10. Материальные расчеты...................................................................................37

• Заключение

• Литература

Введение

Фасонные детали - это детали трубопроводов, которые служат для соединения отдельных труб и используются в местах переходов, поворотов, разветвлений и т.д. Другими словами, фасонные изделия – это то, что собирает трубопровод воедино, делая его герметичным и удобным в эксплуатации. Даже если предположить, что трубопровод является абсолютно прямым или таким длинным и гибким, что промежуточные фитинги для его монтажа не понадобятся, все равно в местах входа и выхода потребуются соединительные элементы.

Деревянные трубопроводы в свое время соединялись с помощью металлических хомутов либо, как терракотовые трубопроводы времен Древней Греции, на основе безрезьбового соединения «муфта – штуцер» с возможным уплотнением известняковым раствором либо свинцовой зачеканкой. С тех времен человек в значительной степени отошел от использования природных материалов. Появились трубопроводы на основе полимерных материалов (полипропилен, полиэтилен, ПВХ и др.).

А раз появились трубопроводы из полимеров, то и тратить на них металлы не целесообразно. Поэтому фасонные детали тоже стали делать из полимеров.

Очень часто встречаются фитинги из полиэтилена, так как он довольно распространен и не дорог, его легко перерабатывать (особенно литьем под давлением), а так же всегда гранулируется, что обеспечивает наименьшие потери материала и высокую сыпучесть, по сравнению, например с ПВХ, который находится в виде порошка. Так же полиэтилену не страшна коррозия и не требуются стабилизаторы, пластификаторы и другие наполнители, кроме красителя (если есть нужда) или инертного наполнителя (для удешевления производства).

Полиэтиленовые канализационные трубы и фасонные части к ним могут прослужить без замены до 30, а иногда и более лет.

1. Выбор и обоснование способа производства.

Для производства фасонных деталей можно использовать разные способы производства. Но в основном применяются прессование и литье под давлением.

Минус прессования состоит в том, что у него высокий шанс появления брака, большие потери сырья и материалов, да и прессованием невозможно получить большие и сложные фасонные детали. К тому же изделие требует дополнительной механической обработки. Однако прессование не подходит для изготовления изделий из термопластов.

Литье под давлением, кроме своего основного преимущества, заключающегося в возможности получения сложнейших отливок с рельефными контурами с толщиной стенок от 0,8 мм и выше, имеет еще ряд ценных преимуществ, такие как:

-высокая технологичность метода;

-высокая степень автоматизации процесса;

-низкая себестоимость готовых изделий;

-возможность получения деталей любых оттенков;

-высокие механические и прочностные качества готовых изделий;

Из недостатков можно отметить высокую стоимость формующего инструмента, сравнительно низкую производительность при изготовлении армированных изделий и изделий сложной конфигурации.

При литье под давлением размер и форма фасонных деталей ограничены лишь возможностями машины. Детали получаются высококачественные. Поэтому фасонные детали большей частью изготавливают литьем под давлением.