3 Вказівки щодо підготовки до заняття

3.1 При підготовці до заняття необхідно ознайомитися з методичними вказівками.

3.2 Використовуючи конспект лекцій та рекомендовані джерела інформації, вивчити теоретичний матеріал, що стосується таких питань, як: комплектування деталей виробів; способи підбору деталей в комплекти; особливості складання різьбових, шпонкових, шліцьових з’єднань, конічних та циліндричних з'єднань з натягом; складання вузлів з підшипниками кочення та ковзання; складання розгорнутих та укрупнених схем складання виробів.

4 Короткі теоретичні відомості

Складання - це процес по своїй послідовності зворотній процесу розбирання. Він передбачає з'єднання деталей в пари і вузли, вузлів і деталей в агрегати, агрегатів, вузлів і деталей в машину з дотриманням їх кінематичних схем, характерів посадок і величин розмірних ланцюгів, заданих технологічними умовами, технологічною схемою складання і складальними кресленнями. Це найбільш відповідальний і тривалий етап ремонту виробів, особливо тих, що складаються з трьох груп деталей: зношених, але придатних до подальшої експлуатації, відремонтованих і нових. Така неоднорідність деталей викликає необхідність проведення додаткових підгоночних операцій і контролю при складанні.

Складання виробу здійснюють в певній послідовності, яка залежить від його конструкції та технічних умов на складання. При розробленні технологічного процесу складання необхідно прагнути до того, щоб забезпечити складання максимальної кількості одиниць незалежно одна від одної, що дозволить виконувати більшість складальних робіт одночасно і суттєво скоротить їх термін.

Складання виробів починається із складання їх технологічної схеми, яка включає умовні зображення базової деталі і усіх відповідних груп та підгруп деталей, використовуваних в процесі складання.

Процеси складання як і розбирання для наглядності подають у вигляді схем так, щоб відповідні групи, підгрупи та деталі були позначені в послідовності їх вводу в технологічний процес складання. Порядок побудови схем складання є зворотнім порівняно з побудовою схем розбирання, які були розглянуті вище. Крім того на них умовно буквою К з відповідним індексом позначають контрольні операції, що передбачені технічними умовами.

При цьому найбільш детальною і інформативною є розгорнута схема технологічного процесу складання всього виробу. Але для складного обладнання з великою кількістю деталей розгорнута схема складальних елементів буде громіздкою і незручною у використанні. Тому в такому випадку застосовують укрупнену схему, яка складається із позначень складальних одиниць (як правило, груп та підгруп першого порядку), деталей, що встановлюються при загальному складанні, контрольних операцій і вказівок. До укрупненої схеми також додаються розгорнуті схеми складання всіх груп і підгруп, які позначені в укрупненій схемі складання. При цьому для найбільш складних груп також можуть будуватись свої укрупнені схеми.

Позначення складальних одиниць та деталей на схемі складання слід здійснювати аналогічно як при розбиранні.

Правильно розроблений процес складання повинен забезпечувати максимально зручні умови його виконання, можливість механізації складальних робіт і контролю якості складання, мінімальні затрати ручної праці. Залежно від масштабу виробництва на ремонтних підприємствах застосовують методи складання, засновані на повній або неповній взаємозамінюваності деталей і на їх індивідуальній підгонці.

При методі повної взаємозамінюваності деталей потрібна висока точність їх обробки, що пов'язано зі зниженням допусків на розміри оброблюваних поверхонь. Це веде до здорожчання ремонту.

Метод неповної взаємозамінюваності знижує витрати на ремонт, але вимагає комплектування деталей, що сполучаються, або застосування компенсаторів. Якість складання в цьому випадку значною мірою залежить від досвіду і кваліфікації тих, що комплектують і здійснюють складання.

При комбінованому способі складання, особливо точних з'єднань, окрім сортування на групи і додаткового підбору передбачають спільне притирання спряжених поверхонь і надалі ці пари не розукомплектовують.

Індивідуальну підгонку деталей по місцю застосовують зазвичай в дрібних ремонтних майстернях, коли деталі виробів виготовляють невзаємозамінними.

Комплектуванням називають роботи по контролю і підбору деталей, що полегшують підгонку спряжень і швидке виконання складання відповідно до технічних умов. Необхідність контролю і підбору викликана тим, що на ремонтних підприємствах використовують як нові деталі, так і деталі з ремонтними і допустимими розмірами (допустимим зношенням). Для підбору деталей користуються комплектувальними відомостями, в яких вказані номер, найменування і кількість деталей у вузлі або агрегаті.

При вузловому методі комплектування і складання деталей виконують для кожного вузла або агрегату окремо. Якщо дефектування і складання ведуть за системою повного знеособлення деталей, то комплектування по вузлах здійснюється також знеособленим методом з селективним підбором зв'язаних деталей.