
	Суммарный расход реагентов:						106-139		0-20		300		200-260		580-715		5-10

Примечание:

1. Содержание класса –20 мм в исходной руде не менее 82%.

2. Вес стержневой загрузки: М-3,4,16,8 – 70-80т, М-10 – 30-35 т, диаметр стержня - 100, 120 мм

3. Вес шаровой загрузки: М-1,11,12,13,14,15,18,19 – 60-65 т; М-2,7 – 65-70 т, М-5,6 – 160 т, М-9 – 30-35 т.

4. Диаметр загружаемых шаров М- 2,5,7: 100% - 80 мм; М-1,6,12: 70% - 60 мм и 30% - 80 мм; М-13,14: 100% - 60 мм;

М-11,15,18,19: 80%- 60 мм и 20% - 40 мм; М-19 100% - 40 мм.

5. Концентрация сульфогидрата, поступающего в процесс 13÷15%, цинкового купороса 23÷32%.

6. Расход реагентов указан на 100% активность.

7. Подача цинкового купороса в операцию медной «головки» рекомендуется в случае активной флотации цинка в концентрат медной «головки».

8. Расход извести по лабораторным исследованиям составил 4900 кг/т руды при рН оборотной воды 10,0.

Таблица 6.8 - Временный технологический режим для переработки медных вкрапленных руд месторождения «Осеннее» (по результатам исследований пробы ТП № 5484 с массовой долей Cu – 2,10 %, Zn – 0,54 %, S - 19,5÷20,0 %).

№ п/п	Наименование операций	Плотность пульпы % тв.	Содержание расчётного класса, %	Щелочность св. СаО, г/м3	Расход реагентов, г/т руды
					Кх	Т66
1	2	3	4	5	6	7
1.	I стадия рудного измельчения главного корпуса (ГК): разгрузка М-3;4;16;8 (МСЦ 3200х4500)	80-85		150-250
2.	I стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-10 (МСЦ 2700х3600)	70-75		150-250
3.	I стадия рудного измельчения рудоподготовительного корпуса (РПК): разгрузка М-203А (SAG8,5х3,6)	75-85
4.	II стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-2;7 (МШЦ 3600х4000), М-5 (МШЦ4500х6000)	75-80
5.	II стадия рудного измельчения РПК: разгрузка М-213А (МШЦ 5,5x7,9)	75-80
6.	I стадия классификации ГК: слив классификаторов 1;2 (2КСН-30) слив г/ц М-5, М-10	36-40 36-38
7.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) надрешётный продукт грохота -70+8 мм
8.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) подрешётный продукт грохота -8+0 мм
9.	I стадия классификации РПК: а) пески г/ц М-213А б) слив г/ц М-213А содержание класса меньше 0,074 мм	75-80 28-31	не менее 65
10.	II стадия классификации ГК: слив г/ц М-1;12 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30	не менее 70-75
11.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М -1;12 (МШЦ 3600х4000)	70-75
Продолжение таблицы 6.8
1	2	3	4	5	6	7
12.	II стадия классификации ГК: слив г/ц М-6;13;14 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30	не менее 75-80
13.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-6 (МШЦ 4500х6000); М-13;14 (МШЦ 3600х4000)	65-70
14.	Cu «головка»: 1-3 кам. ф/м № 5 (RCS-50) 1-3 кам. ф/м № 6 (ОК-50)	28-30		84-100	5-10	0-10
15.	Cu «головка»: 1 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 1 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 1 - 2 кам. ф/м № 1 (РИФ-45) 1 - 2 кам. ф/м № 2 (РИФ-45)	28-30		84-100	5-10	0-10
16.	Грубая Cu флотация: 2-3 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 2-3 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 3-5 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 3-5 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	26-28		84-100	30-40	0-10
17.	Основная Cu-Py флотация: 4-5 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 4-5 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 6-9 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 6-9 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	24-26		500-600	50-60
18.	Контрольная Cu-Py флотация: 6-7 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 6-7 кам. ф/м № 21 (RCS-100)	22-24		400-500	5-10
19.	Cu «головка»: 1-10 кам. ф/м № 15 (ФПМ-16)	28-30		84-100	5-10	0-10
20.	Грубая Cu флотация: 1-4 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)	26-28		84-100	30-40	0-10
21.	Основная Cu-Py флотация: 5-16 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)	24-26		500-600	50-60
Продолжение таблицы 6.8
1	2	3	4	5	6	7
22.	Доизмельчение грубого Cu концентрата + хвост I Cu перечистки: а) чан М-19 (019) б) загрузка М-19 в) разгрузка М-19 г) слив г/ц М-19 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 26-28	не менее 80-85	56-84
23.	Основная Cu флотация: 9-16 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	26-28		56-84	5-10
24.	Доизмельчение концентрата основной Cu флотации + хвост II Cu перечистки: а) чан М-18 (018) б) загрузка М-18 в) слив г/ц М-18 содержание класса меньше 0,044 мм	26-28	не менее 85-90	56-84
25.	I Cu перечистка: 5-8 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	26-28		56-84	5-10
26.	II Cu перечистка: 1-4 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)	28-30		28-56
27.	Доизмельчение концентрата основной и контрольной Cu-Py флотации + хвост основной Cu флотации + хвост Cu-Py перечистки: a) чан М-15 (010) б) разгрузка М-15 в) слив г/ц М-15 содержание класса меньше 0,044 мм	60-65 28-30	не менее 85-90	600-700
28.	I Cu-Py перечистки: 1-5 кам.ф/м № 3 (4) ОК-50	28-30		600-700	5-10
29.	II Cu-Py перечистка: 9-16 кам. ф/м № 8 (ФПМ-16)	28-30		700-800	0-5
	Итого:				105-155	0-20
Продолжение таблицы 6.8
Узел доводки медного концентрата. Расход реагентов указан в г/т руды.
№	Наименование операции	Плотность пульпы, % тв.	Содержание расчётного класса, %	Щёлочность пульпы, св. СаО, г/м	Расход реагентов
					кх	Т-66
1.	Доизмельчение конц-та II Cu-Py переч.+ хв-т IV Cu-Py перечистки: а) разгрузка М-9 ( МШЦ 2700х3600); М-11 (МШЦ 3600х4000) б) слив г/ц М-9; М-11 содержание класса меньше 44 мкм	55-60 26-28	не менее 95	300-400
2.	III Cu-Py перечистка: 8-1 кам. ф/м № 10 (ФПМ-16)	26-28		300-400	5-10
3.	IV Cu-Py перечистка: 12-11 кам. ф/м № 10а (HG-16) 10-9 кам. ф/м № 10а (ФПМ-16)	26-28		300-400
	Итого:				5-10
	Суммарный расход реагентов:				110-165	0-20

