Типы автоматических линий
По своему построению автоматические линии делятся на синхронные и несинхронные.
Синхронные автоматические линии состоят из отдельных станков-автоматов, связанных между собой жесткими транспортными устройствами, которые передают детали в процессе обработки с одного станка на другой. Все станки такой линии работают в одном такте. При остановке какого-либо станка останавливается вся линия.
Несинхронные автоматические линии состоят из независимо работающих станков с гибкой транспортной связью. Такие станки снабжаются бункерами-накопителями для хранения определенного запаса деталей, откуда эти детали поступают на станки для обработки. При остановке какого-либо станка линия продолжает работать, питаясь запасом деталей из бункера-накопителя. Кроме того, автоматические линии подразделяются в зависимости от способа транспортирования полуфабрикатов от одного автоматизированного станка к другому.
Рисунок 78 – Типовые схемы автоматических линий
В прямоточных автоматических линиях (рис. 78, а) заготовки перемещаются от одного станка к другому на величину, равную расстоянию между рабочими зонами станков. Такие линии широко применяются для обработки корпусных деталей.
В поточных автоматических линиях (рис. 78,6) заготовки передаются на величину, равную размерам самой заготовки. Такие линии выпускаются для изготовления деталей типа пальцев, колец, втулок и т. п.
Бункерные автоматические линии (рис. 78,в) снабжаются бункерами, откуда заготовки непрерывно подаются к станкам. Они выпускаются для обработки деталей небольшой массы и размеров.
Бункерно-прямоточные автоматические линии (рис. 78,г) расчленяются на отдельные самостоятельные участки. Каждый такой участок снабжается бункером-накопителем. В случае, если какой-либо станок того или иного участка выйдет из строя, остальные участки работают, питаясь из своих бункеров-накопителей.
Роторные автоматические линии (рис. 79) отличаются от обычных тем, что в станочных автоматических линиях в процессе транспортирования детали не обрабатываются, а в роторных автоматических линиях заготовки обрабатываются в процессе их перемещения от одной позиции к другой. Роторная автоматическая линия состоит из вертикальных непрерывно вращающихся технологических роторов, на которых выполняются технологические операции, и транспортных роторов, вращающихся синхронно с технологическими роторами и осуществляющих межоперационное транспортирование заготовок.
Роторы вращаются от общего привода через систему зубчатых колес, расположенных на вертикальных валах роторов. По образующим ротора в аксиальном направлении в дисках блокодержателей расположены инструментальные блоки с комплектом инструментов, необходимых для выполнения заданной технологической операции. Инструменты получают движение от механических или гидравлических копиров, расположенных в верхней или нижней головках, вмонтированных в станину. Заготовки с одного ротора на другой передаются толкателями, съемниками и передающими механизмами.
Работает ротор следующим образом: вращение от зубчатого колеса 10 передается через центральный вал 1 блокодержателям-дискам 9, несущим корпусы инструментальных блоков 7 с матрицами 8, пуансонами 5 и барабаном 2. Пуансоны получают движение от ползуна 3 через ролики 4 от копира 6.
Кроме того, перечисленные выше линии подразделяются на непереналаживаемые и переналаживаемые автоматические линии.
Непереналаживаемые автоматические линии компонуются, как правило, из специальных станков и при переходе на другую конструкцию выпускаемой детали требуют значительной реконструкции и, как следствие, замедление темпов пли полная остановка производства.
Переналаживаемые автоматические линии компонуются не из специального оборудования, а из специализированных и даже универсальных станков, серийно выпускаемых нашей промышленностью. Эти станки могут обрабатывать не одну деталь, а ряд деталей в широком диапазоне форм и размеров.
Примером переналаживаемых автоматических линий могут служить автоматические линии для изготовления валов. Эти линии могут переналаживаться для обработки 13 типоразмеров шлицевых многоступенчатых валов.
К переналаживаемым линиям следует отнести также автоматические линии, скомпонованные из нормализованных узлов (агрегатные автоматические линии). На рис. 80 показаны нормализованные узлы, из которых можно собрать различные агрегатные станки и автоматические линии с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением силовых головок и силовых столов.
Рисунок 79 – Схема роторной автоматической линии
Рисунок 80 – Нормализованные узлы агрегатных станков и автоматических линий
В общем объеме машиностроения заводы серийного производства составляют подавляющее большинство, а потому переналаживаемые автоматические участки, встроенные в поточные линии, а также автоматические линии из переналаживаемых универсальных станков и станков с ЧПУ, имеют большое значение.
