6.2.5. Схема подачи известкового молока.

Пульпа комплекса РПК поступает на флотацию в главный корпус фабрики. Важным параметром при флотации является показатель pH пульпы. В РПК установлена система подачи известкового молока в загрузку мельницы МШ 18’x26’ (5,49 х 7,92 м). В состав системы входят:

• контактный чан, объемом 100 м³, оборудованный датчиком уровня MultiRendger-100. Закачка известкового молока осуществляется с зумпфа главного корпуса насосом 4ПС-9. Включение и выключение насоса производится автоматически от состояния уровня извести в чане корпуса РПК;

• насосы НПГ-3-61: один рабочий, один в резерве. Насос из чана качает известковое молоко по трубе 100 мм по кольцу с возвратом в чан. На трубе врезан отвод, на котором установлены: расходомер Promag 55S 32, клапан Larox 32, дозирующий известковое молоко в загрузку шаровой мельницы. Количество известкового молока, поступающего в мельницу, управляется контуром регулирования от показания pH пульпы, поступающей в главный корпус фабрики и задания pH, устанавливаемого оператором.

2. Главный корпус

1. Измельчение и классификация.

Теоретические основы процесса измельчения и классификации.

Процесс измельчения применяется для доведения минерального сырья до необходимой крупности, определяемой крупностью прорастания зерен полезного компонента друг с другом и пустой породой. Способы измельчения – раздавливание, удар, истирание, излом.

В процессе измельчения куски и частицы пород разрушаются внешними силами преимущественно по ослабленным сечениям, трещиноватостям и другим дефектам в структуре пород. Степень измельчения (i) характеризуется отношением размеров кусков исходного материала (D) к размеру кусков продукта измельчения (d).

При измельчении в несколько стадий общая степень измельчения равна произведению степеней измельчения в отдельных стадиях. Мельницы могут работать в открытом цикле, при котором материал проходит через мельницу один раз, или в замкнутом цикле с классификатором или гидроциклонами, крупный продукт которых непрерывно возвращается в мельницу на доизмельчение.

Измельчающими аппаратами являются барабанные механические мельницы мокрого измельчения с мелющими телами (стержнями, шарами).

Барабанные мельницы с центральной разгрузкой предназначены для получения тонко измельченного продукта за счет низкой скорости перемещения материала в осевом направлении.

Измельчение руды всегда сопровождается его классификацией по крупности – разделением исходного материала на два или несколько классов крупности.

Для проведения тонкой классификации частиц порядка 5-40 микрон применяют гидроциклоны, в которых процесс разделения происходит под действием силы тяжести частиц в поле центробежных сил.

Центробежная сила возникает в результате подачи пульпы в гидроциклоны под давлением по касательной, под определенным углом к образующей боковой поверхности гидроциклона.

Для получения тонкого по размеру частиц слива необходимо уменьшить диаметр сливного отверстия, увеличить диаметр пескового отверстия или снизить плотность пульпы.

Технологическая схема цепей и аппаратов главного корпуса приведена на чертеже 6.1.

Спецификация основного технологического оборудования приведена в таблице 7.3.

Описание технологической схемы измельчения и классификации.

Измельчение дробленой руды осуществляется на четырех секциях измельчительного отделения главного корпуса. Деление на четыре секции произведено условно.

Схемы измельчения по секциям различны как по количеству стадий измельчения, так и по установленному оборудованию.

Схема измельчения первой секции представлена одной стержневой мельницей МСЦ 3200х4500 (№3) в первой стадии измельчения и двумя шаровыми мельницами МШЦ 3600х4000 (№1 и №2) во второй и третьей стадиях. Возможен перевод и подключение в третьей стадии измельчения мельницы МШЦ 4500х6000 (№6), установленной в третьей стадии измельчения третьей секции.

Схема измельчения второй секции представлена одной стержневой мельницей МСЦ 3200х4500 (№8) в первой стадии измельчения и тремя шаровыми мельницами МШЦ 3600х4000 во второй (№7), третьей (№12), четвертой (№11) стадиях измельчения.

Схема измельчения третьей секции представлена двумя стержневыми мельницами МСЦ 3200х4500 (№4 и №16) в первой стадии измельчения, двумя шаровыми мельницами МШЦ 4500х6000 (№5 и №6) соответственно во второй и третьей стадиях измельчения и двумя шаровыми мельницами МШЦ 3600х4000 в четвертой стадии измельчения (№13 и №14).

Объем мельниц по секциям указан в таблице 6.3.

Объем мельниц доизмельчения указан в таблице 6.4.

Таблица 6.3 - Объем мельниц

Секция №	I стадия измельчения		II стадия измельчения		III стадия измельчения		IV стадия измельчения
	Технологи-ческий номер мельницы	V, м3	Технологи-ческий номер мельницы	V, м3	Технологи-ческий номер мельницы	V, м3	Технологи-ческий номер мельницы	V, м3
1	3	32,6	2	36,3	1	36,3
2	8	32,6	7	36,3	12	36,3	11*	36,3
3	4 16	32,6 32,6	5	80	6	80	13 14	36,3 36,3

Таблица 6.4 - Объем мельниц доизмельчения

№ мельницы	V, м3	В каком цикле установлены
9	18	Доизмельчение медно-пиритного концентрата цикла разделения
10	18	-
15	36,3	Доизмельчение медно-цинкового концентрата
18 19	36,3 36,3	Доизмельчение концентрата I медной перечистки Доизмельчение грубого медного концентрата
17		-

* - мельница № 11 включена в схему перечистки медно-пиритного концентрата цикла разделения, при работе данной схемы измельчение руды на второй секции осуществляется в три стадии, при этом в третьей стадии работает мельница №11. Схемы измельчения на мельницах №№11,12 смонтированы с учетом их взаимозаменяемости при остановке мельницы на ремонт.

