1.3 Достоинства и недостатки вакуумной формовки

К основным преимуществам относятся:

• Пластиковые предметы,полученные термоформовкой

• Возможность обрабатывать большие детали (до 48х96 дюймов или 122x244см);

• Относительно быстрое создание и изготовление прототипа;

• Низкие начальные затраты - матрицы и формы можно сделать из таких недорогих материалов, как МДФ, пен высокой плотности и эпоксидной смолы;

• Недорогая цена на мелкие и средние заказы.

Основные недостатки:

• Невозможность обработки сложных деталей, требующих большой точности – для этого требуется формовка давлением;

• На прозрачных деталях могут быть видны дефекты от оборудования, например, грязь или плесень;

• Невозможность обработки деталей со стенками разной толщины – обработка деталей с глубокими отверстиями довольно проблематична;

• Из-за более высоких затрат на обработку одной детали другие способы обработки пластика являются более финансово-выгодными, при которых затраты на изготовление одной детали на порядок ниже;

• За один раз можно обрабатывать только один материал;

• Расходы на отделочные работы после формовки могут быть дорогостоящими и занять много усилий и времени.

1.4 Подставки под продукцию, ложементы и стеллажи

Поскольку технология вакуумной формовки подразумевает тиражное производство, то изготовление пластиковых лотков, стеллажей и ложементов (вкладыш в упаковочную коробку, зеркально повторяющий форму изделия) имеет под собой абсолютно понятное экономическое обоснование.

Формовка осуществляется на специализированных вакуум-формовочных машинах, размер рабочего поля, к примеру может составлять 1000х750 мм. На этой площади можно расположить несколько изделий при соблюдении технологических расстояний между ними.

Формовочное оборудование снабжено вакуумным ресивером для формовки слаботекучих материалов, поточечный контроль теплового поля позволяет с высокой точностью выравнивать температуру прогрева материала по площади. Это позволяет формовать сложные габаритные изделия с хорошим качеством.

При определении цены большое значение имеет сложность формы, глубина формования, наличие внутренней подсветки в готовом изделии, сложность постобработки и обрезки.

Основные материалы, применяемые для термоформования — акрил, полистирол, АБС-пластик, ПВХ, ПЭТ. Толщина формуемого материала находится в диапазоне от 0,4 до 6 мм

1.5 Основные формуемые материалы

• Полимерный материал

• Стандартный полистирол

• Ударопрочный полистирол

• Блок-сополимер стирол-бутадиен-стирол

• Лист из ориентированного полистирола

• Лист из вспененного полистирола

• Сополимер стирола с акрилонитрилом

• Сополимер акрилонитрила, полибутадиена и стирола (АБС-пластик)

• Сополимер акрилового эфира, стирола и акрилонитрила

• Непластифицированный поливинилхлорид

• Пластифицированный поливинилхлорид

• Лист из вспененного поливинилхлорида

• Полиэтилен высокой плотности

• Полиэтилен низкой плотности

• Лист из вспененного полиэтилена

• Полипропилен

• Лист из вспененного полипропилена

• Полиметилметакрилат

• Полиоксиметилен, полиацеталь

• Поликарбонат

• Лист из вспененного поликарбоната

• Полиэфиркарбонат

• Полифениленовый эфир

• Полиамид

• Полиэтилентерефталат

• ПЭТ, практически некристаллический

• ПЭТ, аморфный

• ПЭТ, частично кристаллический (с нуклеацией) лист из ориентированного полиэтилентерефталата

• Лист из вспененного полиэтилентерефталата

• Полисульфон

• Полиэфирсульфон

• Полифениленсульфид

• Сополимер акрилонитрила/метакрилата/бутадиена

• Ацетат целлюлозы

• Ацетобутират целлюлозы

• Диацетат целлюлозы

• Полиэфиримид

• Термопластичные эластомеры (термоэластопласты)

• Термопластичный полиолефиновый эластомер