Практическая работа № 2. Расчёт основных параметров машин и механизмов варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций с определенным грузом

(Продолжительность 2 часа)

Цель работы: приобретение практических навыков во взаимоувязке основных эксплуатационных параметров комплектов технических средств и ситуаций погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских операций с грузами на транспорте промышленных предприятий.

Технические средства обучения: плакаты, линейка, циркуль, карандаш, калькуляторы.

Литература: [1, 3, 4].

Общие сведения по методике выполнения работы:

а) используя литературные источники, устанавливают необходимые параметры погрузочно-разгрузочных и транспортных дополнительных средств, принятого из табл. 1.1 (практического задания №1). Параметры сводят в таблицу;

б) производительность грузоподъемных средств определяется из функциональной зависимости факторов, влияющих на производительность средств в процессе их работы.

Для непрерывного действия:

П_н = f(к_в,q_гр, V_p,Т_м) , т/ч (2.1)

Для средств периодического действия

П_Ц = f(к_в, к_гр, G_гр,V_гр,V_п,V_к,Т_м) , т/ч (2.2)

где к_в,к_гр – коэффициенты использования (принимаем: к_в = 0,9; к_гр = 0,85);

Т_м – время работы машины, час (Т_м = 2056 час в год при 8 часовой смене, при круглосуточной работе Т_м = 5911 ч).

Анализируя условия поступления груза, определяется величина максимального суточного поступления q_гр по заданному годовому грузообороту Q_г и коэффициенту неравномерности поступления груза в течении года К_н

q_c = Q_г · К_н / N_p , т (2.3)

где N_p – количество рабочих дней в году (257);

К_н – коэффициент неравномерности получения груза в течении года (1,01,2);

Q_г – годовой грузооборот

Для заданных механизмов погрузки и выгрузки определяется эксплуатационная производительность в час [1, с. 14], [3, с. 48-73].

Для подъемно-транспортных машин циклического действия:

П^ц = 3600(Q_н / Т_ц) · К_в · К_г , т (2.4)

где Q_н – масса груза, перемещаемая рабочим органом машины за один цикл (с учётом коэффициента заполнения рабочего органа К_з, его вместимости V_р и насыпной массы груза ).

Q_н = К_з · V_p · γ , т (2.5)

К_в – коэффициент использования машины во времени;

К_г – коэффициент использования машины по грузоподъемности;

Т_ц – продолжительность одного цикла, сек, (сумма времени отдельных операций захват груза, подъем, перемещение, высыпание груза и др.) [3, с. 73, 81].

Т_ц = (t₁ + t₂ +…+ t_n) × φ + n_n × t_n , сек (2.6)

где t₁ – время захвата груза;

t₂ – время между паузами (t₂ = 1 сек.);

n_n – число пауз между операциями;

φ – коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций цикла погрузки.

Производительность подъемно-транспортных машин непрерывного действия:

П^н = 3600 · V · q · K_в , т/ч (2.7)

где q – масса пакета, транспортируемого несущим органом, т;

V – скорость движения несущего органа машины, м/с.

Анализ работы, выводы и предложения.

В отчете о работе необходимо представить исходные данные, расчетную схему конвейера, расчет и необходимые к нему пояснения, анализ результатов расчета.

Практическая работа № 3. Выбор и расчет складов для определенного груза при комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций

(Продолжительность 2 часа)

Цель работы: приобретение практических навыков и оценка точности полученного решения.

Технические средства обучения: плакаты, линейка, циркуль, карандаш, калькуляторы

Общие сведения по методике работы

В процессе выбора и расчетов складов и складского хозяйства необходимо установить:

а) основные параметры склада: вместимость, длину, ширину, высоту, длину фронта подачи вагонов, длину погрузочно-разгрузочных фронтов

б) определить перечень вспомогательных устройств на складе, необходимых для обеспечение рационального проведения погрузочно-разгрузочных работ, например, устройства для передвижки подвижного состава; открытия и закрытия люков полувагонов; очистки подвижного состава от остатков грузов; взвешивания и дозирования груза, автоматизации и др.

Вместимость склада, т (м³):

V_скл = К_скл · q_с · Т_хр , (3.1)

где К_скл – коэффициент складочности по каждому роду груза, учитывающий перегрузку из одного транспортного средства в другое, минуя склад (К_скл = 0,8);

q_с – расчётный суточный грузопоток, т;

Т_хр – срок хранения груза попадающего на склад, сут.

Потребная площадь склада:

F_скл = К_пр · (К_ск · q_с · Т_хр · q) / q_п , м² (3.2)

где К_пр – коэффициент учитывающий площадь складских проездов;

q – ускорение свободного падения, м/с²;

q_п – допускаемое давление на пол склада кН/м².

Размеры площадки для приема и отправки груза:

F_с = Т_хр · F_в · n_в м², (3.3)

где F_в – площадь одного вагона, м²,

n_в – ежесуточная подачу вагонов.

n_в = q_с/ q_в (3.4)