5 Порядок виконання роботи

5.1 Для розглянутого в попередній роботі виробу, враховуючи його призначення, особливості експлуатації та категорію небезпеки, вкажіть, яку приймально-здавальну документацією необхідно оформити при передачі в ремонт.

5.2 Наведіть перелік операцій, які необхідно виконати при підготовці виробу до ремонту.

5.3 Подайте рекомендації щодо здійснення очищення і миття виробу з врахуванням умов його експлуатації.

5.4 Детально опрацювавши складальне креслення, розроблене в попередній роботі, складіть розгорнуту схему розбирання виробу відповідно до вимог, зазначених в розділі «Короткі теоретичні відомості».

5.5 На основі розгорнутої схеми розбирання виробу подайте рекомендації щодо інструменту та пристосувань, якими необхідно скористатись при розбиранні. Наведіть їхню технічну характеристику.

6 Оформлення і захист звіту

5.1 Звіт повинен містити інформацію викладену згідно пунктів 5.1 - 5.5, а також схему згідно пункту 5.4 виконану на аркуші розміром необхідним для дотримання рекомендацій щодо її оформлення.

5.2 Текстовий і графічний матеріал повинен бути оформлений згідно вимог існуючих нормативних документів. Неакуратно оформлений звіт до захисту не допускається.

5.3 Оформлений звіт захищається і оцінюється диференційно: враховуються технічний рівень викладеного у звіті матеріалу, виявлені при захисті звіту знання студента, відповідність оформлення звіту вимогам нормативних документів.

7 Питання для самоконтролю

7.1 Які роботи виконуються при підготовці обладнання до ремонту?

7.2 Перелічіть відомі Вам методи очищення деталей виробів.

7.3 Які засоби використовуються при очищенні деталей виробів?

7.4 Перелічіть відомі Вам миючі розчини.

7.5 Перелічіть вимоги до обладнання при прийманні його в ремонт.

7.6 Яким чином документується приймання виробу в ремонт?

7.7 Вкажіть на степінь виконаня робіт щодо розбирання виробів при капітальному та поточному ремонті.

7.8 Обгрунтуйте необхідність та вкажіть способи виконання мітки деталей при розбиранні обладнання.

7.9 Наведіть особливості розбирання різьбових з’єднань.

7.10 Які Ви знаєте способи розбирання циліндричних з'єднань з гарантованим натягом?

Лабораторне заняття № 3

Дефектування деталей виробу

1 Мета заняття

1.1 Ознайомлення з особливостями контролю стану і дефектування деталей виробів.

1.2 Набуття практичних навиків складання дефектних відомостей на розібраний для ремонту виріб.

1.3 Набуття практичних навиків у виборі інструменту та приладів з метою виявлення наявних у виробі дефектів.

2 Об’єкт для проведення заняття і тривалість заняття

2.1 Для проведення заняття використовуються натурні зразки виробів нафтогазового машинобудування згідно варіантів вибраних та опрацьованих на попередньому занятті, складальні креслення та специфікації до них, вимірювальний інструмент.

2.2 Тривалість заняття – 2 години. Під час самостійної роботи студенти працюють індивідуально над завданням, оформляють звіт з роботи, готуються до захисту.

3 Вказівки щодо підготовки до заняття

3.1 При підготовці до заняття необхідно ознайомитися з методичними вказівками.

3.2 Використовуючи конспект лекцій та рекомендовані джерела інформації, вивчити теоретичний матеріал, що стосується таких питань, як: причини виходу деталей з ладу; знос, міра зносу; можливі дефекти, способи їх визначення; контрольно-вимірювальний інструмент; номінальні, допустимі і граничні зазори, натяг.

4 Короткі теоретичні відомості

Після миття і сушки деталі ремонтованого виробу проходять контроль технічного стану, мета якого - визначити міру їх зносу і можливість наступного використання, а часто і причини виходу деталей з ладу, такі як дефект складання, неправильна експлуатація, відсутність мастила і т. д. При контролі і дефектуванні керуються технічними умовами, спеціально розробленими у вигляді таблиць або карт, з вказанням дефектів, які можуть зустрічатися в деталі, наводяться способи їх визначення, контрольно-вимірювальний інструмент, номінальні, допустимі і граничні зазори, натяги і т. д.

В процесі контролю усі деталі сортують на п'ять груп і маркують відповідною фарбою:

– придатні - зеленою;

– придатні тільки при сполученні з новими або відремонтованими до номінальних розмірів деталями - жовтою;

– що підлягають ремонту на цьому підприємстві - білою;

– що підлягають ремонту на спеціалізованих підприємствах - сині;

– непридатні або відбраковані - червоною.

Придатні деталі транспортують у відділення комплектування або на склад. Деталі, що підлягають ремонту, відправляють на склад деталей очікуваних ремонту. Браковані деталі здають у металобрухт або частково використовують як матеріал для виготовлення інших деталей. Заборонено бракувати деталі, знос яких не перевищує допустимих норм.

Причини відбракування визначаються наступними чинниками:

– конструктивним, коли гранична зміна розмірів деталей обмежується їх міцністю або конструктивною зміною з’єднання; так, для колінчастих валів зменшення розмірів їх шийок може виявитися неприпустимим в результаті зниження міцності або викликати надмірне потовщення вкладиша;

– економічним, коли зменшення розмірів деталей обмежується зниженням продуктивності машини, збільшенням механічних втрат, витрати палива, мастила і т. д.

Існують і інші чинники.

Контроль деталей виконується в певній послідовності. В першу чергу визначають дефекти, за якими найчастіше відбраковують деталь, наприклад тріщини, раковини і т. д. Якщо вони є, інші дефекти цієї деталі не перевіряють.

Знос відбракування і дефекти залежно від їх характеру визначають наступними способами:

– зовнішнім оглядом деталей виявляють дефекти, видимі неозброєним оком, такі як тріщини, зломи, залишкові деформації згину або кручення;

– простукуванням виявляють невидимі дефекти - нещільність посадки штифтів, шпильок або наявність тріщин, при яких звук, що видається деталлю, буде таким, що деренчить;

– опробуванням встановлюють наявність люфтів, легкість обертання підшипників або можливість переміщення шестерень по шліцьових валах;

– проміром універсальним або спеціальним вимірювальним інструментом визначають овальність, конусність і допустимі розміри;

– спеціальними пристосуваннями визначають, наприклад, пружність пружини;

– дефектоскопією (магнітною, люмінесцентною, ультразвуковою, рентгенівськими променями) виявляють невидимі дефекти;

– гідравлічним і пневматичним випробуванням на спеціальних стендах перевіряють герметичність різних деталей.

Міру зносу деталей визначають вимірювальними інструментами, вживаними в машинобудуванні. Правильний вибір вимірювальних засобів залежно від точності вимірюваної деталі має велике практичне значення. Граничні похибки засобів виміру мають бути меншими, ніж допуск контрольованої деталі. Так, при допусках 0,015-0,05 мм застосовують мікрометри, при допусках 0,05-0,2 мм необхідно використовувати штангенциркуль з відліком 0,02 мм, при допусках 0,2-0,5 мм вибирають штангенциркуль з відліком 0,1 мм.

Результати дефектування заносять в дефектні відомості, які складають на кожен розібраний для ремонту виріб. На підставі дефектної відомості уточнюють потребу в запасних частинах і матеріалах, об'єм робіт по ремонту виробу і відновленню зношених деталей.