5.3. Ремонт теплоиспользующих установок

Оборудование в процессе эксплуатации подвергается износу и теряет свою первоначальную работоспособность. Путём проведения качественного ремонта можно восстановить работоспособность оборудования, а при соблюдении правил эксплуатации можно снизить изнашиваемость деталей. Обслуживание технологического оборудования возлагается на эксплуатационный персонал, который обязан неуклонно выдерживать режимы работы, проводить смазку механизмов и другие мероприятия, обеспечивающие его бесперебойную эксплуатацию. Устранение лёгких дефектов оборудования (износ набивок, прокладок, замены болтов, стопоров, шпилек и т.д.) производится по окончании производственного процесса, когда механизмы оборудования не работают. В этот период производят осмотры узлов и деталей для выявления их сработанности и для разработки мер к предстоящему ремонту. В случае непрерывных процессов производства остановку оборудования для проведения осмотра и текущего ремонта производят в обязательном порядке не реже одного раза в месяц.

Более сложный ремонт с заменой изношенных деталей выполняется по установленному и согласованному на предприятии графику. Мероприятия по предупреждению простоев оборудования, вызванных поломкой и неисправностью отдельных узлов и деталей в результате случайных или аварийных ремонтов, должны занимать главное место в работе эксплуатационного персонала.

Система ППР служит для предупреждения преждевременного износа деталей оборудования и возможных поломок или аварий путём выполнения профилактических работ в запланированные сроки.

Для нормального проведения ППР оборудования необходимо проводить ряд подготовительных работ, в том числе:

• полный учёт машин, аппаратов и коммуникаций, подлежащих охвату системой ППР;

• составление технических паспортов на оборудование и систематическое их ведение;

• составление антикоррозионных карт на аппаратуру и трубопроводы, работающие в агрессивной среде;

• разработка технических условий на ремонт оборудования;

• составление спецификаций, альбомов, чертежей и технических условий на изготовление запасных частей, сменных узлов и агрегатов с указанием нормативного срока службы и норм складского запаса;

  • разработка норм расхода вспомогательных материалов, проката, труб, листового металла и покупных изделий, необходимых для выполнения ремонтов оборудования;

  • разработка годовых и месячных планов ППР, а также системы организации и контроля их выполнения;

  • разработка инструкций на проведение ремонтных работ, связанных с ведением огневых и газоопасных работ внутри сосудов и аппаратов, в которых перерабатываются взрывоогнеопасные и токсичные вещества;

  • разработка организационных и технических мероприятий, направленных на успешное выполнение всех видов ремонта, удешевление затрат и сокращение сроков ремонта.

Всем ремонтам предшествует период межремонтного обслуживания, куда входят: смазка, обтирка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масленых и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию. Выполнение этих работ выполняется силами эксплуатационного персонала в соответствии с рабочими инструкциями.

Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При этом производиться частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производится зачистка задиров, регулировка люфтов и зазоров, а также замена масла и термостатических жидкостей.

Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, где производится полная разборка машин и аппаратов для доведения размеров узлов и деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекаются специализированные строительно-монтажные организации по заключённому договору. Оборудование может быть снято и для ремонта отправлено в специализированные мастерские.

На проведение капитального ремонта оборудования составляется дефектная ведомость и смета расходов с приложением перечня необходимых материалов и запасных частей. Объём капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление не только изношенных деталей, но и модернизацию оборудования.

Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приёмка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приёмки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования. К таким документам относятся сертификаты и материалы; чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования; протоколы об испытаниях и технических проверках на прочность и т.д.

ППР оборудования производится по графику на основании норм времени практической работы оборудования и простоя его в ремонте. Нормы времени зависят от вида оборудования, его назначения, конструктивных особенностей и режима эксплуатации. Общее время работы оборудования условно принято в нормах равным 8640 ч в год. В этот период производятся профилактические работы (ремонты) для бесперебойной работы оборудования.

Длительность работы оборудования между капитальными ремонтами принято называть межремонтным циклом. Для нового оборудования межремонтный цикл равняется периоду эксплуатации его до первого капитального ремонта. Длительность работы оборудования между текущим и капитальным ремонтом называют межремонтным периодом.

Длительность межремонтного цикла не является стабильной величиной и изменяется в зависимости от отработанного времени, количества проведённых капитальных ремонтов и режима эксплуатации оборудования. Как правило, длительность межремонтного цикла каждого очередного ремонта уменьшается на 10…15%.

Межремонтный цикл включает в себя ряд текущих ремонтов. Каждый вид оборудования имеет свою структуру межремонтного цикла.

Среднегодовая трудоёмкость ремонтных работ по каждому производству и предприятию осуществляется суммированием затрат на ремонт оборудования для каждого типа машин, аппаратов и установок.

Оценкой организации обслуживания и ремонта оборудования служит коэффициент эксплуатационной надёжности, который определяет время работы оборудования за эксплуатационный период и время его простоев.

В суммарное время простоев входят все простои, вызванные непредусмотренными ремонтами, наладками, регулировкой, чисткой, сменой масла и другими видами работ, связанных с устранением неисправностей. Время простоев, связанных с организационными причинами в расчёт коэффициента эксплуатационной надёжности не включается. Для теплообменных установок коэффициент эксплуатационной надёжности находится в пределах 0,75…0,85. Если по техническим причинам он равен 0,6, то на производстве необходимо иметь резервное оборудование