ТРАНСПОРТНЫЕ УСТРОЙСТВА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИИ
Транспортные устройства автоматических линий предназначены для передачи обрабатываемых деталей с одной операции на другую.
Штанговые транспортеры с собачками. Вследствие простоты и безотказности наибольшее распространение для транспортирования деталей в автоматических линиях получили штанговые транспортеры с собачками (рис. 81,а). Продольное перемещение обрабатываемых деталей 2 с позиций на позицию происходит по лотку 6 под действием штанги 5 с подпружиненными собачками 4. Штанга имеет роликовые опоры 3 и совершает возвратно-поступательные движения под действием штока поршня гидропровода 1.
Рисунок 81 – Транспортные средства автоматических линий
Против каждой позиции установлены поперечные питатели 7, получающие возвратно-поступательное движение от общего вала 8, проходящего вдоль всей транспортной линии через зубчато-реечную передачу.
Вал 8 совершает периодические повороты в обе стороны от гидропровода 10 через зубчатое колесо 9.
Штанговые транспортеры с флажками (рис. 81,б) применяются для перемещения деталей сравнительно небольшой массы. Эти транспортеры более точно обеспечивают конечное положение деталей, чем транспортеры с собачками. На направляющей 1 закреплено основание 2, на котором установлена перемещаемая деталь 3. На штанге 5 закреплены флажки 4, передвигающие поршни с одной позиции на другую. После перемещения на шаг штанга 5 с флажками поворачивается и возвращается в исходное положение.
Толкающие транспортеры просты по конструкции. Недостатком их является относительно невысокая точность перемещения, так как толкатель действует только на первую деталь, первая деталь толкает вторую и т. д. Эта неточность затрудняет фиксацию деталей на рабочих позициях, поэтому транспортеры обычно применяют для холостых перемещений. На рис. 81,в показана схема толкающего транспортера. Рабочий транспортер перемещается при помощи гидропривода 1, а поворот штанги для захвата детали — поршней 3 — гидроприводом 2. Гидропривод 5 передает поршни на холостой транспортер 6, по которому они перемещаются толкателем 4.
Цепные транспортеры (рис. 81,г) применяют для перемещения тяжелых деталей 2, которые устанавливают на специальных тележках 1. Если конфигурация детали не позволяет устанавливать ее непосредственно на рабочую поверхность транспортера, то деталь устанавливают в приспособление-спутник, форма которого удобна для транспортирования.
Однако после того как обрабатываемая деталь со спутником прошла все рабочие позиции, нужно спутник вернуть в исходное положение. Для этого помимо основного транспортера требуются транспортер возврата спутников и промежуточные транспортеры, передающие спутники с основного транспортера на возвратный и наоборот.
На рис. 82 изображена транспортная система линии с транспортером возврата спутников. Поднимающий столик 5 подает пустой спутник на загрузочную площадку, где на него устанавливается и закрепляется деталь, и спутник с деталью перемещается по основному транспортеру 1. После окончания обработки и удаления готовой детали свободный спутник попадает на опускающий столик 2 и вместе с ним подается вниз на уровень транспортера возврата 4, где толкателем гидропривода 3 спутник сталкивается на наклонную поверхность транспортера возврата 4 (5 — поднимающий столик).
Рисунок 82 – Схема транспортной системы с транспортёром возврата приспособлений спутников
Захваты и автооператоры. В ряде автоматических линий применяют в качестве транспортных средств кроме транспортеров захваты, рейнеры и автооператоры. В таких линиях общий транспортер проходит мимо станков. На каждой рабочей позиции детали снимаются с транспортера и подаются в зону обработки, и после обработки те же захватные устройства возвращают обработанные детали на транспортер для перемещения на следующую позицию. На рис. 83 показаны захваты и рейнеры.
Рисунок 83 – Захваты и рейнеры для транспортирования деталей
Бункеры и магазины-накопители. Автоматические линии с бункерами-накопителями и магазинами применяются для изготовления деталей сравнительно небольшой массы и размеров.
Бункеры и магазины-накопители служат для хранения и выдачи заделов и планируемых партий заготовок. На рис. 84 показаны различные схемы магазинов-накопителей. Недостатком бункерных устройств является необходимость в ориентировании заготовок. В магазинах-накопителях заготовки находятся в предварительно ориентированном положении.
