Техническая характеристика лесорамы 2р75 – 1

Наименование показателя	Единицы измерения	Значения
Просвет пильной рамки Ход пильной рамки Наибольший диаметр бревна Частота вращения Мощность главного диаметра	мм мм см мин -1 кВт	750 600 52 325 128,7

Производительность лесопильной рамы зависит от посылки, числа оборотов электродвигателя, диаметра и длины бревна и т. д. Она рассчитывается для каждого диаметра отдельно.

Производительность определяется по формуле:

, (18)

где П – производительность лесопильной рамы в смену, м³/см;

Т – продолжительность смены, мин;

U – скорость подачи, м/мин;

q – объем бревна данного диаметра, м³;

L – длина бревна, м;

K – коэффициент использования лесопильной рамы;

K = 0,864 для двухэтажных лесорам;

K = 0,765 для одноэтажных лесорам;

n – число оборотов пильного вала, мин^-1.

Скорость подачи определяется по формуле:

(19)

Подставив значение “U” в формулу производительности, получим:

(20)

Для упрощения расчетов в этой формулу выделим постоянную величину:

(21)

Формула производительности примет вид:

(22)

Расчёт посылки ведётся по трём факторам [6]:

1) Шероховатости поверхности:

, (23)

где Δ_RZ – посылка по шероховатости, мм ;

U_RZ – подача на зуб, мм;

Н – ход пильной рамки, мм;

t – шаг зубьев пилы, мм.

2) Работоспособности межзубной впадины [6]:

, (24)

где Δ_Р – посылка по работоспособности, мм;

Н – ход пильной рамки, мм;

t - шаг зубьев пилы, мм;

h_max – максимальная высота пропила, мм.

Максимальная высота пропила определяется следующим образом:

Пример:

I проход

d, см	hmax = 0.8D = 0.8(d + SL)	ΔР, мм
36	hmax =	23,17
36	hmax =	23,17
34	hmax =	24,13
32	hmax =	25,88
32	hmax =	25,88
30	hmax =	27,47
30	hmax =	27,47
II проход
d, см	hmax = Нбр+ Усушка	ΔР, мм
36	hmax = 250 + 6,5 = 256,5	30,4
36	hmax = 250 + 6,5 = 256,5	30,4
34	hmax = 250 + 6,5 = 256,5	30,4
32	hmax = 225 + 5,8 = 230,8	33,79
32	hmax = 225 + 5,8 = 230,8	33,79
30	hmax = 225 + 5,8 = 230,8	33,79
30	hmax = 200 + 5,2 = 205,2	38,01

3) Мощность привода резания

Н – ход пильной рамки, мм;

t – шаг зубьев пилы, мм;

U_ZN – подача на зуб, мм.

Для определения посылки используется формула:

(25)

где N_пр – мощность привода, кВт;

η – КПД лесорамы, η= 0,8;

а_попр – поправочный коэффициент;

b – ширина пропила, мм;

- сумма высот пропилов, мм:

n – число оборотов пильного вала, мин^-1;

z – число зубьев пилы, участвующих в пропиле :

z = (26)

Для упрощения расчётов ширину пропила можно принять b = 3,6 мм.

а_попр= а_п·а_р·а_w (27)

где а_п- коэффициент, учитывающий породу древесины;

а_р- коэффициент, учитывающий затупление резца;

а_w- коэффициент, учитывающий влажность древесины.

Сумма высот пропилов находится отдельно для I и II проходов:

I проход (28)

II проход (29)

где z₁, z₂ – количество пил в поставах I и II проходов;

Н_бр – высота бруса с припуском на усушку, мм;

d_ср – диаметр бревна по середине длины, мм.

Результаты расчётов свести в таблицу 7.

Таблица 7.

Определение расчётных величин посылок

Диаметр, d, см	Величины посылок, мм			Расчётная посылка, Δрасч, мм
	ΔRZ, мм	Δр, мм	ΔN, мм
36	27,69	23,17/30,4	32,31/20,772	20,772
36	27,69	23,17/30,4	32,31/18,464	18,464
34	27,69	24,13/30,4	34,62/18,464	18,464
32	27,69	25,88/33,79	36,928/20,772	20,772
32	27,69	25,88/33,79	34,62/27,696	25,88
30	27,69	27,47/33,79	36,928/25,38	25,38
30	27,69	27,47/38,01	36,928/25,38	25,38

Расчётная посылка выбирается как самая наименьшая для данного диаметра.

Производительность лесопильной рамы по пропуску сырья сводится в таблицу.

Таблица 8.

Производительность лесопильной рамы

Диаметр, d, см	Δрасч, мм	Q, тыс.м3	q1, м3	, м3/см
36	20,772	54,405	0,54	П = 28·20,772·0,54 = 314,07
36	18,464	0,595	0,54	279,17
34	18,464	40,0	0,49	253,32
32	20,772	11,179	0,43	250,09
32	25,88	78,821	0,43	311,59
30	25,38	12,266	0,38	270,04
30	25,38	27,734	0,38	270,04

Расчёт количества рамо - смен на распиловку сырья, согласно годовой спецификации, определяется по формулам:

q₁ (30)

q₂ = 2q₁, (31)

где Q_i – количество брёвен, тыс.м³;

П – среднегодовая производительность, м³/см;

q₁ – расчётное количество рамо - смен (эффективное), шт.;

q₂ – количество рамо - смен (установленное), шт.;

q₁₍₃₆₎= шт.

q₂₍₃₆₎ = 2·0,3608 = 0,7217 шт.

Т _эф – эффективный фонд времени работы оборудования в год:

Т _эф = Т _к – Т_рем (32)

где Т _к – количество рабочих дней в году;

Т_рем – время на ремонт оборудования, Т_рем = 10 – 11 дней.

Полученные данные сводятся в табл.9.

Таблица 9