В основе процесса ламинирования дсп лежит ряд этапов, ключевыми из которых являются:

• подготовка основы, то есть самой древесностружечной плиты,

• подготовка бумаги для формирования отделочного покрытия,

• непосредственно нанесение отделочного покрытия на основу,

• формирование плит в паллеты.

Этап 1: подготовка основы. Здесь задача заключается в максимально эффективном выравнивании основы, то есть поверхности используемой плиты. Результатом выполнения данного этапа работ должна стать выдержанная основа с ровной поверхностью и одинаковой температурой по всей ее площади.

Этап 2: подготовка бумаги. Для ламинирования ДСП используются различные виды бумаги:

• основа - бумага плотностью 80-150г/м², используется для внутреннего слоя,

• кроющая бумага - отделочный элемент покрытия, может быть как однотонной, так и с нанесением рисунка, используется для верхнего слоя,

• прозрачная бумага - бумага малой плотности 20-40г/м², выполняет функцию защитного покрытия для отделочного слоя.

В ходе подготовки, бумагу внутреннего и защитного слоев обрабатывают особыми смоляными составами на специализированных установках, на бумагу отделочного слоя методом глубокой трехцветной печати наносят рисунок требуемой текстуры.

Этап 3: напрессовка покрытия. Плита основы размещается между слоями готового покрытия, затем в зависимости от способа ламинировния, плита подвергается либо нагреву и прожиму между валами ламинатора, либо воздействию пресса.

Этап 4: формирование плит в паллеты. Последним шагом в данном процессе является технический контроль и группировка листов ДСП в паллеты для дальнейшей упаковки и отправки на склады.

6. Технология каширования плитных материалов. Сущность процесса, виды каширования, применяемое оборудование, режимы.

Каширование – это процесс покрытия облицовочной поверхности, с нанесенным на нее заранее клеем, рулонным материалом в виде цельного полотна. Сначала полотно прикатывается вальцами, благодаря чему клей оставляют затвердевать. Это может происходить в емкости с грузом сверху, в холодном пакетном прессе или в обогреваемом короткотактном прессе. Последний способ затвердевания клея называется методом «Quickstep». Процесс каширования происходит при давлении 5-7 МПа и температурном диапазоне 20-150°С.

Виды каширования:

• горячее (термокаширование),

• холодное,

• с использованием плоских прессов,

• с использованием вальцовых прессов.

• Процесс получения кашированной ДСтП

Кашированной ДСтП называют плиту, на которую нанесен клеевой состав и бумажно-смоляная пленка. Она встречается с отделкой лаком и без нее. Пленки на основе бумаг, используемые для отделки древесностружечной плиты, пропитаны смолами с пластификаторами (акриловыми эмульсиями). Такая пропитка дает возможность готовую плёнку смотать в рулон, что очень удобно при транспортировке. Кашированная ДСП иногда облицовывается пленкой с нанесенным на нее лаком, который выдерживает температуру затвердевания клея.

Способ облицовки плиты для потребителя не должен иметь значения, главное, чтобы она была сделана качественно. Каширование и ламинирование ДСП принципиально отличаются между собой тем, что в первом случае декоративное покрытие приклеивается к плите в последний момент, а при ламинировании – создается в момент прессования посредством протекающих химических процессов, и оно неотделимо от основы.

Достоинства и недостатки кашированной ДСтП

Плита с такой поверхностью имеет ряд преимуществ перед аналогами:

• дешевизна,

• простота изготовления,

• привлекательный внешний вид.

Недостатки этой древесностружечной плиты:

• низкие эксплуатационные качества,

• короткий срок службы,

• низкая износостойкость,

• потеря первоначального внешнего вида через 1 - 2 года,

• проблематична в уходе.

Наиболее прогрессивной технологией нанесения пленочных материа­лов является непрерывное облицовывание поверхности накатыванием и приклеиванием в вальцовых прессах. Этот метод принято называть кэшированием (от французского cacher — прятать, скрывать). Методом кэширования наносят рулонные пленочные материалы на по­верхности с предварительно нанесенным клеем. Кэширование может . быть условно разделено на холодное, теплое и горячее. Существует большое разнообразие технологий кэширования в зависимости от вида пленочных и клеевых материалов.

