Приготовление чернил не связано с фабричным оборудованием, и поэтому в небольших производствах можно с успехом изготовлять чернила, отвечающие всем предъявляемым к ним требованиям. В качестве посуды могут служит старые бочки или чаны, медные или железные котлы как для изготовления чернил, так и для фильтрования, и, наконец, нужны стеклянные флаконы, в которые разливают готовые чернила.      Помимо обычных писчих чернил вырабатываются также специальные чернила для копирования, гектографа, стеклографа, черчения, метки белья и т. д. К производству чернил можно отнести и изготовление красок для пишущих машин, штемпельных подушек и т. п., так как они по своему составу похожи на чернила.      Все изготовляемые чернила должны удовлетворять следующим требованиям. Они не должны действовать разъедающим образом на перо, не должны давать в чернильнице осадка, не должны иметь в своем составе сильно ядовитых веществ. Чернила должны легко сходить с пера и не содержать нерастворимых твердых частиц, чтобы можно было провести самую тонкую линию. Кроме того, они должны быть прочными и не должны покрываться плесенью.      Применяемые в настоящее время чернила (1925 г.) можно разбить на две группы. Самую большую и важную группу образуют черные чернила, содержащие дубильную кислоту. Чернила второй группы не содержат в своем составе дубильных кислот.      Чернила первой группы все еще самые употребительные и притом самые дешевые. Они приготавливаются главным образом из дубильной и галловой кислот или из веществ, содержащих дубильное вещество.      Растворы дубильных веществ с солями железа дают окрашенную жидкость, которая и является основой для многочисленных простых и дешевых рецептов всевозможных чернил. Из дубильных веществ растительного происхождения наиболее часто для этой цели применяются чернильные орешки, кноперсы, кора конского каштана, ивы и сосны, персидские ягоды (авиньонская грушка), терновник и т. п.      Чернильные орешки представляют собой болезненные наросты на листьях дуба, получающиеся от укола орехотворки.      Кноперсы являются также болезненными наростами на чашечках желудей дуба. Самым дешевым является применение дубильного корья, использованного и вновь высушенного. Такое корье содержит достаточное для приготовления чернил количество дубильного вещества.      При изготовлении чернил основной работой является приготовление вытяжек дубильного вещества, получаемых из сырого материала помощью воды; в настоящее время, однако, часто применяются фабрично изготовленные дубильные экстракты, а также химически чистая дубильная кислота. Таннин, встречающийся в продаже в виде желтовато-белого или коричневатого порошка, вполне пригоден для изготовления небольших количеств чернил.      Вода, применяемая для изготовления чернил, не должна содержать посторонних примесей, которые с дубильными веществами могут дать нерастворимые соединения. Лучше всего применять дождевую, снеговую или дистиллированную воду. В качестве загустителей для приготовления чернил применяют глицерин, гуммиарабики желатин, декстрин и т. п. вещества. Для предохранения от заплесневения применяется карболовая кислота, салициловая кислота, креозот и др.      С развитием красочной анилиновой промышленности производство чернил упростилось до крайних пределов. Простым растворением в воде соответствующей анилиновой краски получают чернила любого оттенка, причем пропорции краски определяются в зависимости от желаемой интенсивности того или иного цвета чернил.      Для улучшения качества чернил, туши и т. п. рекомендуют прибавлять к красящим жидкостям небольшие количества летучих органических соединений алифатического ряда, которые содержат не менее 4 атомов углерода в молекуле, например валериановую или капроновую кислоту, спирт, эфир и кетоны.

Приготовление этих чернил основано на свойстве водной вытяжки дубильных веществ образовывать с солями железа дубильно-кислое железо, которое и является окрашивающим веществом. При помощи гуммиарабика в качестве загустителя, красящее вещество остается в тончайшем распределении в жидкости. Черные канцелярские чернила высшего качества

Вытяжки из чернильных орешков 10 кг

Раствора железного купороса 2.5 кг

Гуммиарабика 1 кг

Глицерина 125 г

Креозота 20 г

     Вытяжка из чернильных орешков приготовляется следующим образом:      Чернильные орешки измельчаются в крупный порошок и помещаются в цилиндрический деревянный сосуд, который имеет над дном сито. Между дном сосуда и ситом имеется кран. 10 кг измельченных орешков помещают в сосуд и обливают 20 л дождевой или дистиллированной воды.      Через три дня сливают жидкость через кран, находящийся между дном сосуда и ситом, в какую-нибудь посуду, специально предназначенную для этой цели. В сосуд же, опять, наливают 20 л воды на те же орешки. Через три дня опять сливают вытяжку. Эту операцию повторяют несколько раз, пока на 10 кг орешков не получится 100 л вытяжки. Разумеется, все вытяжки сливаются в один сосуд и могут быть пущены на приготовление чернил.      Для приготовления раствора железного купороса растворяют при нагревании 1 кг железного купороса в 5 л воды и оставляют раствор на 2-3 часа в покое. Снимают грязно-железную пену и осторожно сливают чистую жидкость с осадка. Далее смешивают все части в указанных пропорциях.

Чернильных орешков 75 г

Железного купороса 50 г

Гумми-арабика 50 г

Воды 1.5 л

Креозота 1 г

     Чернильные орешки растирают, а затем обливают 1.5 л воды. В остальном количестве воды растворяют остальные составные части и приливают к настою орешков. Через две недели жидкость профильтровывают и разливают в бутылки. Совершенно черные чернила

Таннина 244 г

Галловой кислоты 77 г

Железного купороса 300 г

Гумми-арабика 100 г

Соляной кислоты 25 г

Карболовой кислоты 10 г

Воды 10 л

     Растворяют составные части в воде при частом помешивании. Чернила из таннина и галловой кислоты

Технического таннина 500 г

Галловой кислоты 160 г

Соляной кислоты (уд. в. 1.12) 200 г

Анилиновой краски 100 г

Железного купороса 600 г

Гумми-арабика 200 г

     Таннин, галловую кислоту и соляную кислоту (которую можно заменить уксусной кислотой) растворяют в 4 л воды, одновременно растворяют анилиновую краску желаемого цвета в 6 л горячей воды и гумми-арабик в 2 л воды. К раствору таннина сначала прибавляют раствор гумми-арабика, затем железный купорос, предварительно растворенный в небольшом количестве воды, и под конец раствор анилиновой краски. К полученной Жидкости примешивают столько воды, чтобы всего получилось 20 л чернил. Получаются чрезвычайно прочные, конторские чернила.      Анилиновую краску применяют в зависимости от желаемого цвета. Для получения синего цвета применяют феноловую синь или другую растворимую синюю краску. Для черного цвета - раствор нафтоловой черной или же смесь феноловой сини с черным анилином, для зеленого - зеленый анилин и т. д. Канцелярские чернила «Леонарди»

1-й раствор

Измельченных чернильных орешков 1 кг

Краппа 70 г

Горячей кипяченой воды 1800 см³

2-й раствор

Железного купороса 125 г

Концентрированного водного раствора индиго 25 г

Хлористого железа 50 г

     Когда первый раствор остынет до комнатной температуры, вливают второй раствор и дают смеси отстояться в течение 24 часов. Затем чернила осторожно сливают с образовавшегося осадка, разливают в бутылки, закупоривают и заливают смолкой. Сине-черные чернила

Чернильных орешков (растертых) 85 г

Железного купороса 28 г

Гумми-арабика 28 г

Индиго-кармина 14 г

Воды 600 г

     Растворить все части в воде и оставить стоять в течение 15 дней, временами взбалтывая. Профильтровать, и чернила готовы к употреблению.

Кабинетные чернила представляют собою обычные орешковые или анилиновые чернила, более тщательно приготовленные и разлитые в оригинальные флаконы с красивыми этикетками. Хорошие кабинетные чернила должны давать интенсивное окрашивание, не должны сливаться, давать тонкий штрих от твердого стального пера. Большей частью их изготовляют зеленого, синего и фиолетового цветов. Синие кабинетные чернила

1-й раствор

Воды кипяченой 1 л

Соляной кислоты 10 капель

Берлинской лазури 400 г

2-й раствор

Гумми-арабика 200 г

Клея рыбьего 20 г

Воды кипяченой 400 см³

     Первый раствор кипятят 3-4 минуты и затем в него вливают второй раствор. Дают отстояться, сливают с осадка и разливают в бутылки.

Прочные чернила для документов

     Различные документы, векселя, долговые обязательства должны быть написаны прочными чернилами для того, чтобы они могли долгое время сохраняться без изменения. Эти чернила не должны исчезать ни посредством промывки, ни подчисткой без одновременного удаления и разрушения слоя самой бумаги.      До сих пор (1927 г.) не удалось изготовить такие чернила, которые в совершенстве отвечали бы всем предъявляемым к ним требованиям и могли бы сохраняться бесконечно долгое время. В общем, принято считать, что чем глубже жидкость, служащая в качестве чернил, проникает в бумагу, тем труднее ее оттуда удалить и тем дольше она сохраняется на бумаге.      Даем несколько рецептов довольно прочных чернил.

 4 вес. ч. фосфорномарганцевой соли растворяю в 4 вес. ч. соляной кислоты, после чего к раствору прибавляют 2 вес. ч. антрацена, 1 вес. ч. хромовокалиевой соли, 1 вес. ч. воды и такое количество гумми-арабика, которое потребно для получения соли соответствующей консистенции.

 1.3 г паратолуидина растворяют в 7.7 г анилина, после чего к раствору прибавляют 15 г разведенной соляной кислоты и 15 г гумми-арабика. Полученный состав тщательно перемешивают и в отдельной посуде растворяют в 20 г нагретой дистиллированной воды, 2.6 г двухлористой меди, 2 г поваренной соли, 1.3 г хлористого аммония и 1.3 г бертолетовой соли, после чего к этому раствору примешивают 11 г гумми-арабика. Перед употреблением смешивают равные части обоих растворов.

 Смешивают 10 г меда и 140 г воды и медленно небольшими порциями при постоянном помешивании приливают к смеси 20 г крепкой чистой серной кислоты, после чего к составу прибавляют соответствующее количество индигокармина, придающего чернилам интенсивность окраски.      Если исписанную такими чернилами бумагу сильно нагреть, то надписи становятся совершенно черными и неудаляемыми.      Рекомендуется применять более плотную бумагу, так как плохую бумагу серная кислота может совершенно разрушить. В последнем случае после нагревания документ увлажняют аммиачной жидкостью или подвергают в плотно закрытом сосуде воздействию аммиачных паров.