Рисунок 84 – Схемы магазинных накопителей
УПРАВЛЕНИЕ АВТОМАТИЧЕСКИМИ ЛИНИЯМИ
Изготовление деталей на автоматических линиях происходит без участия человека, функции которого заменены средствами управления, контроля и регулирования. Несмотря на то, что в современных автоматических линиях эти средства могут быть механическими, пневматическими, гидравлическими, электро-гидравлическими и электрическими, в большинстве случаев управление станками линий, транспортными средствами, загрузочными, зажимными, контрольными и другими механизмами осуществляется с помощью электрических систем. Используются и электронные вычислительные машины, не только управляющие работой линии, но и производящие некоторую корректировку режимов работы станков.
Что же касается электрогидравлических и гидравлических устройств, то они используются главным образом в качестве приводов.
На рис. 85 показана панель центрального пульта управления одной из автоматических линий. В верхней части панели дана схема расположения станков линии. В нижней части находятся переключатели режимов работы линии и транспортера.
Во время работы на наладочном режиме отдельные устройства линии перемещаются не автоматически, а при нажатии соответствующей кнопки на пульте управления.
Переключатели работы электромеханических ключей служат для выключения или включения питания электрических механизмов ключей, а также включения или выключения поочередно ключей. Кроме того, на панели пульта имеются кнопки управления для пуска или останова постоянно работающих деталей гидронасоса, транспортера, шнека и охлаждения; управления для зажима и разжима детали в спутнике, для отмены ранее заданной команды; для отвода головок в исходное положение; аварийная «Стоп»; контроля исходного положения механизмов линии; включения «Сирены», привлекающей внимание персонала линии для принятия срочных мер, как например, отключение линии при необходимости подналадки станка и т. д.
Рисунок 85 – Панель центрального пульта автоматической линии
Кроме звуковой линия снабжена световой сигнализацией для контроля: исходного положения силовых головок, электромеханических ключей и их контрольных приспособлений; диаметров под резьбу и поломки сверл; принудительной смены инструмента, который заменяется через определенные промежутки времени; готовности линии к работе; наличия сжатого воздуха и величины его давления.
Аналогично контролируется пробой диодов, начало цикла работы линии, включения постоянно работающих двигателей, фиксации и расфиксации транспортера. В центре пульта расположен счетчик для учета количества обработанных деталей.
Рассмотрим управление автоматической линией по производству подшипников качения (рис. 86).
Поскольку эта линия состоит из ряда прецизионных станков и оборудования, которые требуют индивидуального подхода, а также большой протяженности транспортных средств, применение центрального пульта управления здесь нецелесообразно. Управление данной линией рассредоточено по отдельным участкам.
Разбивка линий на участки зависит от ряда различных факторов. Чаще всего участок составляется из станков, выполняющих одну и ту же операцию, или станков, выполняющих различные операции, но объединенных общим транспортером.
Иногда признаком участка является группа станков, питающаяся из одного бункера или магазина. В некоторых случаях участок компонуется в зависимости от количества станков, которые должен обслуживать один наладчик.
Для управления участком автоматической линии предусматриваются участковые пульты управления, на которых сосредоточены кнопки группового пуска и выключения электродвигателей транспортеров, подъемников и других транспортных устройств. Кроме того, на участковом пульте имеются кнопки пуска технологического оборудования участка, кнопки включения и выключения автоматической работы станков и транспортеров. Кроме группового оборудования станков участка предусматривается также и индивидуальное управление станками. При наладке станка управление с пульта отключается.
Потребность в наладочном цикле работы станка линии объясняется необходимостью проследить ход обработки детали, цикл работы станка, проверить качество первой изготовленной детали и т. д.
Рисунок 86 – Структурная схема участков автоматической линии: I—токарный; II—термический; III—плоскошлифовальный; IV—наружно-шлифовальный; V—внутришлифовальный; VI—завершающих операций; 1—бункер; 2, 21, 25— станки для черновых операций; 3, 6, 26, 27—транспор-теры-распределители; 4, 8—отводящие транспортеры; 5, 22, 28—станки для чистовых операций; 7—пресс клеймения; 9, 16, 19— магазины; 10. 23— укладчик; 11—печи нагревательные под закалку: 12—закалочные ванны; 13, 30—моечные машины; 14— холодильные машины; 15—печи для отпуска; 17—станки; 18—демагнитизатор; 20—механизмы загрузки; 24, 31, 34—контрольные автоматы; 29—стол контроля; 32—склад; 33—сборочная машина; 35—антикоррозионное устройство; 36—упаковочная машина.
