Сборка узлов с подшипниками качения

» При сборке элементов машин с подшипниками качения необходимо обеспечить точность расстояний от оси вращения вала до базы и их параллельность, точность расстояния от торца вала до базы, а также в допустимых пределах радиальное и торцевое биение вала. Подготовку к сборке подшипников осуществляют непосредственно перед монтажом. Освободив подшипники от упаковки, их расконсервируют в нагретом минеральном масле (Индустриальное-12 или Минеральное-20) при температуре 80-90°С или в бензине, добавляя 6-8%по объему минерального масла. После этого производят наружный осмотр на отсутствие коррозии и механических повреждений, контролируют маркировку, легкость вращения, уро­вень шума и погрешности изготовления (размеры, радиальное и осевое биения, радиальный зазор, начальный осевой зазор).

Сопрягаемые детали с подшипником перед сборкой также промывают, сушат и проверяют на соответствие техническим условиям . Для обеспечения нормальной посадки подшипника на вал или в корпус перед сборкой необходимо подобрать размеры наружного и внутреннего колец таким образом, чтобы они укладывались в поля допусков для выбранного подшипника и типа его посадки. Посадка внутренних колец подшипников качения на вал осуществляется по системе отверстия, а наружного кольца в корпус—по системе вала.

• При установке подшипников усилие следует прикладывать к тому кольцу подшипника, которое устанавливается с натягом. Для равномерного распределения усилия по торцу кольца используют специальные оправки: предотвращающие перекос подшипника при монтаже. Запрессовку можно выполнять на прессе или ударами молотка. Если запрессовывают оба кольца, усилие запрессовки необходимо прикладывать к торцам обоих колец.

Установка подшипников облегчается при использовании метода теплового воздействия. Подшипник нагревают в горячем масле при температуре не более 100°С в течение 15-20 минут и в горячем виде устанавливают на вал. Если одного нагрева недостаточно для компенсации натяга, дополнительно охлаждают вал. При запрессовке в корпус охлаждают подшипник или нагревают корпус погружением в масляную ванну или обдувкой горячим воздухом. При сборке подшипников качения необходимо особое внимание уделять чистоте рабочего места, сборочных приспособлений и сопрягаемых деталей.

После установки подшипников качения проверяют плот­ность прилегания подшипниковых колец к заплечикам вала с по­мощью щупа, который вводят в зазор между заплечиком вала и подшипниковым кольцом. Контролируют также осевые и радиальные зазоры, применяя специальные приспособления. После запрессовки кольца упорного подшипника на вал с помощью индикатора проверяют отсутствие осевого биения беговой дорожки подшипника, а также плотность прилегания его к заплечику вала.

Если вал устанавливается на радиально-упорных или упорных подшипниках, то для их нормальной работы необходимо отрегулировать оптимальную величин)' осевого зазора. Допускаемые пределы осевой "игры" приводятся в справочных таблицах. Регулирование осевого зазора в радиально-упорных подшипниках осуществляется смещением одного из колец в осевом направлении за счет установки прокладок под крышку подшипника, применения под шлифовываемых колец или с помощью регулировочных винтов и гаек. Толщину прокладок или ход винтов определяют после затяжки крышки или винтов до заметного торможения вала, когда зазоры в подшипнике будут выбраны, а затем измеряют зазор от крышки до корпуса и с учетом осевой игры устанавливают прокладку нужной толщины или вывинчивают винт или гайку на нужный угол.

При снятии с валов или при выпрессовке из корпусов годных для дальнейшей эксплуатации подшипников усилие следует прикладывать только к тому кольцу, которое смонтировано с натягом. Операции по демонтажу подшипников осуществляют с по­мощью пресса и специальных приспособлений, либо с использо­ванием съемников. Для демонтажа подшипников в конструкции узлов должны быть предусмотрены технологические элементы, упрощающие разборку.

ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ

На характер технологического процесса влияют следующие факторы:

1. Размер производственной программы в зависимости от типа производства и организационных форм выполнения технологического процесса. 2. Конструктивная форма, размеры и технологичность детали. 3. Род материала и его свойства. 4. Форма, размеры и точность изготовления заготовки. 5. Требования технических условий. 6. Характер используемого оборудования и технологической оснастки. 7. Требования наибольшей экономичности и производительности производства.

При конструировании машины в целом и отдельных ее частей необходимо достичь удовлетворения не только эксплуатационных требований, но и требования наиболее рационального и экономичного изготовления машины — в этом и состоит принцип технологичности конструкции [12].

Технологичность конструкции изделия — совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его кон­струкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

В общем случае технологичная конструкция должна предусматривать:

[.Максимально широкое использование унифицированных узлов, стандартизованных и нормализованных деталей и их элементов.

2. Возможно меньшее количество оригинальных и сложных деталей и возможно большую повторяемость деталей.

3. Создание деталей наиболее рациональной формы с легко доступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью, позволяющей обрабатывать более производительно.

4. Наличие на деталях удобных базирующих поверхностей или возможность создания вспомогательных (технологических) баз в виде бобышек, поясков и т.д.

5. Наиболее рациональный способ получения заготовок для деталей с размерами и формами, возможно более близкими к готовым деталям, что обеспечивает более высокий коэффициент использования материала.

6. Полное устранение или возможно меньшее приме­нение слесарно-пригоночных работ при сборке за счет изготовления взаимозаменяемых деталей, применения деталей-компенсаторов и механизации сборочных работ.

7. Упрощение сборки и возможность выполнения параллель­ной во времени и пространстве сборки отдельных узлов.