9 Расчет обгонной муфты

Выберем роликовую муфту обгона, так как она самая распространенная, а также не имеет ограничение в применение в отличие от кулачковой муфты обгона.

роликовая муфта обгона.

Рисунок 12 – Роликовая обгонная муфта

1- наружная обойма,

2- звездочка.

3- ролик,

4- толкатель,

5- пружина, обеспечивающая движение ролика.

Включение роликовой муфты происходит при вращении обоймы против часовой стрелки относительно звездочки или при вращении звездочки относительно обоймы по часовой стрелке. В том и в другом случае ролики заклиниваются в узкую часть вырезов звездочки и заклинивают обойму и муфту в единое целое. В результате чего соединяются внешняя и внутренняя кинематические цепи.

Роликовые муфты имеют сильный износ контактной поверхности обоймы, звездочки и самих роликов. В унифицированных роликовых муфтах устойчивость поверхности обеспечивается за счет вставок из более прочных материалов, что приводило к повышению работоспособности муфты.

Роликовая муфта обеспечивает число включений от 80 до 250.

Для расчетов примем, что ролики, обойма и звездочка изготовлены из одинаковых материалов, поэтому коэффициенты трения у них будут равны.

Определим крутящий момент, который может передавать муфта по формуле:

где - диаметр валка, м. Примем равным диаметру наибольшего валка

=0,06 м

i – передаточное число зубчатого перебора внутри каретки валковой подачи

i=2

По подсчитанному крутящему моменту подберем муфту.

Таблица 7 – Технические данные роликовой муфты обгона

Технические показатели	Значение
Крутящий момент, Н м	3.9
Диаметр муфты, мм	160
Количество роликов	5
Наибольшее число включений в минуту	250
Наибольший угол холостого пробега до заклинивания, °	45’

10 Расчет кинематических параметров привода подачи

Угол поворота валка, обеспечивающий заданный шаг подачи

Угол поворота привода подачи, обеспечивающий перемещение материала на заданный шаг подачи

где - угол, учитывающий проскальзывание его роликами при работе обгонной муфты (по таблице 9)

Радиус кривошипа:

где L – длина шатуна кривошипно-преобразующего механизма (берется со схемы)

p – расстояние от оси кривошипного вала до оси обгонной муфты

l – длина рычага кривошипного механизма привода

r=21,7 м

12.Описание работы комплекса

На разматывающее устройство РУ-200 устанавливают рулон используя подъемник. При помощи подъемника рулон поднимают на необходимую высоту. Рулон на разматывающем устройстве фиксируется по внутреннему диаметру. После загрузки рулон выравнивают в соответствии с линией подачи, опускают рычаг прижима рулона.

Далее лента запускается в правильное устройство, валковую подачу и в рабочую зону штампа до временного упора в ручном режиме. Регулируется стержень контроля провисания ленты, потенциометр, который запускает разматыватель после того, как стержень выключит датчик.

Штамповку в ручном режиме проводят до фиксации ленты на барабане наматывающего устройства. На ленту устанавливают рычаг, который в процессе автоматической работы комплекса подает сигнал для включения наматывающего устройства и рычаг, который подает сигнал на включение разматывающего устройства.

Пресс в режим автоматических ходов и привод правильного устройства включает оператор. Лента с правильной машины при помощи валков подается в рабочую зону штампа по направляющим. Шаг подачи обеспечивается с помощью ловителя установленного в штампе. Происходит опускание верхней части штампа. Около крайнего нижнего положения одновременно осуществляется вырубка по внешнему контуру шайбы и пробивка отверстия. Отход от пробитого отверстия располагается на внутреннем цилиндрическом пояске матрицы. Вырубленная шайба с пробитым отверстием заталкивается в матрицу, а сетка отходов остается на пуансоне. При обратном ходе ползуна при помощи съемника лента снимается с пуансона.

Когда в пояске матрицы собирается 3 детали. Они выталкиваются «на провал» в тару. Вырубленный отход также проталкивается пуансоном при штамповки последующих изделий и удаляется через провальное отверстие в столе пресса в отдельную тару. Сетка отходов автоматически подается в барабан наматывающего устройства.

Работа комплекса рассчитана на 45 минут. Оператор в это время следит за его нормальной работой. В случае неисправности или производства некачественного изделия комплекс останавливается до устранения неисправностей.