Участковые органы управления рекомендуется устанавливать в местах, откуда лучше обозревается весь участок. Для экономии места пульты можно встраивать в крышки шкафов с участковой аппаратурой. Кроме кнопок управления на участковых пультах сосредотачивается необходимая сигнализация работающих транспортеров подъемников и других транспортных средств. Основным показателем эксплуатационной надежности работы автоматической линии является коэффициент использования.
Следовательно, задачи управления автоматической линией сводятся к созданию такой системы, при которой задержки одной машины, транспортера, участка или части транспортера не вызывали бы немедленного прекращения работы последующих или предыдущих станков или участков. Этому основному условию должны быть подчинены схемы электрического и гидравлического привода и управления станками.
Как видно из структурной схемы автоматической линии, изображенной на рис. 86, построение отдельных участков линии весьма различно. Для токарных и внутришлифовальных участков характерными являются параллельно работающие станки, так как производительность отдельных станков, входящих в эти участки, ниже требуемой производительности линии. На остальных участках оборудование установлено последовательно и работает в темпе линии или несколько быстрее. Вся же линии представляет собой комбинацию параллельно и последовательно работающего автоматического оборудования. Столь различная компоновка оборудования должна была бы привести к сложным взаимосвязям станков и транспортеров.
Для упрощения этих связей и большей гибкости управления необходимо, чтобы: взаимосвязь и блокировка между смежными устройствами осуществлялась посредством контроля наличия обрабатываемых деталей на участках с последовательным расположением оборудования на стыке транспортеров участка не было транспортеров других участков; каждый станок или агрегат, транспортер или магазин управлялся автоматически, а также работали управлялся самостоятельно; транспортеры и лотки были максимально использованы в качестве накопителей обрабатываемых деталей.
Рисунок 87 – Токарный участок автоматической линии
Остановимся на управлении токарным участком (рис. 87) этой автоматической линии. Участок с параллельно работающими станками связан транспортером-распределителем и отводящим транспортером. Транспортер-распределитель имеет замкнутую цепь с толкателями, которые перемещают детали с верхней ветви на нижнюю, откуда они распределяются по приемным лоткам станков. Датчик 1КД, служит для подачи команды электромагниту, который управляет отсекателем, осуществляющим поштучно подачу заготовок в рабочую зону станка.
Датчики 1КДН и 2КДН контролируют наполняемость отводящего лотка. При переполнении последнего датчики отключают станок на определенный промежуток времени, для того чтобы по истечении этого промежутка снова включить. Приемные лотки, играющие роль магазинов, все время поддерживаются наполненными. Следовательно, при случайных задержках в подаче деталей или при кратковременной остановке питающего транспортера станки продолжают работать.
Особенность отводящих лотков заключается в том, что они не плотно заполнены деталями, поэтому при переполнении отводящего транспортера станки продолжают работать.
Привод транспортера-распределителя, отводящего транспортера и подъемника осуществляется от отдельных электродвигателей. Транспортер-распределитель и подъемник работают непрерывно. При заполнении ячеек подъемника последний не принимает заготовок. Отводящий транспортер также работает непрерывно. Подъемник снабжен контролирующим устройством, которое прекращает его работу при наполнении транспортера - распределителя. Для этой цели установлены датчик ЗКДН и путевой выключатель ПВ. При переполнении транспортера-распределителя датчик ЗКДН подает сигнал путевому выключателю ПВ, и последний отключает подъемник.
Рисунок 88 – Гидрокинематическая схема нормализованного привода шагового
конвейера заготовок
Для перемещения деталей или деталей со спутниками на автоматических линиях, состоящих из агрегатных станков, в большинстве случаев используются шаговые транспортеры, привод которых изображен на рис. 88. Каретка 1, связанная со штоком дифференциального цилиндра 8, перемещает посредством ускоренной реечной передачи 2 подвижную платформу 9, па плоскость которой устанавливается кронштейн, связывающий привод со штангой, несущей толкающие собачки. Применение ускоряющей реечной передачи позволяет уменьшить габариты привода и одновременно увеличить скорость транспортирования при том же расходе масла.