Водонепроницаемые ткани и другие материалы

     Под водонепроницаемостью понимается свойство материала скатывать с себя жидкость. Вопрос о придании материи водоупорных свойств является вопросом актуальным потому, что прорезинивание тканей дает неудобную и небезвредную одежду. Прорезиненные плащи, костюмы, куртки обладают неприятным запахом и, кроме того, не пропускают воздуха, так чти человеческое тело, заключенное в такой костюм, лишается известной доли кислорода, потребного для нормального обмена веществ.      Вот почему обработку ткани в целях придания ей водонепроницаемых свойств необходимо вести так, чтобы материал сохранил свою пористость и способность пропускать воздух; е другой стороны, вода, попав на поверхность обработанной известным образом ткани, должна скатываться каплями, не впитываясь в материю.      Сопротивление материи по отношению к смачиванию зависит от различия между величиной поверхностью натяжения означенной материи и смачиваемой жидкости. Для придания материалу водоупорных свойств нужно обработать его веществом, обладающим по возможности незначительным поверхностным натяжением. В качестве таких веществ можно назвать соединения оснований с жирными кислотами, масла или воск и определенные нерастворимые металлические соли.      Как отталкивающие воду, масла и жидкие жиры сами по себе не могут быть применимы, так как они делают ткань жирной, а твердые жиры, как, например, стеарин, портят материал, делая его грубым и жестким. Наиболее подходящим сырьем являются средне-мягкие вещества, как, например, воск, парафин, а также сплавленные смеси стеарина, воска и жира. Помимо этого в последнее время эти жиры с успехом заменяют природным шерстяным жиром или ланолином.      Растворяя эти вещества в легких летучих растворителях, получают жидкие растворы, которыми пропитывают ткани, после чего растворители выпаривают развешиванием материала на воздухе. Наиболее подходящими растворителями являются летучие углеводороды, особенно бензин. Количество остающегося на ткани водоупорного вещества не должно быть слишком велико: его должно быть именно столько, сколько необходимо, чтобы сделать ткань водонепроницаемой, так как излишек является вредным балластом, ухудшающим основные качества пропитываемой им ткани.      Ниже мы приводим ряд практических рецептов по изготовлению водоупорных средств, придающих разным тканям и материалам водонепроницаемые свойства. Некоторые из этих средств имеют специальные назначения, однако применение их не следует ограничивать одним Данным назначением. Опыт покажет, какие составы подойдут к тому роду материала, который нужно сделать непромокаемым.

 Непромокаемое полотно или иную подходящую ткань можно получить, если погрузить его на 8 минут в баню, составленную из 1 вес. ч. жира и 9 вес. ч. бензина. После того, как полотно пропитается составом, его вынимают, хорошо просушивают и погружают в другую баню, состоящую из 1 вес. ч. едкой извести и 4 вес. ч. воды.

 По другому способу полотно вымачивают в течение дня в холодном растворе химически чистой уксуснокислой извести крепостью в 5° по Бомэ, после чего его выжимают и сушат при 60°. Затем, его кладут в мыльный раствор, состоящий из 1 вес. ч. мыла на 20 вес. ч. воды, снова отжимают и сушат при 40°. Наконец вторично погружают в первую баню, отжимают и сушат.

 Для придания непромокаемости брезенту и па русине существует ряд составов, из которых наиболее употребительны следующие:      1-й способ В теплом помещении 3 вес. ч. мелко нарезанной гуттаперчи растворяют осторожно в 15 вес. ч. скипидара, бензола или сероуглерода, причем прибавляютт8 вес. ч. олифы, хорошо высыхающей (содержащей 10% сиккативов). Этим составом пропитывают материал.      2-й способ Растворяют 2 вес. ч. разбухшего в холодной воде столярного клея и 2 вес. ч. ядрового мыла в 18-20 вес. ч. кипящей воды, после чего добавляют к раствору 3 вес. ч. квасцов. Когда все это остынет до 30°, погружают парусину в остывший раствор, тщательно промывая в нем так, чтобы масса раствора пропитала материал и пристала к нему. Затем парусину обмывают холодной водой, сушат на воздухе и проглаживают.      Этот рецепт больше пригоден для изготовления непромокаемой парусины, идущей взамен брезента или попон на покрытие лошадей и домашнего скота.      3-й способ Черные попоны можно делать непромокаемыми, пропитав их составом, приготовленным по следующему рецепту:

Асфальта 3 вес. ч.

Пека 3 вес. ч.

Парафина 1 вес. ч.

     Растапливают в тепле и добавляют:

Смоляного масла 2 вес. ч.

Льномасляной олифы 6 вес. ч.

После того, как состав охладится, его разводят 5 вес. ч. бензола.

 Льняные и бумажные ткани можно сделать непромокаемыми, пропитывая их следующими растворами.      В 10 л горячей воды растворяют 600 г квасцов; отдельно растворяют 25 г соды в бутылке воды и вливают постепенно в раствор квасцов. Обе жидкости при смешивании должны быть холодными.      Материал, предназначенный для пропитки, опускают в полученный раствор приблизительно на 12 часов, после чего сушат при комнатной температуре. Далее приготовляют жировую эмульсию:      На 1 л воды берут 60 г ядрового мыла, 30 г свиного или говяжьего сала и 30 г стеарина (можно стеариновых свечей). Все это варится на огне, пока не получится однородная масса.      Высушенный материал погружается в кипящую воду, в которую на каждые 10 л воды прибавлено при помешивании 150 г жировой эмульсии, составленной по указанному выше способу. В этой жидкости материал кипятится минут 5-10, затем его вынимают, прополаскивают слегка в холодной воде и сушат.

 По способу инженера В. Габеркорна (Ленинград) шерстяная ткань обрабатывается суспензией гидрата окиси алюминия. Этот метод основан на реакции между карбонильной группой шерсти и гидратом окиси алюминия. Реакция идет быстро при невысокой температуре и равномерно по всей площади и толщине ткани. Обработанная по этому способу ткань непроницаема для воды, легко пропускает воздух, поддается мойке и не теряет в прочности.

 Рыбацкие костюмы обычно пропитываются водонепроницаемым составом так, чтобы они были водоупорны с обеих сторон. Для этого смешивают:

Вареного льняного масла или сиккатива 100 см³

Копалового лака 100 см³

Пяти-шестипроцентного каучукового раствора 100 см³

Летучего растворителя 100 см³

Сажи 2 г

     Этот состав наносят на костюмы с обеих сторон кистью троекратным слоем и оставляют сохнуть в течение 2 недель.

 Военные форменные одежды можно cделать водоупорными, не прибегая к отпарыванию пуговиц, петличек и галунов и не рискуя повредить окраску одежды, применяя пяти- или десятипроцентный раствор безводного шерстяного жира в бензине или бензоле. Причем шерстяной жир должен быть предварительно разжижен нагреванием с небольшим количеством хлороформа или сероуглерода. Вместо этой легко воспламеняющейся смеси можно применять также тетрахлоруглерод или дихлорэтилен. Одежду погружают на несколько минут в эту кость, отпрессовывают или отжимают и, наконец, сушат на воздухе.

 Вещевые мешки можно сделать непромокаемыми следующим образом.      500 г казеина (или творога) смешивают при непрерывном" помешивании с 1.5 л воды и прибавляют 12 г порошкообразной гашеной извести, после чего к смеси приливают теплый раствор 25 г нейтрального мыла в 3 л воды.      Материал пропитывают погружением или многократным обмазыванием этой жидкостью, причем состав этот должен хорошо пропитать материю. После сушки материал погружают в раствор из 50-60 вес. ч. уксуснокислого глинозема г в 100 вес. ч. воды. Этот раствор делает казеинат извести нерастворимым и образует со щелочным мылом нерастворимое алюминиевое мыло.      По окончании указанных выше операций материал погружают в горячую воду, тщательно высушивают и проглаживают.

 Неваляное сукно можно сделать водонепроницаемым следующим способом.      В одной посуде растворяют 3 вес. ч. квасцов в 100 вес. ч. воды при 50°, в другой посуде растворяют 3 вес. ч. свинцового сахара также в 100 вес. ч. теплой воды. Оба раствора затем смешивают и оставляют в покое на 3-4 часа. При этом образуется белый осадок сернокислого свинца. Затем находящуюся сверху жидкость, представляющую собой раствор уксуснокислого глинозема, сливают с осадка или отсасывают при помощи сифона. Куски сукна, предназначенные для пропитывания, оставляют лежать в этой жидкости приблизительно 24 часа, хорошо отжимают и сушат на сушильных рамах. После сушки материю помещают во вторую баню, нагретую До 50° и содержащую на 100 вес. ч. воды 7 вес. ч. нейтрального мыла. Ее хорошо пропитывают, лучше всего при помощи давильного приспособления, затем хорошо отжимают и еще раз сушат.

 Соломенные шляпы можно сделать непромокаемыми по следующему способу.      Для этого покрывают поверхность соломенной шляпы восковым слоем, после чего наносят раствор эфира целлюлозы в ацетоне. Перед нанесением воскового слоя можно обработать солому желатиновым раствором для большей прочности.

 Подошвенную кожу для водоупорности размачивают в воде, сушат и обмазывают лицевую сторону льняным маслом. Затем приготовляют раствор из портландского цемента, буры и воды и опускают в него кожу, как только она высохнет. В этой бане держат кожу 24 часа, после чего ее еще раз сушат и обмазывают с обеих сторон льняным маслом.

 Деревянную посуду также иногда необходимо сделать водоупорной. Для этого составляют смесь из:

Канифоли 2.5 кг

Льняного масла 3.6 кг

Парафинового масла 250 г

Керосина 100 л

     Растапливают и в горячем виде наносят жидкость на деревянную посуду.

Составы для придания водонепроницаемости бумаге

 Обмазывают бумагу с обеих сторон раствором из 1 вес. ч. глицерина, 1 вес. ч. желатина и 4 вес. ч. воды, после чего просушивают и опускают в 10% раствор формальдегида (для чего разводят обыкновенный продажный формалин четырьмя объемами воды). В результате получается настолько прочная в отношении водоупорности бумага, что даже водяные пары не оказывают на нее заметного влияния.

 Чтобы придать упаковочной бумаге водонепроницаемость, растворяют в одном сосуде 75 вес. ч. белого мыла в 100 вес. ч. воды, а в другом - 3 вес. ч. гуммиарабика и 9 вес. ч. клея в 50 вес. ч. воды. После хорошего растворения каждого состава в отдельности оба раствора тщательно смешивают и погружают в них бумагу, после чего ее тщательно высушивают.

 Бумага, особенно так называемая масляная бумага, обрабатывается раствором из 2 вес. ч. хлорной магнезии и 1 вес. ч. виноградного сахара, крепость которого должна быть от 28 до 30° по Бомэ (уд. в. от 1.225 до 1.246). Намазывают этим раствором одну сторону бумаги и медленно с большой осторожностью сушат.

 Пропитывают бумагу (пряжу или другой материал) сперва каким-либо коллоидальным раствором, например, клеем, желатиной и подвергают ее действию раствора азотнохромовой соли. Посредством этого коллоид без действия света переходит в нерастворимое тело, которое располагается однородным слоем или на поверхности вещества или в его порах. Этот способ пропитывания материала делает его непроницаемым не только в отношении густых жидкостей и жиров, но и в отношении воды. Небольшим добавлением глицерина к означенному коллоиду достигается большая упругость и эластичность бумаги.

 Прозрачная и непроницаемая для жиров и воды бумага получается путем погружения хорошей бумаги Е водный раствор шеллака и буры. В некоторых отношениях эта бумага напоминает пергаментную. Если указанный раствор окрасить анилиновой краской, то получается очень красивая бумага, идущая для изготовления искусственных цветов.

 Карболовокислая бумага приготовляется путем применения карболовой кислоты в количестве 80 г на 1 кв.м бумаги. Употребляется она для дезинфекционных целей, а также для упаковки свежего мяса. Способ приготовления таков: При умеренном нагревании растапливают 5 вес. ч. стеарина, 6 вес. ч. парафина в 2 вес. ч. карболовой кислоты. Растопленную смесь намазывают на бумагу при помощи щетки. Еще более эффектная бумага, применяемая для разнообразных целей, получается, если вместо карболовой кислоты взять немного меньшее количество азотной кислоты, а в дальнейшем применять тот же самый способ изготовления.

