- •Структура технологического процесса
- •Технико-экономические показатели производства машин
- •Типы производства
- •Формы организации работ
- •Изделие как объект производства Основы разработки конструктивных форм
- •Поверхности и базы детали при обработке
- •Способы установки деталей при обработке
- •Понятие о качестве
- •Понятие о точности
- •Факторы, влияющие на точность изготовления детали
- •Деформация деталей станка, обрабатываемой детали,
- •Точность обработки деталей машин
- •Точность машины
- •Анализ точности машины на основе теории размерных цепей
- •Основные уравнения размерной цепи
- •Припуски на обработку
- •Расчет припуска
- •Правила расчета припусков на обработку
- •Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки
- •Порядок определения размеров для элементарной поверхности
- •Основные правила составления технологического процесса
- •Выбор методов обработки
- •Виды технологических процессов
- •Выбор типового технологического процесса
- •Порядок разработки технологического процесса
- •Изготовление заготовок
- •Обработка заготовок деталей машин механическими способами
- •Химико-механическая обработка
- •Электрохимические и электрофизические методы обработки
- •Электроискровой (электроэрозионный) метод обработки.
- •Сварка металлов
- •Балансировка деталей
- •Термическая обработка
- •Химико-термическая обработка
- •Старение заготовок деталей
- •Покрытия
- •Стадии сборочного процесса
- •Основные операции сборки
- •Технологические схемы сборки
- •Построение технологических процессов сборки
- •Разработка технологического процесса сборки включает:
- •Контроль качества изделий
- •Испытания
- •Сборка неразъемных соединений
- •Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка узлов с подшипниками качения
- •Технологичность конструкции детали
- •Проявление эффекта при выполнении требований технологичности к конструкции деталей
- •Технологичность конструкции в сборке
- •Требования технологичности к конструкции машины
- •Требования к конструктивному выполнению деталей, обеспечивающие технологичность сборки
Факторы, влияющие на точность изготовления детали
1. Неточность станков (неточность изготовления деталей станка, износ трущихся поверхностей и т.д.).
2. Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента и его изнашивание во время работы.
3. Неточность установки инструмента и настройки станка.
4. Погрешность базирования и установки обрабатываемой детали на станке.
5. Деформации деталей станка, обрабатываемой детали, инструмента во время обработки под влиянием силы резания в следствие недостаточной жесткости их и упругой системы: станок – приспособление – инструмент - деталь.
6. Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка, инструмента.
7. Неправильные показания при измерении за счет качества поверхности детали.
8. Ошибки измерения из-за неточности измерительного инструмента.
9. Ошибки исполнителя работы.
Неточность станков. Точность станка в ненагруженном состоянии называют геометрической точностью. Она зависит, главным образом, от точности изготовления деталей станка, а погрешности, допущенные при изготовлении деталей станка, называют геометрической погрешностью. Величины погрешностей определяют путем проверки станка в ненагруженном состоянии при неподвижном положении его частей или медленном их перемещении от руки. Характерные величины погрешностей:
биение шпинделя — 0,01-0,015 мм; прямолинейность и параллельность направляющих на длине 1000мм—0,02мм, на всей длине—не более 0,05-0,08 мм. В процессе работы наиболее нагруженные детали станка изнашиваются, особенно от взаимного перемещения (подшипники, направляющие), что вызывает отклонение геометрической формы обрабатываемой детали. Поэтомуважно,чтобь1такие элементы станка были защищены от абразивных продуктов и содержались в чистоте.
Степень точности инструмента. От степени точности изготовления режущего и вспомогательного (оправки, державки, патроны, борштанги) инструмента зависит точность изготовления детали. Существенно влияет на точность изготовления износ инструмента, который изнашивается быстрее, чем детали станка. Износ инструмента ведет к изменению усилия резания и, следовательно, к изменению деформации системы: станок — приспособление —инструмент—деталь.
Неточность установки инструмента и настройки станка. В единичном производстве установку инструмента на размер производит рабочий. После каждого прохода деталь измеряют и, если нужно, корректируют размер следующим проходом. Неточность при методе пробных проходов может возникнуть из-за неоднородности заготовки. В серийном производстве детали обрабатывают на автоматах и станках, настроенных наладчиком. Автоматический метод изготовления более точен, так как в этом случае пробные проходы не нужны и деталь сразу получается нужного размера, кроме того, сокращается время обработки. С целью повышения точности применяют специальные автоматизированные средства измерения размера при обработке. При достижении требуемого размера прибор выключает механизм подачи.
Погрешность базирования и установки детали на станке. Погрешность установки является суммой погрешности базирования и погрешности закрепления. Погрешность базирования возникает в случае не совмещения установочной базы с измерительной и определяется величиной колебания предельных расстояний измерительной базы от режущей кромки установленного на размер инструмента. Погрешность закрепления возникает в результате смещения заготовки при закреплении и равна разности между предельными значениям и величины смещения измерительной базы по направлению выполняемого размера.