Холодное кашировэние применяется в основном для нане­сения пленок ПВХ с применением клеев холодного отверждения. Для этих целей можно использовать каучуко-латексные клеи (ДММА-65-1ГП, Ж-3) и сополимерные дисперсии (Тивокол 4360). Отверждение их проис­ходит при длительной выдержке щитов в стопе. Щиты, как правило, выдерживают некоторое время (30 ... 60 мин) в подпрессованном состоянии при удельном давлении 0,35 ... 0,4 МПэ. До механической обрэботки щиты выдерживают в течение 8 ... 24 ч в зависимости от поглощающей способности подложки, типа клея и температурных усло­вий цеха.

Теплое кэширование предусматривает предварительный [нагрев поверхности щита (40 . . . 60 °С) перед нанесением клея. Акку­мулированное при этом тепло способствует более быстрому удалению части летучих из клея. При этом вязкость нанесенного слоя возрастает и повышается начальная адгезия его к пленке. При теплом кэшировании адгезия достигает такого уровня, который позволяет исключить опера­цию подпрессовки стоп щитов и проводить автоматическую укладку. [Длительность технологической выдержки щитов в стопах до 1,5 ... 2 ч. Теплое кэширование можно применять для облицовывания пластей шитов пленками ПВХ и на основе пропитанных бумаг с помощью клеев [холодного отверждения.

Горячее кэширование — термокаши рование отличается тем, что накатывание пленочного материала и прессование облицовываемой поверхности проводится вальцами, нагретыми до температуры выше 200' С. Этим способом наносят рулонные пленки на основе пропитанных бумаг с использованием клеев на основе карбамидо-формальдегидного олигомера, дисперсий ПВА и клеев-расплавов.

7. Ультрафиолетовое отверждение лакокрасочных материалов. Сущность способа и применяемое оборудование Отверждение покрытий УФ-лучами - является одним из наиболее эффективных способов. Для облучения покрытий используют волны длиной 320 - 400 нм (ультрафиолетовые). Молекулы, поглощающие энергию УФ-лучей, скачкообразно переходят в электронно-возбужденное состояние и становятся более реакционно-способными. Скорость полимеризации зависит от интенсивности УФ-излучения.

В качестве источника УФ-излучения используют газоразрядные лампы: лиюминесцентные и ртутно-кварцевые трубчатые. Люминисцентные ламны – низкого давления. Мощность, подводимая к люм.лампе до 0,8 кВт/см трубки.

Наиболее употребительные лампы высокого давления, мощностью 80 Вт/см, дают мощность до 4.8 – 5.6 кВт/см, или в 30-35 раз выше, чем лампы низкого давления.

Продолжительность облучения с помощью ламп высокго давления колеблется от 10 с до 3 мин для лаков и 2 – 40 с для грунтовок и шпатлевок. Она зависит не только от состава лака, вида используемого фотоинициатора и мощности излучения, но и от толщины покрытия.

Лампы низкого давления (чаще для парафиносодержащих лаков) с целью полного отверждения покрытий. Преимущество – пленка не нагревается под холодными излучателями. Но вследствии незначительной мощности ламп низкого давления (40 -120 Вт) требуется установить большое количество ламп, нежелательно, например для поточных линий. Процесс происходит с невысокой интенсивностью 6-8 мин (лампы ЛУФ 80-04). Применяются для сокращения периода образования защитой парафиновой пленки и желатинизации покрытий.

Лампы применяют в сушильных камерах МИЛ-2, Сefla.

К ускоренным способам сушки ЛКП относят: отверждение ультрафиолетовыми(УФ) лучами; и пучком ускоренных электронов. С помощью УФ-лучей могут быть высушены ПЭ, ПУ, акриловые лаки. Для эффективного применения УФ-лучей, в полиэфирные лаки вводится светочувствительная добавка- сенсибилизаторы, т.е. вещества, увеличивающие чувствительность материала к свету. Для парафинсодержащих полиэфирных лаков наиболее эффективным сенсибилизаторов является метилой эфир бензоила, для беспарафиновых лаков- альфахлорантрахинон.

Покрытие образуется за счет реакции полимеризации, в которой роль инициатора, образующего свободные радикалы, выполняет сенсибилизатор, а роль ускорителя играет интенсивное облучение УФ-лучами с длиной волны λ=10-400 нм.

На скорость отверждения покрытий оказывает влияние не только длина волны, но и мощность падающего на него излучения, которая зависит от количества и мощности установленных излучателей

Основное достоинство данного метода– быстрота сушки, экономически оправдан при значительном объеме производства.