 Водонепроницаемая наждачная бумага с обеих сторон покрывается порошкообразным наждаком, с одной - более крупным, а с другой - очень мелким. Наждак прикрепляется к бумаге при помощи водонепроницаемого клея. Для приготовления водонепроницаемого эластичного клея растапливают 2 вес. ч. твердого копала и прибавляют к нему 3 вес. ч. нагретого до кипения льняного масла. Когда копал растворится в масле, массу слегка охлаждают и прибавляют при помешивании 8 вес. ч. венецианского скипидара, 8 вес. ч. масляного лака, 8 вес. ч. венецианской красной краски, 125 вес. ч. берлинской лазури, 125 вес. ч. глета и 125 вес. ч. каучука.      Все это необходимо тщательно размешать и, если смесь окажется очень густой, разбавить ее льняным маслом. Клей наносится на бумагу при помощи кисти. Шлифовочный порошок наносится на бумагу тонким слоем. На приготовленную таким образом бумагу влажность не оказывает разрушительного действия.

 В целях придания водонепроницаемых свойств сигнатуркам и этикеткам погружают их на несколько секунд в крепкую серную кислоту, вымывают затем водой и сушат. Обработанные таким образом этикетки и сигнатурки и печатная краска на них получают прочную устойчивость по отношению к воде, маслам, спирту и другим веществам. Сама печать не должна портиться от серной кислоты, если только сигнатурка была совершенно сухой.

 Картонным коробкам, содержащим патроны, фейерверки и другие боящиеся сырости предметы, водоупорность придают следующим образом: 4 вес. ч. парафина и 3 вес. ч. канифоли сплавляют вместе и в полученную не-остывшую жидкость погружают изготовленную из картона коробку. Коробку не вынимают до тех пор, пока жидкость не будет выпускать воздушных пузырьков, вытесняемых из картона. После этого коробки вынимают и просушивают, предварительно дав стечь жидкости, набравшейся в коробки.

Искусственная слоновая кость

     Приводим несколько способов имитации слоновой кости.

 Одним из старых способов получения искусственной слоновой кости является следующий.      По этому способу 8 вес. ч. отбеленного белого шеллака растворяют в 32 вес. ч. нашатырного спирта (уд. в. 0.995, что соответствует 14% содержанию аммиачного газа). Растворение шеллака производят при температуре от 35 до 40° при постоянном взбалтывании в закрытом сосуде. По прошествии 5 часов раствор обычно готов и представляет собой жидкость консистенции сиропа. Когда наступит полное растворение шеллака, к раствору прибавляют, при тщательном помешивании, 40 вес. ч. окиси цинка (цинковых белил). Смесь нужно хорошо перемешать, чтобы получить вполне однородную массу. Перемешивание для более совершенного размягчения можно производить также в краскотерке.      Далее нужно удалить из смеси нашатырный спирт, который уже сослужил свою службу. Это производится посредством нагревания массы. Смесь сушат затем на воздухе на стеклянных листах. После просушки массу можно формовать. Чтобы получить продукт более высокого качества,- просушенную массу размалывают в порошок в совершенно сухой мельнице и измельченную массу прессуют. Давление в формах обыкновенно поддерживают приблизительно 160 кг на 1 см², при температуре 125-128°. Если желают получить окрашенные в различные тона предметы, то красящие вещества прибавляют или к цинковым белилам, или при размалывании сухой массы.

 При плавлении буры с прибавлением раствора поташа, анилиновой краски и литопона можно получить массу, которая с цинковыми белилами дает продукт, имитирующий слоновую кость. Состав смеси следующий:

Буры 40 вес. ч.

Поташа 20 вес. ч

Литопона 75 вес. ч

Цинковых белил 18 вес. ч

Асбеста 12 вес. ч

Литопон - минеральная краска, по своему составу являющаяся смесью сернистого цинка с сернобариевой солью.

     Смотря по желаемому оттенку, прибавляют соответствующее количество красящего вещества.

 Сырьевыми материалами для получения этой массы по другому способу служат клей, алебастр и целлюлоза. Для отливки применяют преимущественно металлические формы, так как они подробнее передают детали, чем формы из других материалов. Из этой массы изготовляют различные украшения, инкрустации для мебели, крышки для альбомов к т. д. По внешнему виду масса совершенно подобна природной слоновой кости.      Способ получения следующий: готовят предварительно следующие растворы:     Клеевой раствор Дают разбухнуть 100 г хорошего качества светлого клея в 1 л чистой колодезной воды, распускают при слабом нагревании и профильтровывают через полотно.     Целлюлозная смесь 50 г хорошо отбеленной целлюлозы (древесной массы - целлюлозного картона - бумажной массы) замешивают с 3.5 л воды, пока не получится однородная волокнистая каша.     Квасцовый раствор Растворяют 50 г квасцов в 1 л горячей воды. Раствор должен быть тепловатым, так как если его сильно охладить, то могут выпасть кристаллы квасцов.      В большой глиняной посуде смешивают 75% клеевого раствора и 200 г целлюлозной смеси с прибавлением 200 г чистой колодезной воды. К полученной смеси прибавляют 250 г по возможности более чистого, предварительно просеянного через сито алебастрового гипса. Смесь тщательно перемешивают, пока гипс не будет совершенно погашен и не получится однородная смесь. Затем приливают 200 г квасцового раствора и опять все хорошо перемешивают.      Полученную таким образом массу наливают в открытые формы, предварительно слегка смазанные каким-либо маслом. Для того чтобы масса равномерно была распределена, и не было воздушных пузырьков, форму нужно потрясти, после чего ее оставляют в покое, пока масса не начнет густеть. В этот момент накладывают на форму кусок льняного полотна, а затем кладут на полотно соответствующих размеров деревянную или металлическую пластинку. Эта пластинка служит как бы крышкой для формы. Далее подвергают прессовке под прессом. Отделяющаяся посредством давления вода стекает довольно чистая. Прибавление квасцов придает массе способность быстро затвердевать и кроме того сдерживает в массе клей так, что при медленном своевременном прессовании стекает лишь чистая вода. После прессовки оставляют стоять форму, по меньшей мере минут 15, после чего выбивают отформованный предмет деревянным молотком.      Отформованные предметы помещают на короткое время в горячую воду, чтобы отмыть от жира, который пристал от обмасленных форм. Затем отформованные предметы сушат в сушильных печах и, наконец, помещает в горячий раствор, составленный из разных частей воска и стеарина. Пропитанные насквозь этим раствором предметы охлаждают и чистят мягкой щеткой с порошком гипса до тех пор, пока не получится достаточный блеск слоновой кости. Чтобы придать слоновой кости более желтый оттенок, берут клей, квасцы и целлюлозу в несколько других соотношениях.

 Эта имитация имеет твердость и блеск целлулоида, выгодно отличаясь от последнего своей негорючестью. Приготовляется она следующим способом.      Растворяют 200 г казеина и 50 г нашатырного спирта в 400 г воды (применяют также раствор альбумина в 400 г воды). К раствору прибавляют смесь из:

Негашеной извести 240 г

Уксусноалюминиевой соли 150 г

Квасцов 50 г

Сернокальциевой соли 1200 г

Масла (высыхающего) 100 г (масло должно быть прибавлено в смесь последним)

     Для темных предметов вместо уксусноалюминиевой соли берут таннина от 75 до 100 г. Указанные составы следует хорошо перемешать, чтобы образовалась однообразная паста, которую вальцуют и таким образом получают пластинки желаемой толщины. Эти пластинки либо сушатся и штампуются в металлических формах, которые предварительно нагреваются, либо их толкут в очень мелкий порошок, который затем всыпают в формы и подвергают сильному прессованию.      Когда предметы будут изготовлены, их погружают в ванну, состоящую из:

Воды 100 вес. ч.

Белого клея 6 вес. ч.

Фосфорной кислоты 10 вес. ч.

     Затем их сушат, полируют и лакируют при помощи шеллака. Имитация слоновой кости из клеевой массы      Биллиардные шары. Размачивают в течение суток 80 вес. ч. столярного (костяного) клея и 10 вес. ч. кельнского клея в 120 вес. ч. воды. Затем нагревают на водяной бане, пока клей не распустится и не исчезнут комки, после чего прибавляют смесь из 5 вес. ч. растертого в порошок тяжелого шпата и 4 вес. ч. мела. Тщательно перемешивают и прибавляют 1 вес. ч. вареного льняного масла.      Приготовление биллиардных шаров из этой массы ведется следующим образом. Деревянный шар соответствующих размеров погружают в массу на некоторое время, затем сушат прилипший к шару клеевой слой, затем снова погружают в массу, сушат и т. д., пока шар не будет на 1/5 больше, чем он должен быть в дальнейшем. Далее шар оставляется для просушки на время не менее 3 месяцев, затем его обтачивают и погружают на час в раствор уксусноалюминиевой соли. Раствор уксусноалюминиевой соли может быть получен при смешивании растворов уксусносвинцовой соли (свинцового сахара) и раствора серноалюминиевой соли (сернокислого алюминия). При этом выпадает осадок серносвинцовой соли. Отфильтрованный раствор и будет раствором уксусноалюминиевой соли. После погружения в раствор шар снова сушат. Далее снова отшлифовывают и оставляют на 1 час в растворе формальдегида, затем снова сушат и, наконец, подвергают полировке, как это практикуется с настоящей слоновой костью.

Искусственный рог

     Имитация рога достигается различными поделочными массами. Широкое применение для имитации рога имеет целлулоид, массы из искусственных смол, ацетилцеллюлозы, галалит и др. Здесь мы приведем только те методы получения имитаций, в которых исходным материалом не являются указанные массы.      Для производства рогоподобных масс хорошим материалом является отброс натурального рога в виде роговых стружек и опилок. Этот материал получается, как отброс при механической обработке рога и может быть использован для получения массы, пригодной для формовки. При этом надо различать содержащие натуральный рог искусственные массы, которые представляют собой действительную имитацию рога, и такие массы, которые содержат естественный рог, но не являются имитацией рога, так как по внешнему виду на рог не похожи. Эти последние массы могут обладать высокими качествами и служить для разных целей.      Основным моментом при получении масс из роговых отбросов является размягчение рогового вещества. Такое размягчение достигается разбуханием рога в холодном насыщенном растворе борной кислоты, к которому прибавлено равное количество насыщенного раствора мышьяковистого ангидрида в разведенной соляной кислоте. Этим составом обрабатывают роговые отбросы в течение 6 часов, после чего температуру поднимают до 60°, при какой температуре оставляют материал еще в течение часа. Когда масса при такой обработке становится достаточно мягкой, ее быстро промывают в теплой воде, хорошо вымешивают и формуют в гидравлических прессах при температуре в 120°. К массе можно прибавить наполняющие вещества.      Для размягчения роговых отбросов можно пользоваться также едкими щелочами. По этому способу роговые отбросы вносят в смесь известкового молока и раствора поташа (при этом образуется едкий калий). В этой смеси роговое вещество постепенно размягчается в студенистую массу. Если такое состояние достигнуто, то подвергают массу промывке и после удаления излишка воды подвергают предварительной прессовке при температуре приблизительно в 70-80° для удаления остатка влажности. Затем прессуют еще раз при температуре около 120°.      Существуют еще другие способы размягчения роговых отбросов. Некоторые практикуют размягчение водяным паром высокого давления. По одному из способов размягчение кератинового вещества (роговые отбросы, волос и т. д.) достигается обработкой разведенными минеральными кислотами при наивысшей температуре в 70° и последующей обработкой растворами едких щелочей до размягчения или полного растворения. Дальнейшая обработка - как в предыдущем случае.      По другому способу роговые отбросы обрабатывают фенолом или анилином и затем к размягченной массе прибавляют различные связующие вещества (клей, казеин, смолы, резина и т. д.) и небольшое количество глицерина. Массу прессуют при температуре от 120 до 150°.      По способу Томпсона искусственный рог, известный под названием "корнит", можно получить следующим образом.      Роговые отбросы промывают, сушат и измельчают в тонкий порошок. Порошок этот окрашивают в черный цвет какой-либо краской и прессуют в листы в гидравлических прессах. В качестве связующего вещества для получения масс из отбросов рога может служить растворимое стекло. В этом случае смешивают 20 вес. ч. костяной муки с 25 вес. ч. роговой муки. Смесь хорошо перемешивают (полезно еще раз перемолоть) и замешивают с растворимым стеклом в массу, которую можно формовать. К этой массе, как и к другим вышеприведенным, можно прибавлять наполняющие вещества, чаще всего волокнистой породы.

