- •Конспект лекцій
- •Кафедра зносостійкості та відновлення деталей
- •Конспект лекцій
- •1 Основи проектування технологічних процесів обробки матеріалів
- •1.1 Виробничий і технологічний процеси
- •1.1.1 Визначення й основні поняття
- •1.1.2 Класифікація машинобудівного виробництва
- •1.1.3 Концентрація і диференціація технологічного процесу
- •Запитання для самоконтролю
- •1.2 Вибір заготовок
- •1.2.1 Технологічні методи отримання заготовок
- •1.2.2 Припуски на механічну обробку
- •Запитання для самоконтролю
- •1.3 Бази і базування при обробці заготовок і складанні деталей
- •1.3.1 Поняття про бази, їхня класифікація і призначення
- •1.3.2 Принципи постійності бази й суміщення баз. Закріплення деталей
- •1.4 Точність у машинобудуванні
- •1.4.1 Поняття про точність
- •1.4.2 Відхилення від форми і взаємного розміщення плоских і циліндричних поверхонь
- •1.4.3 Точність деталей
- •1.4.4 Точність спряжень
- •1.4.5 Жорсткість системи верстат-пристрій-інструмент-деталь (впід)
- •1.4.6 Вплив на точність обробки температури й інших чинників
- •1.4.7 Розсіювання розмірів оброблюваних заготовок і закони розподілу розмірів
- •1.4.8 Розрахунково-аналітичний метод забезпечення точності оброблюваних заготовок
- •Запитання для самоконтролю
- •1.5 Якість поверхонь деталей машин після механічної обробки
- •1.5.1 Поняття про якість поверхні
- •1.5.2 Значення якості поверхонь деталей машин
- •1.5.3 Параметри і характеристики шорсткості поверхонь
- •1.5.4 Позначення шорсткості поверхонь
- •1.5.5 Засоби оцінки шорсткості поверхонь
- •Запитання для самоконтролю
- •1.6 Технологічність конструкцій деталей і машин
- •1.6.1 Основні поняття
- •Запитання для самоконтролю
- •1.7 Проектування технологічний процесів виготовлення деталей машин
- •1.7.1 Загальні положення
- •1.7.2 Вихідні дані і етапи розробки технологічних процесів
- •1.7.3 Аналіз технічних вимог креслення, виявлення технологічних задач і умов виготовлення деталі
- •1.7.4 Технічне нормування
- •1.7.5 Вибір режимів різання
- •1.7.6 Оформлення (документація) технологічних процесів механічної обробки
- •1.7.7 Економічна оцінка технологічних процесів
- •2 Методи механічної обробки матеріалів
- •2.1 Загальні відомості
- •2.1.2 Основні методи обробки різанням
- •2.1.3 Основні частини і елементи різця, його геометричні параметри
- •2.1.4 Елементи режиму різання і переріз зрізуваного шару
- •2.1.5 Процес стружкоутворення при різанні металів та явища, що його супроводять
- •2.1.6 Теплові явища при різанні матеріалів
- •2.1.7 Спрацювання і стійкість різального інструмента
- •2.1.8 Класифікація і умовні позначення металорізальних верстатів
- •2.1.9 Приводи верстатів
- •2.2 Обробка на верстатах токарної групи
- •2.2.1 Токарні різці та їх застосування
- •2.2.2 Пристрої для закріплення заготовок на токарних верстатах
- •2.2.3 Основні роботи, які виконують на токарно-гвинторізних верстатах
- •2.2.4 Основний технологічний час при точінні
- •2.2.5 Токарно-карусельні верстати і роботи, які на них виконують
- •2.2.6 Багаторізцеві токарні верстати і роботи, які виконують на них
- •2.2.7 Обробка деталей на токарно-револьверних верстатах
- •2.3. Обробка заготовок на свердлильних і розточувальних верстатах
- •2.3.1 Обробка отворів на свердлильних верстатах
- •2.3.2 Свердла
- •2.3.3 Зенкери
- •2.3.4 Розвертки
- •2.3.5 Свердлильні верстати
- •2.3.6 Обробка заготовок на розточувальних верстатах
- •2.4 Обробка заготовок на фрезерних верстатах
- •2.4.1 Основні характеристики процесу фрезерування
- •2.4.2 Основні типи фрез і їхнє призначення
- •2.4.3 Фрезерні верстати
- •2.4.4 Основні види фрезерних робіт
- •2.5 Обробка на стругальних і довбальних верстатах
- •2.5.1 Основні характеристики обробки струганням і довбанням
- •2.5.2 Стругальні й довбальні різці
- •2.5.3 Основні роботи, які виконують на стругальних верстатах
- •2.6 Обробка заготовок на протяжних верстатах
- •2.6.1 Характеристика обробки протягуванням
- •2.6.2 Основні елементи і геометричні параметри протяжок
- •2.6.3 Роботи, які виконують на протяжних верстатах
- •2.7 Зубонарізання
- •2.7.1 Загальні відомості
- •2.7.2 Фрезерування зубців циліндричних і черв’ячних зубчастих коліс
- •2.7.3 Нарізання зубців зубчастих коліс на зубодовбальному верстаті
- •2.7.4 Нарізання зубців конічних зубчастих коліс
- •2.8 Обробка заготовок на шліфувальних верстатах
- •2.8.1 Загальні відомості
- •2.8.2 Абразивний інструмент
- •2.8.3 Шліфувальні верстати