Дробленая руда конвейерами (№ 23 и № 23а) подается в бункера главного корпуса. Бункера выполняют роль буфера между участками дробления и измельчения.

Тип бункеров – ящичный, прямоугольного сечения с большим количеством отверстий в днище, что облегчает разгрузку руды и уменьшает «мертвое» пространство в бункере. Под отверстия в днище бункера подвешены на пружинах металлические, футерованные листовой резиной, разгрузочные воронки, оборудованные вибраторами.

Из бункеров руда с помощью конвейеров-питателей (№№ 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 10, 11, 12, 16, 17, 18, 20) и системы сборных ленточных конвейеров (№№ 14, 21, 7, 19, 15) подается в мельницы 1 стадии измельчения.

Перед поступлением в мельницы руда взвешивается на конвейерных весах типа ЛТМ, установленных на наклонных сборных конвейерах (№№ 7, 14, 15, 19, 21).

Первая стадия измельчения на 1, 2, 3 секциях осуществляется в стержневых мельницах, которые работают в открытом цикле. Разгрузка стержневых мельниц (№3 и №8) 1, 2 секции поступает на спиральные классификаторы 2КСН-30, работающие в замкнутом цикле с шаровыми мельницами второй стадии измельчения (мельницы №2 и №7).

На третьей секции измельчения разгрузка стержневых мельниц №4 и №16 (1 стадия измельчения) поступает на классификацию в гидроциклоны ГЦ-1400, которые работают в замкнутом цикле с шаровой мельницей второй стадии измельчения (мельница №5).

Слив классификаторов и гидроциклонов после второй стадии измельчения поступает на классификацию в гидроциклоны третьей стадии измельчения, которые работают в замкнутом цикле с шаровыми мельницами третьей стадии измельчения.

Для классификации в третьей стадии измельчения установлены гидроциклоны: на шаровой мельнице 1 секции (№1) гидроциклонная установка “Dobersek” и ГЦ-710; на шаровой мельнице 2 секции – гидроциклонная установка “Dobersek” и ГЦ-710; на шаровой мельнице 3 секции – три гидроциклонные установки “Dobersek”

Слив гидроциклонов третьей стадии измельчения является питанием флотации. На 2 секции слив гидроциклонов третьей стадии поступает на межстадиальную флотацию, хвосты которой доизмельчаются в четвертой стадии измельчения (в мельнице №11). Четвертая стадия измельчения работает в замкнутом цикле с ГЦ-710.

Компоновка мельниц и гидроциклонов рудного измельчения произведена таким образом, что возможен перевод:

• трехстадиальной схемы измельчения перед межцикловой флотацией 3 секции измельчения, в двухстадиальную;

• четырехстадиальной схемы измельчения 2 секции в трехстадиальную, причем в качестве третьей стадии использовать одну из 2-х мельниц доизмельчения (№11 и №12);

• слива классификатора 2 стадии измельчения 1 секции на 2 или 3 стадию измельчения 3 секции.

Доизмельчение в циклах доводки грубого медного концентрата производится в двух мельницах МШЦ 3600х4000, грубого коллективного концентрата и хвостов медной флотации флотации производится в мельнице МШЦ 3600х4000, доизмельчения пром. продукта разделения – в мельнице МШЦ 2700х3600.

Конкретные режимные параметры рудного измельчения и доизмельчения пром. продуктов регламентируются утвержденными, в установленном порядке, технологическими режимными картами.

В качестве мелющих тел на фабрике используют стержни, шары, цильпебсы.

Неснижаемый запас в главном корпусе шаров должен быть не менее 200 т, стержней 45т, цильпебсов 300т.

Оптимальный вес стержневой загрузки мельниц МСЦ – 3200х4500= 75 т, шаровой загрузки мельниц МШЦ – 3600х4000= 80 т, мельниц МШЦ–4500х6000= 186 т, МШЦ – 2700х3600= 37 т.

Загрузка мелющими телами барабанных мельниц производится в соответствии с таблицей 6.5.

Догрузку мелющих тел в мельницы производит машинист мельниц по установленному графику загрузки.

Проверка шаровой загрузки производится при планово-предупредительных ремонтах (ППР) мельниц и при загрублении рудного помола. Состояние загрузки мельниц фиксируется в специальном журнале.

Для отделения скрапа от пульпы на разгрузке мельниц установлены бутары.

Контроль за поставкой в цех стержней, шаров, цильпебсов необходимого сортамента, их учет и списание на тонну переработанной руды, контроль за оптимальной загрузкой по весу и сортаменту производит бригадир измельчения и старший мастер главного корпуса.

Таблица 6.5 - Загрузка мельниц мелющими телами

Наименование вида измельчения	Количество загружаемых мелющих тел в зависимости от диаметра, %				Вес разовой загрузки не более, т
	Стержни, мм 120	Шары, 80 мм	Цильпебсы, мм
			32	25
Измельчение 1 стадия М – 3, 4, 16, 8	100				3
Измельчение 2 стадия М–2, 7 М – 5		100 100			2,2 5
Измельчение 3, 4 стадии М – 11, 12, 13, 14 М – 6 , 1			100		3 5
Доизмельчение гр. коллект. концентрата М–15, М-18			30	70	3
Доизмельчение гр. медного концентрата М - 19			10	90	3
Доизмельчение хвостов I-ой перечистки М–10, М-17			10	90	3