Перламутровые и мраморные имитации

     При использовании клея в качестве основного вещества для изготовления перламутровых и мраморных имитаций требуется проведение ряда операций, главные из которых являются следующие:

 Предварительная подготовка пластин

 Изготовление клеевых растворов

 Нанесение клеевых масс на пластины

 Перенесение клеевого слоя на слой желатины

 Просушивание и отделение слоя от пластин Подготовка пластин      Для изготовления имитаций нужны совершенно плоские гладкие пластины определенной величины, в качестве каковых обычно применяют шлифованные мраморные пластины или зеркальное стекло толщиной от 3 до i мм. Стеклянные пластины должны быть на предназначенной для применения стороне совершенно очищены и натерты сначала крокусом, затем тонким порошком талька и насухо вытерты мягким полотняным лоскутом.      Если нужно изготовлять на этих пластинах имитации мрамора, то равномерно натирают очищенную поверхность каким-либо маслом. Клеевые составы      Для изготовления 12 имитационных пластин поверхностью в квадратный метр нужны следующие исходные материалы:      900 г очень светлого столярного клея обливают водой, дают постоять в течение 24 часов, затем сливают не впитавшуюся излишнюю воду и растапливают клей на водяной бане, после чего примешивают 100 г глицерина. Если хотят изготовить двухцветный мрамор, то к 0.6- 0.7 л этого раствора прибавляют нижеуказанные количества растертых минеральных красок, а осадок клея смешивают с 180 г тонких растертых цинковых белил. если же хотят изготовить трехцветный мрамор, то смешивают каждые 0.4 л клеевого раствора поочередно с двумя красящими веществами, а остаток раствора смешивают с цинковыми белилами: для четырехцветного мрамора смешивают каждые 0.3 л клеевого раствора с тремя красящими веществами, остаток смешивают с 130 г цинковых белил.      Весовые соотношения смесей для 9 сортов имитации мрамора и эмали таковы:

 0.6 л клеевого раствора смешивают с 50 г колькотара. Остаток клеевого раствора смешивают с 180 г цинковых белил.

 0.4 л клеевого раствора смешивают с 30 г колькотара и 35 г цинковых белил, 0.4 л клеевого раствора смешивают с 30 г желтой охры. Остаток клеевого раствора смешивают с 150 г цинковых белил.

 0.4 л клеевого раствора смешивают с 30 г колькотара, 0.4 л клеевого раствора смешивают с 25 г сепии. Остаток клеевого раствора смешивают с 150 г цинковых белил.

 0.6 л клеевого раствора смешивают с 30 г концентрированного и фильтрованного раствора нигрозина. Остаток клеевого раствора смешивают с 180 г цинковых белил.

 0.3 л клеевого раствора смешивают с 25 г колькотара, 0.3 л клеевого раствора смешивают с 25 г охры, 0.3 г клеевого раствора смешивают с 25 г сепии. Остаток клеевого раствора смешивают с 130 г цинковых белил.

 0.6 л клеевого раствора смешивают с 100 г трубной сажи. Остаток клеевого раствора смешивают с 130 г цинковых белил.

 0.3 л клеевого раствора смешивают с 25 г умбры. 0.3 л клеевого раствора смешивают с 25 г болюса. 0.3 л клеевого раствора смешивают с 25 г охры. Остаток клеевого раствора смешивают с 130 г цинковых белил.

 0.6 л клеевого раствора смешивают с 30 г ультрамарина. Остаток клеевого раствора смешивают с 180 г цинковых белил, (этот состав служит для изготовления эмали).

 0.6 л клеевого раствора смешивают с 40 г хром. зелен. Остаток клеевого раствора смешивают с 180 г цинковых белил.      Для изготовления перламутровых имитаций тщательно растирают 12 г сусального поддельного серебра с клеевым раствором и прибавляют его очень тонкой струей при непрерывном помешивании в смешанный с глицерином раствор 900% клея, причем нужно следить, чтобы серебро было совершенно равномерно распределено и чтобы не получались комья. Вместо сусального серебра можно также применять жемчужную эссенцию из рыбьей чешуи, которая употребляется для изготовления искусственного жемчуга. Смешанный с сусальным серебром или эссенцией рыбьей чешуи клеевой раствор окрашивают анилиновыми красящими веществами.      Для желтоватой имитации нужно окрасить раствором пикриновой кислоты; если же применяемый клей не был достаточно светлым, прибавление красящего вещества является излишним, так как окраска клея сама по себе придает массе желтоватый оттенок. Ярко-красные массы получают посредством применения концентрированного раствора фуксина.      При изготовлении перламутровых имитаций, особенно тех, которые изготовляются из эссенции рыбьей чешуи, лучше применять вместо клеевых растворов концентрированные растворы желатины, смешанные с 15% глицерина, потому что желтая окраска клея не допускает воспроизведения определенных нежных светлых тонов. Применение большого количества красящих веществ имитации неестественный оттенок, ввиду чего предварительно наносят небольшое количество массы, после прибавление красок, на стеклянную пластину, на чисто белом основании. После затвердения пробной имитации в зависимости от полученного судят об излишке красящего вещества.      Для получения синих имитаций массы окрашиваются анилиновой синей краской, для получения красных - раствором фуксина или кошениль-кармина в аммиаке. Последний дает очень красивый оттенок. Раствор везувина применяется для оранжевого и фиолетового оттенков, метиловая зелень - для зеленого. Фильтрованный раствор нигрозина дает серый цвет. Если клеевые массы смешивают с анилиновыми красками, то нельзя употреблять стеклянных пластин, натертых маслом, так как краска получается выцветшей и пятнистой. Наливание клеевых масс на пластины      Соответствующим образом приготовленные мраморные и стеклянные пластины помещают горизонтально, тщательно выравнивают и наливают на них белую основную массу, которой дают остыть до тех пор, пока она не загустеет, после этого массу с помощью лопатки (шпателя) равномерно распределяют по пластине. Затем наливают на основную массу окрашенные клеевые растворы, причем стараются образовать параллельные полосы, различные кривые фигуры или пятна, и посредством стеклянной палочки воспроизводят разные узоры и фигуры. Эта операция требует навыка и искусства работающего.      Если желают получить многоцветные рисунки, то наливают предназначенные клеевые растворы быстро один за другим полосами или пятнами и т. п. и соответствующим образом распределяют их стеклянной палочкой.      Если желают, чтобы отдельные краски переходили одна в другую, то цветные массы берут горячими жидкими. Если же желательно получить ясно очерченные фигуры, то цветные массы охлаждают до тех пор, пока они не загустеют. Пластины остаются в совершенно горизонтальном положении до тех пор, пока все клеевые слои не затвердеют, затем их ставит в прохладное защищенное от пыли место; по истечении нескольких часов масса окончательно затвердеет.      Для изготовления перламутровых имитаций применяют хорошо очищенные стеклянные пластины, которые можно не натирать маслом, так как клеевая масса сама по себе довольно легко отделяется от стекла. Массы же, смешанные с крепкими красящими веществами, настолько прочно прилипают к чистому стеклу, что при отделении клеевой массы в ней получаются трещины и разрывы; во избежание подобных явлений при изготовлении таких имитаций пластины обязательно натирают маслом.      Предназначенную для изготовления перламутровых имитаций клеевую массу держат постоянно теплой в водяной бане и перед каждым выливанием тщательно перемешивают, чтобы предохранить массу от осаждения тяжелого серебра или получения на ее поверхности пленки. Для выливания лучше всего употреблять фарфоровую чашку с носиком, емкостью в 200-250 см³.      Как только перламутровая масса будет равномерно налита и распределена на горизонтально лежащих пластинах, начинают придавать массе рисунок перламутра. Это требует определенного навыка, который достигается известной практикой. При помощи гребня зубьями, стоящими один от другого приблизительно на 15 мм, проводят по клеевой массе круговые линии, часто меняют направление. Для получения рисунков похожих на перламутр, рекомендуется пользоваться красивым куском естественного перламутра в качестве образца. Проведение гребня по клеевой массе всего начинать с нижнего края; когда клей начнет густеть (что сначала имеет место на краях), гребнем проводят по массе еще несколько раз. Готовые пластины оставляют стоять два-три часа, пока клей совершенно не затвердеет. Перенесение клеевого слоя на слой желатины      Перенесение изготовленного по данным выше указаниям клеевого слоя на желатиновый слой происходит следующим образом.      Для каждых 12 имитационных пластин размягчают в воде 70 г желатины, затем растапливают его в водяной бане в таком количестве воды, чтобы разбухшая желатиновая масса была целиком покрыта водой. К растопленной массе прибавляют 7 г глицерина, перемешивают тщательно с желатиной и оставляют массу на некоторое время в покое для скорейшего осаждения из желатины имеющихся в ней в небольшом количестве песочных зернышек и других примесей.      Натертые колькотаром стеклянные или мраморные пластины ставят горизонтально, затем наливают примерно 160 см³ желатинового раствора и равномерно распределяют по стеклянной пластине. Затем пластины, покрытые окрашенным клеевым раствором, обращают массой вниз и накладывают осторожно и совершенно ровно ее передний край на передний край желатиновой пластины, медленно опуская пластину с массой до тех пор, пока она целиком не будет лежать на желатиновой слое. Обе пластины, между которыми находится слой имитационной массы и желатиновый, должны оставаться в покое до тех пор, пока не перестанут стекать с них желатиновые капли. Затем их переносят в другое место, где они еще должны оставаться в покое по меньшей мере 6-7 часов.      По истечении этого времени приступают к отделению пластин от лежащих между ними слоев. Для этой цели просовывают между первой пластиной и лежащим на ней клеевым слоем узкий клинок ножа и отделяют пластину от массы, причем самую стеклянную пластину не удаляют, а оставляют лежать на массе. После этого пластины поворачивают и отделяют таким же путем желатиновый слой от второго стекла.      Затем просовывают между обеими пластинами фальц-бейн, пробуют его медленно поворачивать; лежащий между пластинами слой постепенно отделяется от верхней пластины, не образуя при этом ни разрывов, ни трещин, но этот слой остается прилипшим к другой пластине. Отделение всего слоя от этой пластины следует произвести лишь после того, как клеевой и желатиновый слои высохнут. Просушивание и отделение имитационных пластин      Эта операция требует специально для этой цели оборудованной комнаты, в которой подставки для просушки помещены так, что пластины стоят на них почти вертикально и могут быть постепенно передвигаемы вверх без особого труда. Под потолок этого помещения покупает теплый воздух. Насыщенный влажностью и охлажденный воздух вытекает через отверстия, находящиеся у пола помещения. Пластину при внесении в эту сушильную камеру сначала помещают на самые низкие подставки, где температура должна быть немного выше 20°. На следующий день пластины помещают на более высокую подставку и так далее, постепенно передвигая их вверх, пока на третий или четвертый день просушивание не будет закончено. Пробу имитационной пластины производят сильным нажиманием на нее ногтем. Если высушивание окончено, на пластине не должно остаться следа.      Стеклянные пластины с совершенно высохшей массой вынимают из сушильных камер и оставляют стоять до тех пор, пока они не охладятся до комнатной температуры, после чего начинают отделять имитационную пластину с помощью плоского ножного клинка, как было указано выше.      Если изготовленную таким путем фанеру хотят сделать нечувствительной к воде, то прибавляют к смешанному с глицерином желатиновому, раствору для каждой пластины 10 см³ пятипроцентного раствора хромовых квасцов и погружают ее через некоторое время после отделения первого стекла в такой же раствор.      Приготовленные по данному способу имитационные пластины применимы для инкрустации, для обшивки колонн, для галантерейной и бумажной работ, для шахматных и шашечных фигур. Наклеивание этих пластин на основание происходит с помощью клея, к которому прибавляют немного глицерина для предохранения от коробления.

