Контроль качества.

Покрытия, полученные гальваническим, химическим или анод-ным методами, должны отвечать ряду требований.

Покрытия характеризуют по внешнему виду, толщине, проч-ности сцепления, пористости, защитным и специальным свой-ствам. Для контроля качества покрытия от каждой партии деталей отбирают пробы в количестве 0,1 — 1,0%, но не менее 3 шт.

При контроле покрытий по внешнему виду детали осматривают невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк или с по-мощью оптических приборов (например, луп ЛИ-3 и ЛИ-4). Внеш-ний вид покрытия характеризуют для защитно-декоративных покрытий блеском и если необходимо, отражательной способно-стью. Поверхность блестящих покрытий должна быть однородной В некоторых случаях допустимо отсутствие покрытия на от-дельных участках детали, например на местах контакта деталей с подвеской, в порах, раковинах и других дефектах литья, в пая-ных и сварных соединениях, а также на посадочных местах точ-ных деталей, зубьях шестерен и т. п.

Основной характеристикой покрытия, определяющей его качество, является толщина. Контроль толщины покрытия производят химическими и физическими методами. К химическим методам контроля относят методы струи, капли и снятия. Методы капли и струи применяют для измерения местной толщины однослойных и многослойных покрытий. Для определения средней толщины покрытия используют метод снятия. Толщину покрытия определяют, исходя из времени, затраченного на растворение покрытия при струйно-периодических методах, либо по объему реагента, израсходованного на растворение покрытия при струйно-объемном методе контроля, а также по числу капель реагента, затраченных на растворение покрытия при капельном методе.

К недостаткам струйно-периодического метода контроля следует отнести ограниченность его применения (в зависимости от габаритных размеров и конфигурации деталей).

Недостатком капельного метода является большая относительная погрешность измерения(30%), которая особенно проявляется при определении толщины серебряного покрытия.

Общим недостатком всех химических методов контроля можно считать отсутствие универсального реагента для растворения покрытий.

В промышленности для контроля толщины покрытий широко используют физические методы, которые можно классифицировать на неразрушающие и разрушающие. K неразрушающим методам контроля относят магнитный, электромагнитный, радиоактивный метод и метод вихревых токов. Магнитный метод основан на изменении величины магнитного поля постоянного магнита, вызываемого наличием на пути немагнитного слоя или слоя, обладающего меньшей, чем основной металл, магнитной проницаемостью.

Толщину гальванического покрытия определяют по изменению силы отрыва постоянного магнита от поверхности детали, а при электромагнитном методе по изменению магнитного потока в цепи преобразователя.

Следует отметить, что между толщиной покрытия и изменением магнитной характеристики прибора нет прямой зависимости, поэтому на практике точность определения толщины покрытия зависит в большей степени от точности изготовления эталонов сравнения.

Большое влияние на величину погрешности при измерениях толщины оказывают состав и структура основного металла и покрытия. Магнитные методы контроля применяют для определения толщины магнитных и немагнитных металлических и неметаллических неорганических покрытий на магнитной основе.

Пористость осадков хрома, как правило, определяется только у защитно-декоративных покрытий хромом. Для этого применяются следующий рас-твор:

железосинеродистый калий — 10 г/л, хлористый аммоний — 30 г/л, хлористый натрий — 60 г/л (при кон-троле хрома, нанесенного на никелевый подслой); время выдержки 10 мин.

При определении пористости фильтровальную бумагу, смоченную реагентом, накладывают на предварительно обезжиренную спиртом и высушенную поверхность покрытия. В местах пор на бумаге появляются окрашенные в синий цвет точки, число которых подсчитывается. Коли-чество допустимых пор, т. е. их число на 1 см поверх-ности покрытия, регламентируется техническими усло-виями на изделие.