4.Технология ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей.

Подкачивающий насос (помпа). Необходимость в ремонте насоса определяют его предварительным испытанием, которое проводят во время эксплуатации машины с помощью диагностических приспособле­ний либо при ремонте на испытательном стенде.

На большинстве тракторных и комбайновых двигателей применяют подкачивающие насосы поршневого (плунжерного) типа дефектами, наи­более часто вызываю­щими потерю произ­водительности насо­са и развиваемого им давления, являются неплотное прилегание клапанов к своим гнездам, а также уве­личение зазоров меж­ду поверхностями поршня и стержня толкателя и соответ­ствующими отвер­стиями в корпусе на­соса и

втулки.

Изношенную по­верхность гнезда кла­пана, представляю­щую собой кольцевой выступ, фрезеруют специальной торцевой фрезой (рис. 104, а) до выведения следов износа. Когда кольцевой выступ после нескольких торцеваний будет снят, гнездо восстанавливают рас­сверливанием корпуса и запрессовкой или постановкой на клее сталь­ного гнезда (рис. 104,6).

Уплотняющую поверхность клапана исправляют притиркой на плите пастами ГОИ или НЗТА, абразивными порошками или мелкозер­нистой абразивной бумагой М14...М20 до устранения следов износа.

Зазор между поршнем и поверхностью отверстия в корпусе насоса допускается без ремонта для насосов разных марок от 0,15 до 0,20 мм. Для восстановления в этом сопряжении нормального зазора, равного 0,01...0,04 мм, отверстие в корпусе притирают чугунными притирами, пастами ГОИ или НЗТА или абразивными порошками М5, М7 до вы­ведения следов износа, а поршень (плунжер) наращивают хромирова­нием, шлифуют и затем притирают совместно с поверхностью отверс­тия в корпусе.

Частым дефектом у подкачивающих насосов поршневого типа яв­ляется увеличение зазора между стержнем толкателя и поверхностью отверстия во втулке. При этом топливо перетекает в картер топлив­ного насоса. При зазоре более 0,02 мм отверстие развертывают и изго­товляют новый стержень ремонтного размера. Стержень толкателя из­готовляют из высокоуглеродистой стали, закаливают и шлифуют с таким расчетом, чтобы он плотно, с усилием входил в отверстие. После этого стержень и отверстие втулки совместно притирают.

Подкачи­вающие насосы старых выпусков, где стержень толкателя перемещает­ся непосредственно в отверстии корпуса, можно модернизировать, рассверлив отверстие до 010,6 мм и нарезав в нем резьбу М12х 1,25 для установки стальной втулки (рис. 105).

Для проверки плотности сопряжения стержня толкателя с втулкой их помещают в приспособление, соединяют с прибором (или стендом) для испытания форсунок и создают давление 20 МПа. При этом падение давления от 20 до 18 МПа не должно происходить быстрее чем за 3...5 с.

У насосов ручной подкачки изнашиваются прокладка из бензо­стойкой резины и резиновое кольцо на поршне. Изношенные детали заменяют.

Ремонт деталей толкателей заключается в развертывании отверстий в корпусе толкателя и ролике на увеличенный размер и изготовлении оси увеличенного диаметра. Перед развертыванием корпус толкателя и ролик отжигают, а после развертывания отверстий снова закаливают. Отремонтированные подкачивающие насосы проверяют на произво­дительность и максимальное давление на стендах СДТ А-1.СДТА-2 (КИ- 921М) или СДТА-3 (КИ-22201), а в специализированных предприя­тиях — на стендах КИ-1499.

Подкачивающие насосы, поступившие на ремонт и отвечающие изложенным выше требованиям, не ремонтируют.

Топливный насос с регулятором. Необходимость в разборке и ре­монте топливного насоса выявляют при эксплуатации машины пред­варительным испытанием с помощью диагностических приспособлений (приспособление КИ-4802, максиметр) либо при ремонте на испытатель­ном стенде.

Основными деталями топливного насоса, состояние которых влияет на его работоспособность, являются детали прецизионных пар: плунжер — втулка и нагнетательный клапан — гнездо (седло) клапа­на, а у насосов распределительного типа также пара плунжер — дозатор.

Плунжерная пара (плунжер — втулка) изнашивается под воздей­ствием твердых абразивных частиц, находящихся в топливе. Износ плунжера и втулки имеет местный характер. Наибольший износ плун­жера в виде матовых пятен наблюдается на участке поверхности у верх­ней кромки против впускного отверстия и у косой кромки против отсеч­ного отверстия (рис. 106, а). На внутренней поверхности втулки место наибольшего износа наблюдается как матовое пятно вокруг впускного и отсечного отверстий (рис. 106, б).

При зазоре между плунжером и втулкой свыше 10 мкм вместо 1,5...2мкм у новой пары необходима их замена. Измерить столь малые местные износы или зазоры трудно, поэтому их оценивают различ­ными способами, определяя состояние плунжерной пары.

Состояние плунжерной пары по скорости просачивания топлива проверяют прибором КП-1640А, работающим по схеме, показанной на рисунке 107. Установленную в прибор втулку плунжера заполня­ют до краев смесью, состоящей из двух частей зимнего дизельного масла и одной части дизельного топлива. Такая смесь при 20°С должна иметь вязкость 36 сСт. Вставляют во втулку плунжер и нагружают его рычагом 3 или соответствующим грузом.