Имитации малахита, ляпис-лазури, авантюрина и бирюзы

     Научившись изготовлять указанным выше способом имитационные пластины под перламутр и мрамор, можно вводя в состав некоторые вещества, готовить различные другие имитации, например малахита, ляпис-лазури, бирюзы, авантюрина и т. п. Кроме того, таким же путей можно готовить своеобразные эмалевые фотоснимки. Имитация малахита      Для изготовления имитаций малахита применяли клеевые растворы, к которым примешивают зеленое красящее вещество, например зеленый ультрамарин или хромовую зелень с соответствующим количеством окиси цинка. Для того чтобы получить три, четыре или пять различных оттенков зеленого цвета, к основной клеевой массе, которую наливают на стеклянные пластины, прибавляют сначала незначительное количество красящего вещества, придающего ей лишь нежный светлый зеленый цвет.      Наливают, как выше описано, основную клеевую массу на стеклянную пластину, затем наливают через воронку, имеющую узкое отверстие для выливания, различно окрашенные клеевые массы и воспроизводят посредством гребня, зубья которого различной толщины и отстоят друг от друга на различных расстояниях, рисунки, по возможности более похожие на естественный малахит. Когда это будет достигнуто, пластину покрывают, желатиновым покрытием и отделяют от стекла. Изготовление удачных имитаций малахита является самой трудной операцией, и поэтому мы рекомендуем опыты начинать с небольших пластинок площадью от 60 до 100 см². Имитация ляпис-лазури      Минерал ляпис-лазурь имеет на едва заметном белом Фоне темно-синие пятна и жилки, между которыми мерами проходят золотисто-окрашенные блестки, состоящие из очень маленьких кристаллов железного колчедана, вкрапленного в породу. Для того чтобы имитировать эту породу, следует несколько изменить ход процесса получения основной стеклянной массы.      Стеклянную доску покрывают, как обычно, слоем желатины, дают этому слою высохнуть до такого состояния, чтобы он после высыхания не был клейким, если слегка к нему притронуться пальцем. На этот желатиновый слой наносят отрывистыми ударами или брызгами волосяной кисти ярко-желтую (золотистую) бронзу в форме точек и расплывчатых крапинок, чем воспроизводят прожилки железного колчедана в настоящей ляпис-лазури.      Затем приготовляют глицериново-клеевой раствор, окрашенный в слабо-голубоватый цвет голубой анилиновой краской с примесью синего ультрамарина. Этот клеевой раствор держат все время горячим на водяной бане при частом помешивании. Наносят его с помощью кисти на желатиновый слой так, чтобы по возможности вернее передать рисунок ляпис-лазури: места, которые должны быть темно-синими, покрывают вторично, синим раствором.      После того как пластина будет разрисована, ее обливают клеевым раствором, к которому примешано немного ультрамарина и большое количество цинковых белил. Этот раствор служит покрытием для нанесенного под ним рисунка. Имитацию сушат обычным образом и снимают с пластины.      По другому способу смешивают искусственную морскую пенку с небольшим количеством клеевого раствора желтой слюдой и синим ультрамарином, сушат массу в соответствующих формах и, наконец, пропитывают ее растопленным воском, со спермацетом или парафином.      Эта масса очень хрупка и имеет незначительную твердость, но при полировании шерстяной тряпочкой она получает необыкновенно красивый блеск. Имитация авантюрина      Известный под именем авантюрина минерал состоит большей частью из слабо красновато окрашенного кварца, имеющего большое число тонких золотисто-блестящих кристаллов, обусловливающих своеобразно блестящий вид. Имитация этого минерала может быть достигнута следующим образом.      На стеклянную доску выливают желатиновый слой, дают высохнуть. Затем кладут на очень частое проволочное сито мишурное листовое золото, которое протирают с помощью крепкой щетинной кисти через сито на желатину. Эти блестки прилипают к пластине, которая остается лежать до тех пор, пока желатина не подсохнет. Затем наливают на желатину непрозрачный и слабоокрашенный раствор, замешанный предварительно колькотаром и цинковыми белилами, после чего пластину высушивают в сушильной камере и, наконец, снимают со стекла.      Если применяют вместо мишурного золота медную фольгу, то получают авантюрин с медно-красным, блеском.      Если просеять тонко измельченную слюду, то получается, смотря по окраске применяемой слюды, имитация авантюрина с серебристым, золотистым или бутылочно-зеленым блеском. Имитация бирюзы      Соответствующие по форме бирюзе куски обыкновенной или слоновой кости опускают в крепкий раствор окиси меди в воде и оставляют лежать в нем течение 8-14 дней.      При этом куски пропитываются гидроокисью меди, имеют после промывания водой и просушивания синевато-зеленый цвет настоящей бирюзы.

Резиноподобная масса для игрушечных товаров

 Смешивают в сухом виде крахмал с окисью цинка и винным камнем (вместо винного камня можно взять жженые квасцы). Количество составных частей берут в зависимости от рода изготовляемых предметов:

Окиси цинка от 20 до 100 вес. ч.

Винного камня или жженых квасцов от 5 до 10 вес. ч.

Крахмала 100 вес. ч.

     К смеси этих порошков прибавляют водный раствор хлористого цинка крепостью около 42° по Бомэ и получают при размешивании тестообразную густую массу, которую раскатывают в листы соответствующей толщины, разрезают на полосы и прессуют в формах. Отформованные части изделий в случае надобности соединяют (отдельные половинки) при помощи какого-либо клея. Для изготовления массивных предметов тесто помещают в двойные формы и подвергают прессовке.      Если брать на 1 вес. ч. порошка по меньшей мере 2/3 объемных частей жидкости, то получают годную для отливок жидкость. Смешивание порошков с жидкостью нужно производить при температуре 15°. Полученную жидкую смесь выливают в предварительно нагретые формы. Сформованные таким образом предметы сначала кажутся хрупкими и ломкими, но тотчас же после помещения их в горячую водяную баню, нагретую до 50°, приобретают гибкость и эластичность.

 Следующий состав дает тестообразную массу, годную для прессовки. На 1 вес. ч. крахмала берут от 10 до 20% окиси цинка и от 2 до 4% винного камня или жженых квасцов. На каждую весовую часть смеси берут 1% вес. ч. раствора хлористого цинка крепостью от 50 до 6о° по Боме. Температуру держат постоянной от 15 до 30°.      Полученные по вышеприведенным рецептам различные предметы покрывают матовым коллодийным покровом (смесь коллодия с эфирным раствором воска в пропорции 6:1). Вместо коллодия для покрытия поверхности не больших изделий применяют растворимое стекло.

Общие сведения по ксилолиту

     В одно время ксилолит приобрел весьма большое значение. Главной составной частью ксилолита являются древесные опилки: связующим веществом служит магнезиальный цемент (цемент Сореля). Этот цемент образуется при взаимодействии хлористого магния (MgCl₂) на окись магния (MgO - жженая магнезия). Происходящий процесс можно выразить следующим равенством:      MgO + MgCl₂ = Mg₂OCl₂      Полученная в результате этой реакции хлорокись магния нерастворима в воде, однако нужно предпринять особые меры для предохранения от обратного превращения ее в магнезию и хлористый магний. К этому обратному превращению склонны, при продолжительном воздействии воды, почти все магнезиальные массы. При таком обратном превращении магнезиальная масса постепенно разрушается.      Пока были не известны способы для устранения этого недостатка, все магнезиально-древесные массы применялись лишь для внутренних помещений, но в настоящее время (1923 г.) такие способы найдены и многие сорта ксилолита применяются для наружных работ, если нет прямого продолжительного воздействия воды. В качестве материала для сосудов и чанов для жидкостей ксилолит не применяется.      В качестве основного вещества, помимо древесных опилок, применяют различные минеральные вещества. В зависимости от количества, последних масса изменяет свои свойства древесной массы и приближается к камнеподобной массе. Подобные изменения в основных и добавочных материалах, а также в количестве и составе магнезиального цемента, наконец, различные методы производства дают возможность производить продукты, весьма различные по своим свойствам. Часто без знания этого производства трудно поверить, что они, в сущности, представляют один и тот же продукт. Этим объясняется, что подобные фабрикаты известны под самыми разнообразными названиями.      Помимо названий ксилолит и древесный камень встречаются следующие: искусственное дерево, древесная масса, доломент, гермалит, дюрамент, линоль, линолит, лингнолит, линоталь, минералит, мирамент, папиролит, торгамент, терралит, фибролит и др. По способу применения, относящиеся сюда массы можно разделить на две группы. Массы первой группы наносятся в тестообразном состоянии (когда реакция еще не произошла) непосредственно на стены, полы и т. д., где и происходит затвердевание в крепкую устойчивую массу. Массу второй группы еще на фабрике прессуют в формах, и лишь в готовом затвердевшем виде она применяется для различных целей. Массы первой группы применяются, когда дело касается достижения сплошных обливок, сеней, лестниц, веранд и т. д. Для полов большей частью пользуются уже готовыми отформованными плитками. Из этой же массы можно формовать различные украшения для мебели, для стен, рам для картин и зеркал и т. д.      Как мы уже упоминали, конечный продукт изменяется в широких пределах в зависимости от состава смеси и рода наполняющих веществ. Массы, состоящие исключительно из древесных опилок и цемента, наиболее применимы для различных облицовок, потому что они заглушают звук, и кроме того выложенный из таких плиток пол не дает ощущения холода (так наз. "теплый" пол). При применении же минеральных наполнителей характер массы будет более камнеподобным и более "холодным".