Примечание:

1. Содержание класса –20 мм в исходной руде после дробильного отделения - не менее 82 %.

2. Вес стержневой загрузки: М-3; 4; 16; 8 – 70÷80 т, М-10 – 30÷35 т, диаметр стержня - 100, 120 мм.

3. Вес шаровой загрузки в МПСИ № 203А: 0÷127,5 т, максимальный размер шаров - 120 мм.

4. Вес шаровой загрузки в МШЦ № 213А – 315,9 т, максимальный размер шаров – 80 мм.

5. Вес шаровой загрузки: М-2;7 – 65÷70 т, М-5 – 160 т. Диаметр загружаемых шаров М- 2;5;7: 100% - 80 мм.

6. Вес загрузки мелющих тел в М-1;11;12;13;14;15;18;19 – 60÷65 т; в М-6 – 160 т, в М-9 – 30÷35 т

7. Режим загрузки цильпебсами мельниц 1;11;12;6;13;14;15;18;19;9 определяется, размер цильпебсов, загружаемых в М – 1;12;6 – 32 мм,

в М - 11;13;14;15;18;19;9 – 25, 32 мм.

8. Расход реагентов указан на 100% активность.

9. Концентрация сульфогидрата, поступающего в процесс 13÷15%, цинкового купороса 23÷30%.

10. Расход ксантогената зависит от массовой доли меди в руде, тонины помола и рН оборотной воды.

11. Расход СаО зависит от рН оборотной воды, при рН_{об.воды}= 10,6 расход СаО составил 4725 г/т руды.

Таблица 6.9 - Временный технологический режим для переработки по схеме медной флотации руды месторождения «Левобережное» (по результатам исследований технологических лабораторных проб ТЛ–1 и ТЛ-2 с массовой долей Cu:1,67÷3,0%; Zn:0,12÷0,23%; S_сульф:30,5÷32,0%). Щелочность оборотной воды во время исследований составила – 56 г/м³ содержания св. СаО