Рисунок 89 – Гидрокинематическая схема нормализованного поворотного
стола автоматической линии
Штанга вместо собачек может иметь флажки, захватывающие деталь или приспособление-спутник. В этом случае штанга должна периодически поворачиваться посредством дополнительного цилиндра на 90—180°, вводя и выводя флажки из соприкосновения с заготовками. На рис. 89 показана схема цилиндра-поворота. Шток-рейка 2 поворачивает зубчатое колесо 3, несущее поворотную плиту 1 или планшайбу, на которой устанавливается заготовка. Торможение привода поворотного стола перед его остановкой достигается при помощи демпферов 4 переменного сечения. Если конвейер нуждается в замедлении движения перед упором 3, 7 (см. рис. 88), это осуществляется путевыми дросселями 4 и 6.
ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ДЛЯ
ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ НА АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЯХ
Общие требования к проектированию технологических процессов на автоматических линиях. Под технологическим процессом обработки деталей машин на автоматических линиях следует понимать выполнение, без участия человека, ряда последовательных операций для получения готовой детали в соответствии с требованиями чертежа и технических условий при максимальной для данных условий производительности и наименьшей себестоимости.
Особенность проектирования технологических процессов на автоматических линиях заключается в том, что разработанная для автоматических линий технология должна обеспечить приблизительно одинаковую величину такта на всех операциях. Последовательность разработки технологического процесса для автоматической линии в основном не отличается от обычной практики.
Проектирование технологического процесса обработки начинается с рассмотрения чертежа и технических условий. В данном случае чертеж должен содержать кроме необходимых видов разрезов и сечений подробные технические условия и допуски на размеры, в том числе и на размеры с непроставленными отклонениями в технических условиях. Чертеж должен быть тщательно проработан как конструктором, так и технологом на технологичность конструкции.
Важен анализ взаимной координации поверхностей на чертеже и наличие поверхностей, которые могут служить технологическими базами. В случае отсутствия таковых приходится проектировать приспособления-спутники. Базирование детали должно быть таким, чтобы наибольшее число операций технологического процесса можно было построить в соответствии с принципом совмещения баз.
Деталь, обрабатываемая на автоматической линии, должна быть технологичной. Ряд технологических требований конструктор предусматривает в чертеже. В процессе проектирования технологического процесса для автоматических линий очень часто требуется технологическая отработка чертежа, выражающаяся в пересчете ряда чертежных размеров, переходе с одних баз на другие, а в некоторых случаях и в изменении конструкции детали.
Выбор заготовки. Следующим этапом является выбор заготовок. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки возможно ближе приближались к форме и размерам готовой детали. Нужно добиваться, чтобы величина общего припуска позволяла вести обработку за один рабочий ход.
Кроме того, при проектировании технологических процессов для автоматических линий следует стремиться к концентрации технологических операций, выбирать прогрессивные методы получения заготовок и более совершенную технологию, в технологических картах указывать операционные размеры и допуски.
Выбор технологических баз. При выборе технологических баз необходимо: стремиться к совмещению конструкторских и технологических баз, чтобы базовая поверхность обеспечивала надежную устойчивость заготовки; соблюдать принцип постоянства технологических баз; иметь возможность автоматически очищать базовые поверхности от стружки.
Следует обратить внимание на соблюдение постоянства технологических баз, так как каждая смена базовых поверхностей сопровождается появлением дополнительных погрешностей, поэтому перемена положения заготовки в процессе ее обработки нежелательна.
Рисунок 90 – Компоновка агрегатных станков для обработки корпусных деталей
Выбор станков. После того как определены базы, производится выбор типа металлорежущих станков и технологической оснастки. Для обработки тел вращения в большинстве случаев применяются специалированные станки, например, фрезерно-центровальные станки, токарные многорезцовые, шлифовальные и т. п. Корпусные детали, детали типа кронштейнов, вилок и т. п., обрабатываются преимущественно на агрегатных станках. На рис. 90 приведены основные способы компоновки агрегатных станков, предназначенных для обработки указанных деталей.
Приспособления, применяемые на автоматических линиях, должны обеспечивать удобную установку и снятие обрабатываемой детали; сохранять ориентировку обрабатываемых деталей в процессе транспортирования и обработки; фиксировать положение обрабатываемой детали относительно режущих инструментов; быть экономически оправданными.