Сырьевые материалы

     Очень важное значение имеют верный подбор и правильная обработка составных частей. Как уже было сказано, связующим веществом служит реакционная смесь из жженой магнезии (окись магния) и хлористого магния. Практики обычно говорят не о магнезии, а о "магнезите", - это неверно, так как магнезит является исходным материалом для получения магнезии; магнезит представляет собой углемагниевую соль, из которой при нагревании до соответствующей температуры выделяется углекислота и образуется жженая магнезия:      MgCO₃ = MgO + СО Магнезит = жженая магнезия + углекислота      Название "магнезит" так укоренилось среди практиков, что его можно встретить даже в литературе.      Для целей производства ксилолита магнезит должен быть "каустическим", "жженым". В небольших производствах покупают жженую магнезию уже готовой. Для больших производств выгодно производить обжиг магнезита самим, так как лишь в этом случае можно ручаться за получение однородных высокоценных продуктов, и кроме того накопляющийся при этом опыт дает возможность приспособить процесс обжига для определенных, постоянного вида продуктов. Нужно исходить по возможности из чистого магнезита: содержание извести не должно превышать 1-1.5%. Содержание силиката магнезии не имеет существенного значения, точно также не вредит не очень большой процент кремневой кислоты. Магнезит обжигают обычно в шахтной печи, которые теперь в большинстве случаев работают с газовым обогревом. Магнезит большими кусками загружают в шахту сверху, а обожженный продукт спускается в нижнюю часть шахты. Газы отсасываются через специальную трубу, расположенную в верхней трети печи. Содержание углекислоты в газе в среднем равно 30%.      Магнезит не должен быть чересчур сильно обожжен, так как масса, приготовленная на пережженном магнезите, будет коробиться. Еще хуже действует в этом отношении значительное содержание извести. Из тех же соображений не следует применять свежеобожженую магнезию. Нужно дать ей постоять недели 2-3-4. Если необходимо применять свежежженую извееть, то прибавляют от 2 до 4% кизельгура, чтобы масса не коробилась. Слишком большая продолжительность хранения жженой магнезии, а также хранение в сыром помещении переводит жженую магнезию в водную. Жженый магнезит должен быть тонко измельчен, что производится в паровых мельницах.      В России залежи магнезита имеются около г. Сатки, Уфимской области. Изготовляет каустический магнезит трест "Магнезит" (1923 г.). Продается в железных барабанах с деревянными просмоленными днищами. Хлористый магний получается в больших количествах, как побочный продукт в различных химических производствах. Он должен быть по возможности чистым. Прежде всего, он не должен содержать извести, а также большого количества сульфата кальция (гипса). Также нежелательно присутствие солей железа, так как последние затрудняют получение чистых светлоокрашенных масс. Хлористый магний бывает в твердом виде (например плавленый в палочки) или в виде кристаллов, причем, в силу своей высокой гигроскопичности, будучи на воздухе он свободно впитывает влагу и легко расплывается.      Чаще всего применяют растворы хлористого магния, так называемый щелок хлористого магния. Подобный щелок встречается в продаже в различных концентрациях, а именно от 24 до 25° по Бомэ и от 32 до 33° по Бомэ. Щелок хлористого магния разводят водой до соответствующей концентрации. Обыкновенно работают со щелоком концентрации 15-22° по Бомэ. Более высокие концентрации хлористого магния увеличивают крепость массы, но их следует избегать, потому что в массе может получиться излишек хлористого магния, который вследствие своей гигроскопичности может быть причиной порчи массы.      Для разведения магниевого щелока и твердого хлористого магния нельзя употреблять богатую известью воду. Вода должна быть мягкая. При изготовлении прессованных предметов чаще всего работают с концентрацией в 24° по Бомэ, при чем многие фабрики практиковали смешивание отпрессованного от массы излишка щелока со свежим раствором хлористого магния. Некоторые авторы не советуют этого делать, так как продукт получается недостаточно высокого качества, а достигаемая экономия сравнительно невелика.      В настоящее время для получения первосортных прессованных изделий уменьшают концентрацию хлористого магния и растворяют в этом щелоке определенное количество сульфата железа, что дает определенное удешевление, но этот вопрос будет освещен несколько ниже. В качестве основного вещества для получения ксилолита служат опилки. Пригодна для этой цели также древесная масса, но вследствие нынешней дороговизны бумаги этот продукт почти не применяется.      В качестве других наполнителей можно назвать пробковую муку, древесную стружку, соломенную муку, торфяную муку, очески, отбросы кожи и линолеума и т. п. Все перечисленные наполнители не изменяют свойства древесной массы как "теплого" материала. В качестве минеральных наполнителей применяют шлаковую муку, кокс, мел, кизельгур и т. п. Эти минеральные наполнители дают очень крепкие, но в то же время "холодные" массы.      Что касается сорта опилок, то лучше пользоваться бедными смолой лиственными породами, а не богатыми смолой хвойными; лучше также применять опилки твердых пород. Вообще же можно довольствоваться любым сортом имеющихся налицо опилок. Большие куски коры нужно отсеять, чтобы получить однородный продукт. Некоторые производства практикуют размол опилок, для чего применяются специальные мельницы с приспособлением для отсеивания.      Гигроскопические наполнители (например опилки) должны быть заранее насквозь пропитаны влагой, в противном случае произойдет всасывание значительного количества щелока хлористого магния, что может позже дать, вследствие происходящей реакции, трещины. Часто применяют пропитывание наполнителей не водой, а сульфитным щелоком, мыльным раствором, иногда также жидкими смоляными растворами для придания массе большей устойчивости по отношению к внешним атмосферным влияниям. В целях предохранения массы от гниения пропитывают опилки карболинеумом. В большинстве случаев довольствуются увлажнением водой. Как было указано выше, для улучшения качества и прочности фабриката очень полезно заменить часть хлористой магнезии сульфатом железа (железным купоросом). Полезно применять технический сульфат железа с содержанием большого количества сульфата цинка; такой продукт дает лучшие результаты. Как единственный недостаток такой примеси, нужно отметить невозможность получить светлоокрашенную массу.

риготовление ксилолитной массы

     В ксилолите древесные опилки связываются хлорокисью магнезии. Чтобы получить прочное соединение, нужно опилки весьма тщательно смешать с магнезией. Поэтому жженую магнезию нужно применять в виде очень тонкой муки. Магнезиальный цемент может связать весьма большое количество опилок. Как доказано опытами, можно получить массу очень большой твердости смешиванием 10 вес. ч. опилок лишь с 1 вес. ч. жженого магнезита и соответствующим количеством раствора хлористого магния и воды. Если исходные продукты правильно приготовлены, то смешивают сначала жженую магнезию с опилками и минеральными веществами. Затем прибавляют раствор хлористого магния, и смесь замешивают в однородную массу.      Обычно опилки предварительно увлажняются водой. В этом случае сначала изготовляют сухую смесь магнезии и красок, которую замешивают раствором хлористого магния в кашу, после чего к ней примешивают увлажненные опилки. Нужно заметить, что некоторые немецкие фабрики в первую очередь смешивают влажные наполняющие вещества (опилки) с сухой примесью из жженой магнезии и красящими веществами, а затем прибавляют раствор хлористого магния.      В небольших производствах смешивание сухих веществ и замешивание с щелоком производится ручным способом, но при этом трудно достигнуть полной равномерности. В больших производствах применяются вращающиеся барабаны. В барабанах помещают сухие вещества, перемешивают их, затем прибавляют опилки и вращают, пока все не будет хорошо перемешано. Если желают окрасить ксилолитную массу примесью красящего порошка, например берлинской лазурью, хромовой желтой, болюсом, сиенской землей и т. д., то нужно краску поместить в барабан одновременно с магнезиальным порошком. Затем вводят туда щелок хлористого магния и все хорошо перемешивают до тех пор, пока не получится однородное вязкое тесто. Полученное тесто может быть либо непосредственно пущено в дело для облицовки стен и полов, либо подвергнуто формовке.

Формирование ксилолита

     Вследствие содержания большего количества воды в ксилолитной массе нужно применять сильное давление, чтобы произошло схватывание массы. Обыкновенно применяют металлические формы и сильный пресс со шпинделем, посредством которого масса сильно спрессовывается. Для больших предметов, именно для изготовления больших пластин, давление пресса со шпинделем недостаточно, и рекомендуется применять гидравлический пресс. Например, для того чтобы изготовить пластины в 100 см длиною, 50 см шириною и 20-25 мм толщиною, берут за основание железную пластину, на нее накладывают рамы из железа, внутренние размеры которых - 100 и 50 см, но вышина 40-50 мм.      Эти рамы наполняются до краев тестообразной массой; на каждую из рам накладывается железная пластина, плотно входящая в нее, но снабженная ребрами, позволяющими ей войти в раму лишь на 20-25 мм. На эту пластину накладывают еще точно такую же форму с ксилолитовой массой и таким образом устанавливают несколько форм этажами. Эти формы помещают в гидравлический пресс и постепенно подвергают прессовке. Давление повышают до тех пор, пока снабженные ребрами пластины не будут совершенно втиснуты в рамы. Под этим давлением массу обставляют в формах до тех пор, пока она совершенно не затвердеет (примерно на 24 часа), тогда открывают пресс и вынимают пластины.      Небольшие пластины, применяющиеся, например, для изготовления мозаичных полов, изразцов, для обшивки ванных комнат, для цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, рам для зеркал, картин и т. п., изготовляются в прессах со шпинделем, но также в железных формах, в которых они должны оставаться до тех пор, пока не произойдет затвердевание массы.      Отформованные предметы сушат на воздухе для удаления излишка содержащейся в них воды. После воздушной просушки для окончательного удаления воды можно предметы просушить в сушильных камерах. После такой просушки предметы по своему виду и твердости напоминают камнеподобную массу, при сравнительно легком весе.

Последующая обработка и отделка ксилолита

     Некоторые рекомендуют увлажнять массу после формовки водой в целях предохранения прессованных предметов от выцветания, появления трещин и искривления. Однако, если работать точно по указанным рецептам и предметы не вынимать слишком рано из-под пресса, то увлажнение, сильно удорожающее производство, становится излишним.      При применении гладких форм поверхность отформованных предметов получается достаточно блестящей, однако внешний вид предметов может быть улучшен специальной обработкой. Для белых ксилолитных пластин самым простым способом является натирание молочной жидкостью состоящей из жженой магнезии и разведенного раствора хлористого магния. Жидкость эту наносят мягкой шерстяной тряпочкой, образующаяся хлорокись магния заполнит мельчайшие поры в пластине, и, когда поверхность будет досуха натерта, она будет выглядеть как белый фарфор. Можно также пропитывать раствором казеина, хромовым клеем, парафином и т. д. В последе нем случае предметы можно раскрашивать красками, лакировать, золотить и т. д.      Облицовку, обшивку полов и стен из ксилолитовой массы пропитывают, после совершенного затвердевания и сглаживания, в большинстве случаев растительными минеральными или эмульсированными минеральными маслами. Пропитывание маслами нужно производить через 3-4 месяца после облицовки, так как ранняя обработка маслами легко может повредить процессу схватывания. Из растительных масел применяют нагретое льняное масло, которое наносят 2-3 раза с 24 часовыми промежутками. Облицовку можно также полировать воском или раствором воска в скипидаре.