№ п/п	Наименование операций	Плотность пульпы % тв.		Содержание расчётного класса, %	Щелочность св. СаО, г/м3	Расход реагентов, г/т руды
						Кх	Т66	CaO
1	2	3		4	5	6	7	8
1.	I стадия рудного измельчения главного корпуса (ГК): разгрузка М-3;4;16;8 (МСЦ 3200х4500)	80-85			200			1000-1100
2.	I стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-10 (МСЦ 2700х3600)	70-75			200			1000-1100
3.	I стадия рудного измельчения рудоподготовительного корпуса (РПК): разгрузка М-203А (SAG8,5х3,6)	75-85			200			1000-1100
4.	II стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-2;7 (МШЦ 3600х4000), М-5 (МШЦ4500х6000)	75-80
5.	II стадия рудного измельчения РПК: разгрузка М-213А (МШЦ 5,5x7,9)	75-80
6.	I стадия классификации ГК: слив классификаторов 1;2 (2КСН-30) слив г/ц М-5, М-10	36-40 36-38
7.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) надрешётный продукт грохота -70+8 мм
8.	Грохочение РПК: грохот (LH2,1x4,8DD) подрешётный продукт грохота -8+0 мм
9.	I стадия классификации РПК: а) пески г/ц М-213А б) слив г/ц М-213А содержание класса меньше 0,074 мм	75-80 28-31
10.	II стадия классификации ГК: слив г/ц М-1;12 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30
11.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М -1;12 (МШЦ 3600х4000)	70-75
Продолжение таблицы 6.9
1	2	3		4	5	6	7	8
12.	III стадия классификации ГК: слив г/ц М-6;13;14 содержание класса меньше 0,074 мм	28-30		не менее 75
13.	III стадия рудного измельчения ГК: разгрузка М-6 (МШЦ 4500х6000); М-13;14 (МШЦ 3600х4000)	65-70
14.	Cu «головка»: 1-3 кам. ф/м № 5 (RCS-50) 1-3 кам. ф/м № 6 (ОК-50)	28-30			84-112	40-70	0-10
15.	Cu «головка»: 1 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 1 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 1 - 2 кам. ф/м № 1 (РИФ-45) 1 - 2 кам. ф/м № 2 (РИФ-45)	28-30			84-112	40-70	0-10
16.	Грубая Cu флотация: 2-3 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 2-3 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 3-5 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 3-5 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	26-28			350-400	50-70	0-10	0-350
17.	Основная Cu-Py флотация: 4-5 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 4-5 кам. ф/м № 21 (RCS-100) 6-9 кам. ф/м № 1 (TankCell-50) 6-9 кам. ф/м № 2 (TankCell-50)	24-26			700-800	60-80	0-50	1000-1500
18.	Контрольная Cu-Py флотация: 6-7 кам. ф/м № 20 (RCS-100) 6-7 кам. ф/м № 21 (RCS-100)	22-24				30-50
19.	Cu «головка»: 1-10 кам. ф/м № 15 (ФПМ-16)	28-30			84-112	40-70	0-10
20.	Грубая Cu флотация: 1-4 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)		26-28			50-70	0-10	0-350
21.	Основная Cu-Py флотация: 5-16 кам. ф/м № 13 (ФПМ-16)		24-26			60-80	0-50	1000-1500
Продолжение таблицы 6.9
1	2		3	4	5	6	7	8
22.	Доизмельчение грубого Cu концентрата и хвоста I Cu перечистки: а) чан М-19 (019) б) загрузка М-19 в) разгрузка М-19 г) слив г/ц М-19 содержание класса меньше 0,044 мм		60-65 26-28					250-350
23.	Основная Cu флотация: 9-16 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)		26-28		84-112	15-25
24.	Доизмельчение концентрата основной Cu флотации: а) чан М-18 (018) б) загрузка М-18 в) слив г/ц М-18 содержание класса меньше 0,044 мм		26-28	95-99				100-200
25.	I Cu перечистка: 5-8 кам. ф/м № 7 (ФПМ-16)		26-28			0-10
26.	Доизмельчение концентрата основной и контрольной Cu-Py флотации, хвоста основной Cu флотации и хвоста II Cu-Py перечистки: a) чан М-15 (010) б) разгрузка М-15 в) слив г/ц М-15 содержание класса меньше 0,044 мм		60-65 28-30	95-99				1200-1300
27.	I Cu-Py перечистка: 3-5 кам.ф/м № 3 (4) ОК-50		28-30		850-950	20-25
28.	II Cu-Py перечистка: 1-3 кам.ф/м № 3 (4) ОК-50		28-30		750-850	0-10		200-300
	Итого:					255-410	0-80	3750-5100

Примечание:

1. Содержание класса –20 мм в исходной руде после дробильного отделения - не менее 82 %.

2. Вес стержневой загрузки: М-3; 4; 16; 8 – 70÷80 т, М-10 – 30÷35 т, диаметр стержня - 100, 120 мм.

3. Вес шаровой загрузки в МПСИ № 203А: 0÷127,5 т, максимальный размер шаров - 120 мм.

4. Вес шаровой загрузки в МШЦ № 213А – 315,9 т, максимальный размер шаров – 80 мм.

5. Вес шаровой загрузки: М-2;7 – 65÷70 т, М-5 – 160 т. Диаметр загружаемых шаров М- 2;5;7: 100% - 80 мм.

6. Вес загрузки мелющих тел в М-1;11;12;13;14;15;18;19 – 60÷65 т; в М-6 – 160 т, в М-9 – 30÷35 т

7. Режим загрузки цильпебсами мельниц 1;11;12;6;13;14;15;18;19;9 определяется, размер цильпебсов, загружаемых в М – 1;12;6 – 32 мм,

в М - 11;13;14;15;18;19;9 – 25, 32 мм.

8. Расход реагентов указан на 100% активность.

9. Концентрация сульфогидрата, поступающего в процесс 13÷15%, цинкового купороса 23÷30%.

10. Расход ксантогената зависит от массовой доли меди в руде, тонины помола.

11. Расход СаО зависит от рН оборотной воды.