Типичными приспособлениями в автоматических линиях является так называемые приспособления-спутники. Приспособления-спутники применяются для установки и закрепления заготовок сложной формы, не имеющих удобных базирующих поверхностей. Приспособления-спутники перемещаются вместе с заготовкой. Этим приспособлениям придается форма, которая позволяет легко фиксировать и закреплять заготовки. В конце автоматической линии детали извлекаются из приспособлений-спутников, а последние возвращаются к началу линии для загрузки в них необработанных заготовок.
Рисунок 91 – Приспособление-спутник Рисунок 92 – Приспособление для настройки
инструмента
На рис. 91,а показано приспособление-спутник для обработки удлинителя картера коробки передач. Спутник представляет собой массивную стальную плиту 7, имеющую плоскую установочную поверхность 8 для передвижения по транспортеру. Заготовка устанавливается в призмы и в осевом направлении фиксируется упором 5. Вильчатые рычаги 10 и 12 под действием подпружиненных пальцев 11 выравнивает лапы 2 детали в горизонтальной плоскости. Закрепляется деталь коромыслом 3 с помощью откидного болта и гайки 4. Устанавливает деталь в приспособлении на загрузочной позиции рабочий. Гайка 4 завертывается электромеханическим ключом, расположенным над загрузочной позицией. Приспособление-спутник вместе с закрепленной в нем деталью передвигается от одного станка к другому при помощи гидравлического транспортера. Направляющие транспортера плоские.
На рабочих позициях линии установлены приспособления для точной остановки и закрепления спутников. При подходе приспособления-спутника к рабочей позиции транспортер замедляет свое движение и останавливается в тот момент, когда фиксаторы 1, 5 (рис. 91,б) входят в отверстия втулок 9 (рис. 91,а) приспособления-спутника. После остановки плита спутника прижимается прихватами 2, 6, которые опускаются коромыслом 4 под действием штока гидроцилиндра (рис. 91,б). Один гидропривод используется как для перемещения фиксаторов, так и для закрепления приспособления-спутника. При своем движении приспособление-спутник направляется планкой 1 (рис. 91,в), которая входит в паз 8 (рис. 91,а) плиты спутника. В исходном положении деталь занимает положение, показанное на рис. 91,в. Затем спутник с деталью поворачивается на поворотном приспособлении на угол 90° в горизонтальной плоскости, и последующая обработка ведется со сторон 1 и 6 (рис. 91,а). После обработки приспособления-спутники освобождаются, фиксаторы выводятся из отверстий, и транспортер перемещает приспособления-спутники с деталями на следующие позиции линии. Для возврата приспособления-спутника к началу линии с последней позиции он опускается на возвратный транспортер, расположенный под главным, и возвращается вместе с деталью к началу линии, где снова поднимается, на уровень главного транспортера. Здесь обработанная деталь снимается и вместо нее устанавливается заготовка. Таким образом, разгрузочная позиция совмещена с загрузочной, и линия может обслуживаться одним рабочим, в то время как на линиях без приспособлений-спутников должно быть не менее двух рабочих: один на загрузочной, другой на разгрузочной позиции.
Режущий инструмент автоматических линий должен обладать высокой теплостойкостью, иметь высокую размерную стойкость, быстро налаживаться и подналаживаться.
Остановимся на последнем требовании, так как быстрая установка резцов при наладке и подналадке позволяет значительно повысить производительность автоматической линии. Для установки резцов при наладке пользуются эталонами, представляющими собой копию обрабатываемой детали, изготовленной с более высокой точностью. Резцы устанавливают по эталону в положение, которое соответствует концу обработки.
Для сокращения времени на установку инструментов при наладке и подналадке широко применяют конструкции с регулировочными винтами. На рис. 92 показана конструкция, снабженная регулировочными винтами, и приспособление, при помощи которого инструмент настраивается на заданный размер. Резец устанавливают в приспособлении до упора, после чего завинчиванием или вывинчиванием регулировочного винта устанавливают наладочный размер.
При изготовлении деталей на автоматических линиях рекомендуется стремиться к концентрации операций, которая дает возможность использовать агрегатные станки, станки-комбайны и автоматические многопозиционные станки; уменьшает количество приспособлений и перестановок детали; сокращает длительность производственного цикла; упрощает планирование и пооперационный учет.