- •2.9 Викінчувальні методи обробки
- •2.9.1 Обробка поверхонь
- •2.9.2 Обробка зубців зубчастих коліс
- •2.10 Покращення оброблюваності труднооброблюваних матеріалів
- •2.10.1 Обробка з пічним підігрівом
- •2.10.2 Обробка з підігріванням газополуменевим пальником
- •2.10.3 Обробка з електроконтактним нагріванням
- •2.10.4 Обробка з індукційним нагріванням
- •2.10.5 Обробка з електродуговим нагріванням
- •2.10.6 Обробка з підігріванням плазмовою дугою
- •2.10.7 Лазерно-механічна обробка
- •3 Немеханічна обробка матеріалів
- •3.1 Електрофізичні й електрохімічні методи обробки
- •3.1.1 Загальні відомості
- •3.1.2 Електроерозійні методи обробки
- •3.1.3 Електрохімічні методи обробки
- •3.1.4 Анодно-механічна обробка
- •3.1.5 Хімічні методи обробки
- •3.1.6 Хіміко-механічна обробка
- •3.1.7 Ультразвукова обробка
- •3.1.8 Безабразивна ультразвукова фінішна обробка
- •3.2. Променеві методи обробки
- •3.2.1 Електронно-променева обробка
- •3.2.2 Лазерна обробка
- •3.2.3 Плазмова обробка
2.8 Обробка заготовок на шліфувальних верстатах
2.8.1 Загальні відомості
Суть і призначення обробки шліфуванням. Шліфуванням називається процес обробки поверхонь абразивним (шліфувальним) інструментом,найчастіше шліфувальними кругами, іноді брусками, шкурками, пастами. Абразивний інструмент складається із зерен абразивного (шліфувального) матеріалу, зв’язаних між собою спеціальною зв’язкою.
Застосування шліфування для остаточної чистової обробки і є основним методом одержання високої точності і незначної шорсткості оброблюваних поверхонь. Воно дає змогу досягти точності ІТ6 і навіть ІТ5, шорсткості Rz = 0,63...0,16. Шліфуванням можна обробляти як дуже м'які, так і тверді матеріали, у тому числі загартовані сталі і тверді сплави. Можна шліфувати поверхні різної форми: плоскі, циліндричні, конічні, фасонні. Відповідно до цього застосовують різні методи шліфування, найпоширенішими серед яких є кругле і плоске.
Схеми круглого і плоского шліфування. При круглому зовнішньому шліфуванні методом поздовжньої подачі (рисунок 2.51, а), як і при інших видах шліфування, головний рух із швидкістю кр здійснює шліфувальний круг. Заготовка обертається зі швидкістю з і здійснює поступальне переміщення sпд уздовж осі (поздовжня подача). Поперечна подача sп на глибину шліфування t здійснюється кругом у кінці поздовжнього ходу в напрямі, перпендикулярному до осі заготовки.
При шліфуванні методом поперечної подачі (врізання) шліфувальний круг робить обертальний рух кр і поперечне переміщення sп, а заготовка - лише обертальний рух з Застосовують цей метод при шліфуванні циліндричних, конічних і фасонних поверхонь, ширина яких менша за ширину круга (рисунок 2.51, б).
Рисунок 2.51 – Схеми круглого і плоского шліфування
Схему зовнішнього безцентрового шліфування з поздовжньою подачею показано на рисунку 2.51, в. Заготовку 4, яка опирається на ніж (упор) 1, пропускають між двома встановленими на певній відстані один від одного шліфувальними кругами. Один із них - 2, який обертається з великою швидкістю кр, називають шліфувальним. Другий круг 3, що називається ведучим, обертається зі швидкістю в, набагато меншою. Завдяки зрізу ножа заготовка притискається до ведучого круга і обертається зі швидкістю, близькою до його швидкості. Оскільки осі шліфувального і ведучого кругів розвернуті одна щодо одної на кут α, на заготовку при шліфуванні діє поздовжня сила, яка здійснює поздовжню подачу sпд. Безцентрове шліфування можна здійснювати і методом врізання при поперечній подачі sп ведучого круга. Завдяки високій продуктивності безцентрове шліфування широко застосовують у масовому і великосерійному виробництві.
На рисунку 2.51, г показано схему внутрішнього шліфування. Робочим рухом є обертання шліфувального круга зі швидкістю кр, який виконує також зворотно-поступальний рух зі швидкістю поздовжньої подачі sпд, а також періодично в кінці ходу - поперечну подачу sп на глибину різання t. Деталь обертається в напрямі, протилежному напряму обертання шліфувального круга, зі швидкістю з.
Залежно від методу роботи розрізняють плоске шліфування периферією (рисунок 2.51, д) або торцем круга (рисунок 2.51, е). Закріплена на столі заготовка виконує зворотно-поступальний рух поздовжньої подачі sпд, шліфувальний круг, крім головного руху зі швидкістю кр, здійснює в кінці поздовжнього ходу поперечну подачу sп, а після шліфування всієї площі - вертикальне переміщення sв на глибину різання t.
