2.2 Анализ поточного производства на предприятии

Заготовительный цех ОАО «Минский тракторный завод» специализирован на выпуске зубчатых колес для сельхозтехники с годовой программой 115000 кг.

Произведем расчет основных показателей поточной линии в соответствии с указаниями пункта 1.1.

Расчет основных параметров поточной линии проводится в следующей последовательности

а) Расчёт такта выпуска. Определяем такт выпуска по формуле:

(2.1)

где – действительный годовой фонд работы оборудования на поточ-ной линии (при двухсменной работе оборудования =3950 часов);

– программа выпуска изделий;

(мин)

Таблица 2.3 - Параметры технологического процесса изготовления детали

№ опер.	Наименование операции	Наименование и модель оборудования	Балансовая стоимость станка, млн. руб.	Удельная площадь под оборудование, м²	Норма штучного времени, мин.
1	Токарная	Токарный многошпиндельный полуавтомат 1Б265	38,7	22	7,14
2	Протяжная	Горизонтально-протяжной 7Б55У	10,2	11	3,17
3	Зубо-строгальная	5А250	12,4	14	19,23
4	Шлифовальная	Круглошлифовальный 3В110	13,5	12	5,68

Примечание—Источник: составлено по данным цеха

б) Расчёт потребного количества оборудования (рабочих мест) на поточной линии

Количество станков рассчитывается для каждой операции по формуле:

где – норма штучного времени на i-ой операции;

;

;

;

.

Расчётное количество станков округляется до целого (допускается пере-грузка не более 6%). Принятое количество станков для каждой операции:

, , , .

в) Расчет коэффициента загрузки оборудования

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

.

Для наших 4-х операций коэффициент загрузки равен:

;

;

;

.

Средний коэффициент загрузки оборудования по всей линии равен

, (2.2)

где – суммарное количество оборудования по операциям;

– количество операций технологического процесса

Из полученных расчетов видно, что производственное оборудование достаточно хорошо загружено, поэтому для нашего производства будет характерна следующая специфика:

– за каждой единицей оборудования (станком) будет закреплен определенный рабочий (при средней загрузки станков допускается совмещение профессий рабочих, т.е. один рабочий может обслуживать 2-3 станка последовательно)

– станки в пределах одной операции будут загружены одинаково согласно рассчитанным коэффициентам загрузки. Полученные данные занесем в таблицу.

г) Определение производственной площади поточной линии

Производственная площадь поточной линии может быть определена по следующей формуле:

, (2.3)

где – количество одноименного оборудования на поточной линии;

– удельная площадь на единицу оборудования;

k – число единиц оборудования.

=(22·4+11·2+14·10+12·3)=286 (м²)

Таблица 2.4 - Количество оборудования (рабочих мест) на поточной линии

№ опер.	Наименование операции	Наименование и модель оборудования	Параметры
05	Токарная	Токарный многошпин-дельный полуавтомат 1Б265	7,14	3,47	4	0,87
10	Протяжная	Горизонтально-протяжной 7Б55У	3,17	1,54	2	0,77
15	Зубо-строгальная	5А250	19,23	9,33	10	0,93
20	Шлифовальная	Круглошлифовальный 3В110	5,68	2,76	3	0,92
Итого:			35,22		19	=0,9

Примечание—Источник: составлено по данным цеха

=(22·4+11·2+14·10+12·3)=286 (м²)

д) Планировка поточной линии

Планировка поточной линии с условными обозначениями станков, рабочих мест, конвейера, складов и др. показана на рисунке 2.1

Рисунок 2.1 - Планировка поточной линии

Примечание—Источник: составлено по данным цеха

е) Расчет капитальных вложений в оборудование.

Капитальные вложения в технологическое оборудование определяются по формуле:

, (2.5)

где – количество одноименного оборудования на операции;

– цена единицы одноименного оборудования, млн. руб.;

– коэффициент, учитывающий транспортные расходы ( =1,05);

– коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы ( );

– коэффициент, учитывающий затраты на монтаж ( =1,03);

Общая величина капитальные вложения в оборудование

=(4·38,7+2·10,2+10·12,4+3·13,5) ·1,05·1,03=339,7 (млн. руб.)

ж) Разработка стандарт-плана поточной линии

Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется для регламен-тирования расстановки рабочих по операциям и определения их загрузки, загрузки оборудования и последовательности его обслуживания, видов и размеров заделов между операциями.

Наиболее целесообразный период обхода (время последовательного обслуживание рабочих мест на линии) для нашей продукции (до 10 кг) является одна смена (480 мин.).

Стандарт-план поточной линии представлен на рисунке 2.2.

№ опер.	Наимено-вание операции	, мин	, шт		, шт		, %		Период обхода, мин.
									60	120	180	240	300	360	420	480
05	Подгатовка	7,14		3,47		4		0,87								416
10	Измельчение	3,17		1,54		2		0,77							369
15	Термическая обработка	19,23		9,33		10		0,93									448
20	Упаковка	5,68		2,76		3		0,92									441

Рисунок 2.2 - Стандарт-план однопредметной поточной линии

Примечание—Источник: составлено по данным цеха

з) Определение величины межоперационных оборотных заделов на поточной линии

При организации и планировании работы на поточных линиях имеют место следующие виды заделов: технологический, транспортный, страховой, оборотный.

Технологический задел характеризуется количеством продукции, установ-ленных в данный момент на станках.

, (2.6)

где – количество обрабатываемой продукции на i-ом рабочем месте;

S – количество рабочих мест (оборудования) на поточной линии.

Транспортный задел – это количество продукции, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую.

Страховые заделы предназначаются для обеспечения нормальной работы поточной линии при временных задержках в подаче предметов труда. Оборотный межоперационный задел представляет собой продукцию, прошедшие обработку на предыдущей операции и не обработанные на последующей по причине различной производительности операций или сдвига во времени работы оборудования.

Изменение оборотного задела за определенный промежуток времени представляет собой разность количества продукции, обработанных за этот отрезок времени соответственно на предыдущей и последующей операциях. Определим оборотные заделы на основании стандарт-плана на рисунке 2.4.

, (2.7)

где Т – период времени одновременной работы оборудования на смежных операциях, мин.;

и – количество оборудования на смежных операциях, шт.;

и – трудоемкость смежных операций, мин.

Период обхода между операциями 05 и 10 разбивается на две фазы продолжительностью =369 мин., и = 47 мин.

;

.

Продолжительность фаз одновременной работы оборудования между

10-й и 15-й операциями составит =369 мин., и =79 мин.

;

.

Продолжительность фаз одновременной работы оборудования между

10-й и 15-й операциями составит =441 мин., и =7 мин.

;

.

Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по линии равна:

На рисунке 2.3 представлен график движения заделов [8]

№ опер.	Наимено-вание операции	, мин	, шт	, шт	, %	Период обхода, мин.
						60	120	180	240	300	360	420	480
05	Подгатовка	7,14	3,47	4	0,87							416
									- 26			+26
10	Измельчение	3,17	1,54	2	0,77						369
									+41				-41
15	Термическая обработка	19,23	9,33	10	0,93								448
									- 4				+ 4
20	Упаковка	5,68	2,76	3	0,92								441

Рисунок 2.3 - Стандарт-план и график движения оборотных заделов на однопредметной поточной линии

Примечание—Источник: составлено по данным цеха

По результатам расчета построен стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии.