5 Технологический процесс производства trip стали профиля 0,7х1250

По данным статистики, наиболее востребованный профиль в современном автомобилестроении – полоса 0,7х1250 мм.

Примем следующий химический состав TRIP стали:

Таблица 5.1 - Химический состав TRIP стали

C	Si	Al	Mn	P	Nb
0,2 %	0,5 %	0,75 %	1,4 %	0,04 %	0,02 %

5.1 Расчет параметров холодной прокатки

5.1.1 Выбор размеров подката

Ширину подката выберем с учётом необходимости однократной подрезки кромки. Для выбора конечных размеров проката будем использовать ГОСТ 19904-90, примем вид кромки – необрезной, установим допуск при подрезке кромки +10мм, δ_кр= 20 мм. Тогда ширина подката должна быть:

B₀ =B_к+10+ δ_кр=1250+10+20=1280 мм.

Для производства проката толщиной h_к =0,7 мм, толщина подката (H₀) должна определяться суммарным обжатием ε_Σ.

Суммарное обжатие обусловлено силовыми и энергетическими возможностями стана, свойствами готовой продукции, а так же их стабильности от степени холодной деформации перед термической обработкой.

Рассчитаем суммарное обжатие по формуле:

Для прокатки полосы с данным суммарным обжатием исходная толщина заготовки должна быть:

мм;

Согласно ГОСТ 19903-74 можно применять подкат сечения 2,8х1280 мм. Тогда фактическое суммарное обжатие будет

На стане «2000» применяют подкат шириной 880-1880 мм и толщиной 1,2-6,0 мм. Значение и допустимо по технической характеристике стана. Суммарное обжатие 75% допустимо для пятиклетевых станов. Таким образом, в первом приближении для прокатки заданной полосы примем подкат 2,8х1280 мм.

5.1.2 Выбор распределения обжатий с использованием эмпирической формулы

Опыт холодной прокатки показывает существование зависимости от отношения ширины полосы к длине бочки валка, номера клети, числу клетей и толщины готовой полосы:

Из данного соотношения вычислим приблизительные значения обжатий по клетям:

,

Аналогично =26,2%, =23,6%, =22,3%.

Согласно рекомендациям [6], обжатие в первой клети должно быть не более 30% для предотвращения смещения от оси прокатки, 28-30% для получения однородной текстуры, 25-40% для уменьшения продольной разнотолщинности, 20-25% для устранения дефектов поверхности горячекатаных полос. Примем ,

Увеличение обжатия в последней клети до 20-25% повышает эффективность работы систем автоматического регулирования толщины, формы и натяжения полосы. Примем ,

Для выравнивания разнотолщинности подката, улучшения качества поверхности полосы и обеспечения высокой скорости прокатки выберем вариант убывающего распределения обжатий. Примем , , .

Таким образом, получили следующий режим обжатий:

Таблица 5.2 - Первое приближение режима обжатий по клетям.

Клеть	1	2	3	4	5
мм	2,80	2,04	1,53	1,17	0,90
мм	2,04	1,53	1,17	0,90	0,70
%	27	25	24	23	22

Обжатия распределены по клетям монотонно, с максимумом в первой клети. Полученный режим обжатий можно рассматривать как первое приближение для случая прокатки полосы 0,7 мм из подката 2,8 мм.