Свойства ксилолита

      Свойства ксилолита в значительной степени зависят от применяемых составных частей. Мы приводим здесь главные и общие отличительные признаки ксилолита. Удельный вес ксилолита в среднем 1.55. Сопротивление на разрыв воздушно-сухого ксилолита равно 250 кг на кв. см; после пропитывания льняным маслом прочность повышается до 275 кг на кв. см. Сопротивление сжатию колеблется между 750 и 900 (и даже выше) кг на кв. см. Ксилолит в достаточной степени огнеупорен. Плохо проводит тепло и звук. В ксилолит можно вбивать гвозди, как в дерево, можно пилить его, строгать и обрабатывать на токарном станке. Прессованные ксилолитные предметы устойчивы по отношению к дождю и нерастворимы даже в горячей воде. Ксилолит легко счищается, образует плотные швы и не дает пыли.      Ксилолитовая масса, нанесенная непосредственно на стены и полы, менее устойчива по отношению к атмосферным условиям и может быть применима для внешних покрытий только в том случае, если самым точным образом избегнуть излишка хлористого магния. Прекрасно подходит для облицовки карнизов, лестниц, полов, стен и т. п.

Рецепты для приготовления ксилолитовых масс

     Мы приводим некоторые испытанные и проверенные на практике рецепты масс для массивных полов и облицовки стен. Для толстого слоя

Жженого магнезита 90 кг

Опилок увлажненных 50 кг

Раствора хлористого магния 25° по Бомэ с содержанием 30 кг сухого хлористого магния

Для толстого слоя в сырых помещениях, хорошо защищающих звук

Жженого магнезита 90 кг

Опилок (увлажненных) 44 кг

Карболинеума 27 кг

Раствора хлористого магния 15° по Бомэ с содержанием 25 кг сухого хлористого магния

Для толстого слоя в сырых помещениях

Магнезита жженого 90 кг

Шлака 160 кг

Раствора хлористого магния 15° по Бомэ с содержанием 35 кг сухого хлористого магния

Тонкий слой для теплой эластичной облицовки

Жженого магнезита 105 кг

Опилок 17-18 кг

Пробковой крупы 20 кг

Кизельгура 3.2 кг

Краски 10-30 кг

Масла для пропитывания 15 кг

Раствора хлористого магния 20° по Бомэ, соответствующего 35 кг хлористого магния

     Слой затвердевает через 18-20 часов. Тонкий слой для теплой прочной облицовки

Жженого магнезита 90 кг

Опилок 34 кг

Краски 10-30 кг

Талька 15 кг

Пропитывающего масла 35 кг

Раствора хлористого магния 20° по Бомэ, соответствующего 40 кг хлористого магния

     Облицовка затвердевает через 16-24 часа. Тонкий слой для полутеплой прочной облицовки

Жженого магнезита 90 кг

Асбеста (волокнистого) 96 кг

Кизельгура 5 кг

Краски 10-30 кг

Раствора хлористого магния 20° по Бомэ, соответствующего 40 кг хлористого магния

     Облицовка затвердевает через 20-36 часов. Тонкий слой для холодных камнеподобных облицовок

Жженого магнезита 90 кг

Тонкого песка или измолотого минерала 240 кг

Асбеста (волокнистого) 16 кг

Раствора хлористого магния 20° по Бомэ, соответствующего 40 кг хлористого магния

     Облицовка затвердевает через 18-36 часов.

Рецепты масс для формовки различных предметов

Естественно окрашенная масса

Жженого магнезита 100 кг

Опилок 50 кг

Раствора хлористой магнезии 20° по Бомэ 100 кг

     Затвердевает через 16 часов. Кремовая масса

Жженого магнезита 90 кг

Опилок (сухих) 80 кг

Охры 2-3-4 кг

Раствора хлористого магния 24° по Бомэ 100 кг

Красная масса      То же, что предыдущий рецепт, только вместо охры применяют красную окись железа (3-4 кг). Гранитоподобная масса      То же, но вместо охры - 3-4 кг сажи. Улучшенная масса

Жженого магнезита 90 кг

Опилок 80 кг

Охры 2-3-4 кг

     Эту сухую смесь замешивают со следующим раствором:

Сернокислого железа (сульфата железа) 6 кг

Раствора хлористого магния 24° по Бомэ 42 л

Воды 23 л

     В этом рецепте охру можно заменить другими красками. Красная масса

Жженого магнезита 100 кг

Раствора хлористого магния 19° по Бомэ 82.5 кг

Асбестового порошка 25 кг

Опилок 12.5 кг

Красной окиси железа 2.5 кг

     Затвердевает в 24 часа.

Массы из папье-маше

     Папье-маше считается старейшей из всех пластических масс. Оно обладает очень хорошими свойствами и применяется для многих изделий.      В прежнее время для изготовления папье-маше в качестве сырья пользовались исключительно бумажными отбросами. В настоящее время главнейшим сырьем служит фабричная целлюлоза, бумажные же отбросы применяются лишь при небольших производствах. Кроме полученной путем химической обработки целлюлозы применяют также механически обработанную древесную массу. В большинстве же случаев употребляют смесь из целлюлозы и древесной массы с примесью бумажных отбросов. В основном изготовление этой массы необычайно просто.      Бумажные отбросы размельчают, размачивают в воде, замешивают со связующим веществом и наполнителями в однообразную кашу и прессуют в формах. Обычно пользуются минеральными наполнителями, как, например, некоторыми сортами глины, гипсом, тяжелым шпатом, асбестом, магнезией и т. п.      Связующими веществами обычно служит клеевая вода, крахмальный клейстер, квасцы, дубильные вещества и пр. Одним из распространенных методов изготовления папье-маше является следующий.      В 240 вес. ч. равномерно размельченной бумажной массы прибавляют 360 вес. ч. тонко размолотого мела. Затем прибавляют к этой смеси клеевой раствор, приготовленный из 60 вес. ч. костяного клея и 240 вес. ч. воды.      Полученную массу отцеживают и отпрессовывают полученную при этом воду заваривают 30 вес ч. крахмальной муки. К этому крахмальному клейстеру прибавляют 8 вес. ч. табачной протравы и смешивают все это бумажной массой. Затем массу в течение продолжительного времени месят, выкатывают листы, которые наконец и прессуют в формах.      По другому способу бумажные отбросы или целлюлозу размягчают в течение долгого времени в горячей воде и затем перемешивают, пока она не размельчится. Затем замешивают довольно густо гипс в теплом растворе клея, прибавляют туда бумажную массу, хорошо перемешивая ее. Наконец массу разводят клеевым раствором, пока она не станет достаточно жидка и легка к обработке. При вымешивании нужно тщательно следить за тем, чтобы не образовывались комочки. К замешанному с клеем гипсовому тесту нужно прибавлять не более трети бумажной каши. В зависимости от величины предмета это прибавление все же может быть изменено в ту или иную сторону. Нужно иметь в виду, что при затвердевании масса увеличивается в объеме. Следующие соотношения дают хорошие массы, годные к отливкам:

 30 объемных частей гипсового теста и 15 объемных частей бумажной массы, тщательно перемешанные, дают после разведения довольно слабую, применимую для легко высыхающих вещей массу. Она обладает твердостью мягкого дерева и легко поддается обработке.

 30 объемных частей гипсовой каши и 12 объемных частей бумажной каши.

 30 объемных частей гипсового теста, 10 объемных частей бумаги и 5 объемных частей сланцевой муки. Масса получается довольно твердая.

 30 объемных частей гипсового теста, 8 объемных частей бумаги и 8 объемных частей сланцевой муки. Эта масса затвердевает немного быстрее других

 30 объемных частей гипсового теста, 10 объемных частей сланцевой муки и 5 объемных частей бумажной массы.

 40 объемных частей гипсового теста и 5 объемных частей бумаги. Эта масса для более крепких вещей быстро высыхает, легко разламывается и так же тверда, как дерево. Сланцевую муку можно также заменить мелом.      При пользовании этими рецептами массу наливают в обмазанные льняным маслом формы, причем тонкие предметы так затвердевают в 5-10 минут, что их можно уже вынимать из форм. Более крепкие предметы требуют более долгого времени - от 1 до 2 часов, потому что клей у них не так скоро застывает. Если масса в формах становится такой эластичной, как резина и, следовательно, предмет можно вынуть, то клей затвердел. Гипс схватывается вследствие присутствия клея лишь по истечении нескольких часов. Кроме этого бумага вследствие своей гигроскопичности затягивает процесс схватывания гипса, поэтому отливки, содержащие слишком много бумаги, находятся в гибком эластичном состоянии до тех пор, пока гипс схватится, что продолжается несколько дней. Массы поддаются также любой прокраске посредством прибавления к тесту при замешивании красящих веществ.

 Смешивают в соответствующем сосуде 50 вес. ч. тонко размолотого и отмученного глинистого сланца, 20 вес. ч. бумажной массы и 30 вес. ч. жженого гипса с достаточным количеством воды и замешивают в хорошо промешанную жидкую кашу.      Массу наливают в закрытые пустые формы, предварительно смазанные каким-либо жирным веществом, тонкоразмолотым сланцем или гипсовым порошком. По истечении нескольких минут пребывания в формах налитой массы образуется более или менее прочная корка, после чего сливают излишнюю еще жидкую кассу форм и вынимают из них изготовляемый предмет. После удаления из него водных частей посредством сушки предмет можно далее обрабатывать обычным образом для придания ему соответствующей крепости и прочности и, наконец, покрыть его любыми красками, лаками, парафином, воском, каучуком и т. п.

 60 вес. ч. бумажной массы, 20 вес. ч. порошка канифоли, 5 вес. ч. касторового масла и 5 вес. ч. глицерина, 10 вес. ч. красящих и наполняющих веществ и 4 вес. ч. копалового лака. Эту смесь добавляют таким количеством спирта, что получают пластическую массу, годную для прессования в формах.      Так называемое папье-маше из слоновой бумаги представляет собой слои непроклеенной бумаги, наложенные друг на друга, причем между слоями в качестве связующего средства наносят раствор резинитового лака. Сложенную таким образом бумагу пропускают под определенным давлением между нагретыми вальцами. Работу заканчивают лакированием. Для всех предметов из папье-маше существенное значение имеет последующая обработка, которая состоит в лакировании янтарным или цапоновым лаком. Другим видом обработки является пропитывание скипидаром или олифой и дубление поверхности таннином, квасцами, формальдегидом и т. п.      Широкое распространение имеют также глинистые массы из папье-маше. В этом случае масса представляет собой смесь бумажной массы с 25-30% глины. Связующим средством в данном случае служит казеин.

Асфальтовые массы

     Эти массы приготовляются из естественного или искусственного асфальта и имеют применение для электрических распределительных досок, розеток, штепселей и пр. Во время войны (1914-1918 г.) эти массы играли большую роль, в настоящее время они вытесняются более высокоценными материалами.      По способу Баера можно изготовить дешевую годную для любых целей пластическую массу путем растворения асфальта в керосине и прибавления смол, красящих и наполняющих веществ. Масса эта может быть получена следующим образом. Растворяют 100 вес. ч. асфальта в 600-900 вес. ч. керосина при слабом нагревании. В этот раствор прибавляют 300 вес. ч. извести, 120 вес. ч. сернистого свинца или сернистой сурьмы. Температуру нужно держать между 80 и 100°.      Смесь затем тщательно смешивают с 80 вес. ч. силиката натрия (растворимого стекла) и дают массе вскипеть. В зависимости от сорта вырабатываемой массы прибавляют то или иное количество наполнителя. Наполнительными веществами могут служить: тальк, тяжелый шпат, кварцевая мука, красящие вещества, древесная мука, бумажная масса и т. д. Наполнители прибавляются к основной массе при помешивании. Можно прибавлять комбинациями из двух или трех наполнителей.

