Деформация деталей станка, обрабатываемой детали,

инструмента. Деформации, возникающие от усилий резания, можно рассчитать по формулам сопротивления материалов для деталей станка, инструмента и обрабатываемой детали. Сложнее учесть деформации в местах соединений технологической упругой системы, что и ведет к неточности обработки. Одним из условий обеспечения точности является жесткость системы — способность оказывать сопротивление действию сил, стремящихся ее деформировать. При отсутствии достаточной жесткости система деформируется, возможно явление вибрации. Для увеличения жесткости системы применяют дополнительные приспособления (люнеты, опоры и т.д.). От зажимных усилий в детали могут возникать внутренние напряжения, что может привести к изменению формы обработанной детали после снятия зажимных приспособлений. Необходимо иметь в виду, что при снятии нагартованного поверхностного слоя плоских материалов после снятия зажимных усилий также может произойти изменение формы детали за счет перераспределения внутренних напряжений.

Тепловые деформации. Тепловые деформации возникают в результате нагрева при резании, трения деталей станка, непостоянства температуры помещения. При неравномерном нагреве детали в результате механической обработки, сварки, термообработки возникают внутренние напряжения, вызывающие деформацию детали. Для устранения причин, вызывающих тепловые деформации, при обработке детали смазывают, в помещении при необходимости поддерживают постоянную температуру, детали подвергают искусственному или естествен­ному старению.

Погрешности измерения. Для устранения погрешностей измерения необходимо выполнять требования по проведению измерений: измеряемая поверхность должна соответствовать по качеству требуемой точности детали, измерительный инструмент должен быть поверен и исправен, должны быть выдержаны технические условия на измерения и температурный режим.

Точность обработки деталей машин

Конструктивные допуски и технические требования на изготовление деталей назначаются с учетом условий работы деталей в машине. Эти требования могут быть обеспечены финишными переходами обработки, но важно и обязательное соблюдение технологического регламента изготовления детали на всех предшествующих переходах обработки, так как результаты каждого последующего перехода зависят от качества выполнения предшествующих переходов обработки.

Каждому методу обработки соответствует определенный диапазон квалитетов точности размеров, степеней точности формы, параметров шероховатости поверхности и глубины дефектного слоя. При механической обработке для черновых переходов это в первую очередь связано с точностью исходной заготовки, для чистовых—с точностью выполнения предшествующих переходов обработки и условиями осуществления данного перехода. Точность на каждом последующем переходе обработки данной элементарной поверхности обьгано повышается на черновых переходах на один - три квалитета или на одну - три степени точности, на чистовых —на один - два квалитета точности размера или одну - две степени точности формы обрабатываемой поверхности. Для деталей из чугуна и цветных сплавов размеры обрабатываемой поверхности выдерживают на один квалитет, а отклонение формы - на одну степень точности выше, чем для деталей из стали, обрабатываемых в аналогичных условиях.

Общее представление о возможной точности обработки дают "Таблицы точности обработки", приводимые в справочной технологической литературе. Эти таблицы содержат ориентировочные данные по точности для различных методов обработки, полученные систематизацией непосредственных наблюдений в производственных условиях. Ниже приведены примеры возможной точности, достигаемой различными способами обработки:

а) чистовое обтачивание — 20 мкм;

б) точное шлифование — 5 мкм;

в) шлифование в прецизионных работах—2,5 мкм;

г) притирка — 0,5 мкм.

При обработке отверстий квалитеты точности обеспечивают: Н4,Н5 —чистовое развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, суперфиниш; Н6 — чистовое развертывание, растачивание резцом на исправных станках; Н7 — растачивание резцом, чистовое сверление по кондуктору; Н9 —чистовое растачивание, чистовое сверление.

При обработке валов: h4,h5, h6 — шлифование; h7 — токарная отделочным резцом на исправных станках; h8 — на токарных станках и автоматах; h9 — на токарных станках без специальных приспособлений.