По мере просачивания топлива через зазор между плунжером и втулкой плунжер будет опускаться, а когда косая кромка сравняется с отсечным отверстием, он резко провалится. Время в секундах от начала нагружения плунжера до его проваливания является характе­ристикой плотности плунжерной пары. Пары, имеющие плотность менее 3 с, выбраковываются. Имеются и другие приборы, работаю­щие по этому же принципу.

Техническое состояние плунжерной пары по развиваемому дав­лению определяется максиметром (рис. 108) или манометром (приспо­собление КИ-4802) на собранном насосе.

Вращением микрометрической головки максиметра 2 регулируют затяжку пружины 3 и изменяют таким образом давление впрыска. На корпусе 4 по окружности головки 2 имеются деления, позволяю­щие с точностью до 0,5 МПа определить, на какое давление впрыска затянута пружина 3.

Максиметр присоединяют к штуцеру насосного элемента вместо топливопровода высокого давления. Устанавливают максимальную подачу топлива, а частоту вращения кулачкового валика такую же, как и при запуске дизеля пусковым двигателем (примерно 100... 150 об/ мин). Постепенно затягивая вращением микрометрической головки пружину максиметра, наблюдают за впрыском через распылитель при­бора.

Если при затяжке пружины на давление впрыска ниже 30 МПа начинают наблюдаться перебои или прекращение впрыска через рас­пылитель прибора, то такая пара непригодна для постановки на насос.

Оценка пригодности плунжерных пар может также производиться по показателям работы топливного насоса при его контрольных или контрольно-регулировочных испытаниях (см. ниже). Если эти показа­тели не соответствуют техническим требованиям и не предусмотрена их регулировка, то плунжерная пара выбраковывается.

Рис. 109. Места изнашивания поверхностей нагнета­тельного клапана и его седла:

А — запирающий конус; Б — разгрузочный поясок; Б — направляющая поверхность седла; Г—запирающая фаска седла.

Изношенные плунжерные пары восстанав­ливают на специализированных ремонтных предприятиях обработкой деталей до выведе­ния следов износа с последующим подбором в пары и совместной доводкой или хромиро­ванием плунжеров с последующей обработкой и доводкой.

Нагнетательный клапан и его седло также изнашиваются под действием твердых частиц, находящихся в топливе. Характер износа показан на рисунке 109.

В результате износа запорных конических фасок клапана и седла (поверхности Л и Г) нарушается герметичность пары. Износ поверхнос­ти разгрузочного пояска клапана и сопряженной с ним поверхности отверстия в седле клапана (поверхности Б и В) приводит к подтеканию и закоксовыванию форсунки, увеличению количества топлива, пода­ваемого насосным элементом.

Пригодность пары клапан — седло проверяют испытанием на гер­метичность на специальном приборе ПНК (КИ-1086), показанном на рисунке 110.Нагнетательный клапан в сборе с седлом и прокладкой устанавли­вают в прибор КИ-1086 на упорный подшипник 13, поднимают его рукояткой 17 вместе с втулкой 12 и винтом 15, запирают поворотом рукоятки в горизонтальный паз до упора и затем дополнительно при­жимают вращением винта за рукоятку 1. Рукояткой 6 подкачиваю­щего насоса нагнетают топливо до давления 0,83 МПа и определяют суммарную герметичность клапана (по запирающему конусу и раз­грузочному пояску) по времени падения давления от 0,8 до 0,7 МПа. Время падения должно быть не менее 30 с. После этого вращают голов­ку 16 и поворачивают винт 14 на два деления шкалы, что соответствует подъему клапана на 0,2 мм. Нагнетая топливо, поднимают давление до 0,25 МПа и определяют герметичность клапана по разгрузочному пояску по времени падения давления от 0,2 до 0,1 МПа, Время паде­ния давления должно быть не менее секунды.

Герметичность сопряжения запорного конуса клапана с седлом восстанавливают их взаимной притиркой с пастой М5 или М7,

Механизм привода насоса и регулирования подачи топлива. У дета­лей этого механизма большое значение имеет износ поверхности кулач­ка. Износ кулачка по профилю допускается без ремонта на глубину 0,25 мм. На поверхности кулачков наблюдается также выкрашивание цементационного слоя.

Кулачки могут быть восстановлены вибро- дуговой или плазменной наплавкой, наплавкой твердыми сплавами (например, сормайтом) или электродами, дающими наплавленный слой высокой твердости (Т-590, Т-620, 03H-400 и др.), с последующим шлифованием.

Шейки под подшипники можно также восстанавливать электро- импульсным наращиванием и напеканием металлических порошков.

Торец регулировочного болта толкателя, изношенный в месте кон­такта с тарелкой пружины и с плунжером на глубину более 0,2 мм, шлифуют до выведения следов износа.

Изношенные оси и ролики или втулки роликов толкателей до за­зора 0,17...0,18 мм восстанавливают так же, как и подобные детали подкачивающего насоса. Участки поверхности рейки, изношенные в месте сопряжения с корпусом насоса или с втулками в корпусе до за­зора 0,15...0,20 мм, восстанавливают вибродуговой нанлавкой или железнением с последующей обработкой.

Изношенные до зазора 0,15...0,20 мм отверстия в корпусе насоса под рейку насоса (где нет сменных втулок) и под толкатель плунжера восстанавливают растачиванием с постановкой промежуточных втулок.