Общие указания по изготовлению сургуча

     Материалами для изготовления сургуча служат: смолы, вещества для наполнения и красящие вещества. Из смол применяются шеллак, канифоль, копал, манильский копал, терпентин, даммар и пр. Шеллак является лучшим материалом для изготовления сургуча, но, ввиду дороговизны, его часто заменяют другими смолами (канифолью и манильским копалом). В качестве веществ для наполнения применяют гипс, мел, тяжелый шпат, тальк, магнезию, легкий шпат, болюс и пр. Из красящих веществ употребляют большей частью минеральные краски: свинцовые и цинковые белила, киноварь, охру, умбру, парижскую синь, хромовую желтую и другие. Из органических красок применяются различные смоляные краски, которые большей частью смешиваются с минеральными красками. Желаемый оттенок достигается применением различных минеральных красок в соответствующих пропорциях; например от смеси парижской сини и киновари получается лиловый цвет; смесь белил, сажи, графита и ультрамарина дает серый цвет.      При изготовлении сургучей сначала плавят в эмалированном чугунном котле смолы. Отдельно смешивают вещества для наполнения с красящими составами, которые должны быть хорошенько размешаны и размельчены. Небольшими порциями прибавляют эту смесь к расплавленным смолам, все время тщательно перемешивая. Массу нагревают на голом огне до тех пор, пока она не станет совершенно однородной. После этого берут пробу на холодную жестяную пластинку, на которой сургуч застывает, и исследуют его относительно окраски, твердости и плавкости. Когда проба даст положительные результаты, масса готова, и ее разливают при помощи маленькой кастрюльки с носиком в формы, соответствующие по величине изготовляемым сургучным палочкам.      Формы можно изготовить из луженой жести, но лучше всего пользоваться латунными формами, так как практика показала, что наиболее подходящим материалом для этой цели является латунь. Латунная форма представляет собою плитку, в которой выструганы параллельные каналы (желобки). На обоих концах плитки устроены съемные стенки, не дающие жидкости выливаться из каналов. Съемные стенки, в свою очередь, дают возможность легко вынимать сургуч из форм. Чтобы избежать припекания сургуча к формам, рекомендуется слегка смазывать форму каким-нибудь жиром. Для окончательной отделки и придания блеска вынутые из формы сургучные палочки нагревают в умеренном тепле в печи до расплавления верхнего слоя сургуча; при этом пропадают воздушные пузырьки, округляются острые углы и края палочек и сургуч приобретает блеск.      До полного остывания на сургуч наносят при помощи штампа, слегка покрытого жиром, фабричную торговую марку и прочие знаки. Требования, предъявляемые к сургучу      Сургуч не должен легко отскакивать от поверхности, на которую наносится, слишком размягчаться, гнуться, расплываться, проникать через материал, а также не должен быть пористым из-за воздушных пузырьков и клейким. Сургуч должен иметь хороший блеск, легко формоваться; должен хорошо гореть, не обугливаясь и не капая.      В последнее время (1925 г.) за границей были попытки ввести в употребление сургуч, приготовленный холодным способом и применяемый в виде пасты без нагревания. Этот сургуч представляет собою раствор тех же смол в сильно летучем растворителе. Такой сургуч в виде пасты наносят на бумагу или ткань и прикладывают печать. От испарения растворителя сургуч твердеет, но так как на поверхности его быстро образуется корка, которая не дает испариться всему растворителю, такой сургуч крайне непрочен и не может конкурировать по своим качествам с сургучом, приготовленным горячим способом.

Рецепты для различных видов сургуча

Карминный сургуч высшего сорта

Отбеленного шеллака 75 г

Скипидара 4 г

Углемагниевой соли 20 г

Киновари 50 г

Кармина 1 г

Обыкновенный карминный сургуч

Терпентина 85 г

Отбеленного шеллака 50 г

Скипидара 4 г

Углемагниевой соли 40 г

Киновари 60 г

Кармина 1 г

Красный сургуч высшего сорта

Отбеленного шеллака 110 г

Канифоли 7 г

Терпентина 60 г

Талька 3 г

Киновари 37 г

Красный сургуч 1-го сорта

Отбеленного шеллака 90 г

Канифоли 25 г

Терпентина 60 г

Талька 3 г

Киновари 20 г

Углемагниевой соли 20 г

Обыкновенный красный сургуч

Терпентина 65 г

Шеллака 115 г

Жженой магнезии 8 г

Киновари 60 г

Гипса жженого 15 г

Красный сургуч

1-й сорт

Густого терпентина 40 г

Шеллака 45 г

Канифоли 20 г

Скипидара 7 г

Мела 10 г

Гипса 10 г

Инфузорной земли 10 г

Свинцового сурика 40 г

Киновари 22 г

2-й сорт

Густого терпентина 40 г

Шеллака 40 г

Канифоли 30 г

Скипидара 7 г

Мела 12 г

Гипса 12 г

Инфузорной земли 25 г

Свинцового сурика 42 г

Киновари 20 г

3-й сорт

Густого терпентина 45 г

Шеллака 38 г

Канифоли 40 г

Скипидара 7 г

Мела 15 г

Гипса 15 г

Инфузорной земли 30 г

Свинцового сурика 46 г

Киновари 20 г

Сургуч для писем, высшего сорта

Отбеленного шеллака 120 г

Терпентина 80 г

Магнезии 30 г

Киновари 20 г

Обыкновенный сургуч для писем

Талька 3 г

Скипидара 25 г

Киновари 60 г

Шеллака 110 г

Терпентина 60 г

Сургуч для писем, 1-го сорта

Мела 30 г

Углемагниевой соли 10 г

Шеллака 100 г

Терпентина 80 г

Скипидара 40 г

Киновари 50 г

Сургуч 2-го сорта

Смолы древесной 200 г

Канифоли 25 г

Шеллака 125 г

Сернобариевой соли 300 г

Легкого шпата 140 г

Скипидара 25 г

Сургуч для писем, низшего сорта

Талька 3 г

Венецианского терпентина 60 г

Киновари 30 г

Шеллака 100 г

Канифоли 10 г

Обыкновенный красный сургуч для пакетов

1-й сорт

Густого терпентина 48 г

Шеллака 22 г

Канифоли 30 г

Скипидара 8 г

Мела 18 г

Тяжелого шпата 18 г

Гипса 8 г

Болюса 8 г

2-й сорт

Густого терпентина 49 г

Шеллака 21 г

Канифоли 40 г

Скипидара 8 г

Мела 20 г

Тяжелого шпата 20 г

Гипса 8 г

Болюса 10 г

3-й сорт

Густого терпентина 50 г

Шеллака 20 г

Канифоли 50 г

Скипидара 8 г

Мела 22 г

Тяжелого шпата 22 г

Гипса 8 г

Болюса 10 г

Сургуч для пакетов, 1-го сорта

Канифоли 240 г

Желтого воска 240 г

Киновари 10 г

Терпентина 60 г

Сурика 20 г

Сургуч для пакетов, 2-го сорта

Канифоли 40 г

Терпентина 20 г

Желтого воска 120 г

Киновари 10 г

Сургуч для пакетов простой

Канифоли 25 г

Киновари 20 г

Талька 6 г

Терпентина обыкновенного 60 г

Шеллака 90 г

Сургуч для пакетов низшего качества

Канифоли 30 г

Сосновой смолы 15 г

Мела 13 г

Терпентина 8 г

Сургуч для пакетов, 3-го сорта

Мела 30 г

Гипса 20 г

Киновари 50 г

Смолы 130 г

Шеллака 70 г

Терпентина 10 г

Паковочный сургуч

Канифоли 400 г

Сосновой смолы 200 г

Терпентина 100 г

Скипидара 6 г

Мела 160 г

Киновари 40 г

Аптечный сургуч

Венецианского терпентина 180 г

Шеллака 240 г

Перуанского бальзама 1 г

Мела 40 г

Киновари 80 г

Цветные сургучи

Золотистый сургуч

Талька 20 г

Венецианского терпентина 120 г

Бронзового порошка 50 г

Шеллака 800 г

Зеленый сургуч

1-й сорт

Терпентина 280 г

Шеллака 280 г

Скипидара 35 г

Хромовой зелени 190 г

Гипса 40 г

2-й сорт

Терпентина 280 г

Шеллака 260 г

Скипидара 25 г

Хромовой зелени 180 г

Гипса 80 г

3-й сорт

Терпентина 280 г

Шеллака 240 г

Скипидара 20 г

Хромовой зелени 170 г

Гипса 110 г

Темно-синий сургуч

1-й сорт

Терпентина 260 г

Отбеленного шеллака 280 г

Терпентинного масла 20 г

Гипса 60 г

Ультрамарина 140 г

2-й сорт

Терпентина 290 г

Отбеленного шеллака 270 г

Терпентинного масла 20 г

Гипса 90 г

Ультрамарина 140 г

3-й сорт

Терпентина 300 г

Отбеленного шеллака 260 г

Терпентинного масла 20 г

Гипса 115 г

Ультрамарина 140 г

Синий сургуч

Венецианского терпентина 10 г

Бургундской смолы 10 г

Даммаровой смолы 20 г

Шеллака 20 г

Ультрамарина 30 г

Черный сургуч 1-го сорта

Шеллака 180 г

Венецианского терпентина 90 г

Канифоли 10 г

Сажи и скипидара по усмотрению

Черный сургуч 2-го сорта

Шеллака 80 г

Канифоли 30 г

Терпентина 4 г

Сажи по усмотрению

Светло-бурый сургуч 1-го сорта

Шеллака 70 г

Канифоли 30 г

Киновари 3 г

Красного болюса 15 г

Талька 2 г

Венецианского терпентина 40 г

Мела 10 г

Светло-бурый сургуч 2-го сорта

Шеллака 75 г

Киновари 6 г

Венецианского терпентина 40 г

Красного болюса 10 г

Мела 5 г

Талька 2 г

Чернильные карандаши

      Так называемые химические чернильные карандаши готовятся из смеси графита, глины, анилиновых красок и связующих веществ. Обыкновенно карандаши готовят фиолетового цвета, поэтому применяют анилиновую краску метилвиолет. Связующим веществом служит глина, гумми-арабик, шеллак и т. п.      В зависимости от количества связующего вещества получаются карандаши различной твердости. Так, для получения мягких карандашей берут 4 вес. ч. графита, 1.5 вес. ч. каолина и 5 вес. ч. красящего вещества. Для средней твердости - 3 вес. ч. графита, 2-4 вес. ч. каолина и 3 вес. ч. краски. Для твердых - 2.5 вес. ч. графита, 5 вес. ч. каолина и 2.5 вес. ч. краски.      Все вещества мелко растирают, увлажняют небольшими количествами воды до образования густого теста, которое отформовывают в виде палочек. После просушки их оправляют в дерево.      По следующему способу в качестве связующего вещества применяется раствор бакелита. Способ изготовления массы состоит в следующем.      Щелочной раствор начального продукта конденсации формальдегида с фенолами перемешивается с тонко стертым графитом, наполняющими и красящими веществами карандашной массы, смесь прогревается и формуется обычным способом. В случае употребления красящих веществ, не выдерживающих соприкосновения с щелочами (например розанилин, кристаль-виолет и пр.), растворение бакелитового соединения производится в спирту. Два рецепта: Для голубого карандаша

Графита 25 г

Тальки, глины и прочего 20 г

Копоти 5 г

Бакелитового 1% щелочного раствора 30 г

Однопроцентного раствора красящего вещества диаминовой голубой 20 г