2.3. Обробка заготовок на свердлильних і розточувальних верстатах

2.3.1 Обробка отворів на свердлильних верстатах

На свердлильних верстатах виконують такі основні операції: свердлін­ня, розсвердлювання, зенкерування (рисунок 2.21, а) - процес обробки цилінд­ричних литих, штампованих або попередньо просвердлених отворів зен­кером для надання їм правильної геометричної форми, потрібних розмірів і необхідної шорсткості по­верхні; розточування отворів (рисунок 2.21, 6) - здійснюєть­ся різцями у тих випадках, коли осі отворів мають бути розташовані за точними ко­ординатами; розвертання (рисунок 2.21, в) - точна оброб­ка отворів з метою надання їм точних розмірів і малої шорсткості поверхні; зенку­вання (рисунок 2.21, г) - процес утворення циліндричних або конічних заглиблень у попе­редньо просвердлених отво­рах під головки болтів, гвинтів та інших деталей за допо­могою циліндричних і конічних зенкерів (зенківок); цекування - обробка торцевих поверхонь під гайки, шайби і кільця пластинками або торцеви­ми зенкерами (рисунок 2.21, д, е); нарізання різьби в отворах можна здійсни­ти на свердлильних верстатах мітчиками. При свердлінні глибоких отво­рів (l/d > 5) обертального руху надають заготовці (головний рух), а по­ступального - свердлу (рух подачі). При цьому відхилення осі отвору вбік значно зменшується.

Рисунок 2.21 – Обробка отворів на свердлильних верстатах

2.3.2 Свердла

Типи свердел. Розрізняють такі основні типи свердел: а) перові (рисунок 2.22, а), що становлять стрижень або закріплювану в оправці пла­стинку з різальними кромками, заточеними під кутом 2φ = 80... 150°. За­стосовують ці свердла в основному для свердління отворів у твердих поковках і виливках та для обробки ступінчастих отворів; б) спіральні (рисунок 2.22, б); в) свердла для глибокого свердління (рисунок 2.22, в); г) цен­трувальні (рисунок 2.22, г), призначені для утворення центрових отворів у заготовках, що обробляються в центрах; д) свердла для кільцевого свердління (рисунок 2.22, д), які застосовують для глибоких отворів, діаметр яких перевищує 75 мм.

Рисунок 2.22 – Типи свердел

Спіральні свердла. Спіральні свердла - найбільш поширений тип свердел. Виготовля­ють їх діаметром 0,1...80 мм.

Рисунок 2.23 – Основні елементи і геометричні параметри спірального свердла

Спіральне свердло (рисунок 2.23, а) складається з різальної частини 1, напрямної 2, шийки 3, хвостовика 4 і лапки 5. Різальна частина виконує основну роботу різання. Напрямна частина спрямовує свердло в отворі і забезпечує виготовлення отвору потрібного діаметра. Хвостовик може бути циліндричним або конічним. У свердел з циліндричним хвостовиком (рисунок 2.23, б) поводок 5 запобігає провертанню свердла в патроні.

Різальна частина включає передню 6 і задню 7 поверхні, головні 8 і допоміжні 9 різальні кромки, а також поперечну кромку 10 (рисунок 2.23, в). Передньою поверхнею 6 свердла є гвинтова поверхня канавки, якою схо­дить стружка. Задня поверхня 7 - це поверхня, обернена до поверхні рі­зання. Головні різальні кромки 8 свердла утворюються перетином перед­ніх і задніх його поверхонь. Кут між ними у свердел для обробки сталі і чавуну 2φ = 118°, для свердління м’яких і в’язких матеріалів (алюмінію, силуміну) - 2 φ = 80...90°, для свердління твердих і крихких матеріалів - 2 φ = 130...140°.

Кут нахилу поперечної кромки (перемички) 10 свердла Ψ = 50...55° (рисунок 2.23, в, г). Поперечна кромка працює у важких умовах, оскільки на ній передній кут має від'ємне значення. Внаслідок цього при свердлінні виникають значні зусилля, спрямовані вздовж осі свердла.

У головній січній площині N-N (рисунок 2.23, г), нормальній до головної різальної кромки, свердло має форму різця з властивими йому геометрич­ними параметрами. Передній кут свердла  вимірюється в цій площині. В міру наближення до осі свердла передній кут зменшується, а задній, навпаки, збільшується. Передній кут поперечної кромки може набувати від'ємних значень.

Для зменшення тертя свердла об стінки отвору на напрямній частині його залишаються дві вузькі гвинтові стрічки завширшки 0,2...2,6 мм, а решту її роблять меншого діаметра. З цією ж метою діаметр свердла зменшують у напрямі до хвостовика на 0,03...0,1 мм на кожних 100 мм довжини. Глибина різання при свердлінні дорівнює половині діаметра свердла.