Сборка узлов с подшипниками скольжения

Подшипник скольжения состоит из корпуса и помещенного в него вкладыша, на который опирается вал. Корпус обычно изготавли­вают из чугуна, а вкладыш — из материала, который в паре с материалом вала обеспечивает низкий коэффициент трения. Для изготовле­ния вкладышей используют антифрикционные чугуны, бронзы, пластмассы.

По конструкции различают подшипники скольжения с разъ­емным и неразъемным корпусом. Вкладыш подшипника с неразъемным корпусом может быть выполнен в виде втулки.

Сборка неразъемного подшипника скольжения состоит из подготовки к сборке (промывка, сушка, контроль качества деталей), запрессовки втулки в корпус, закрепления втулки в корпусе от проворачивания, обработки отверстия втулки для подгонки по шейке вала, проверки равномерности прилегания втулки к шейке вала.

Втулку устанавливают в отверстие корпуса неразъемного подшипника скольжения с натягом по 2-3-му квалитету следующими способами: запрессовка молотком с применением специальных оправок; запрессовка на прессе; запрессовка методом глубокого охлаждения.

В некоторых случаях установку втулок в корпус с зазором осуществляют с помощью клея. Во избежание перекоса оси втулки относительно отверстия корпуса при запрессовке применяют специальные приспособления, обеспечивающие центрирование втул­ки. Для лучшего направления втулки в отверстии на направляющих поверхностях должны быть предусмотрены фаски или направляющие пояски. Для уменьшения сил трения применяют смазывание ма­шинными маслами. После установки втулки в корпус с необходимым натягом принимают меры для предотвращения ее проворачивания в процессе работы механизма. Для этого втулку дополнительно закрепляют в корпусе с помощью винтов или штифтов, которые уста­навливают по торцевым поверхностям или поверхностям сопряже­ния. Подготовка отверстий под стопорные винты или штифты про­изводится при запрессованной втулке (по месту).

После запрессовки внутренняя поверхность втулки изменяет геометрическую форму и размеры, которые восстанавливают дополнительной обработкой, применяя развертывание, тонкое

растачивание, калибрование с применением уплотняющих

оправок, раскатывание шариковыми или роликовыми раскатниками, шабрение, протягивание.

Основным требованием при сборке подшипниковых узлов яв­ляется обеспечение соосности всех подшипников, в которых будет установлен вал. Наличие перекоса иди повреждения рабочей поверхности втулки ведет к неравномерному распределению масля­ного слоя и появлению местного сухого трения, результатом чего является неравномерная работа вала и его быстрый износ, поэтому после сборки необходимо проконтролировать состояние поверхнос­тей скольжения, их размеры и взаимное расположение.

Разъемные подшипники могут иметь вкладыши толстостен­ные, тонкостенные и с нормальной толщиной стенки (если отноше­ние толщины стенки к наружному диаметру больше 0,065 — толстос­тенные, меньше 0,045—тонкостенные). Толстостенные вкладыши изготавливают из малоуглеродистой стали, чугуна или бронзы и заливают баббитом толщиной слоя до 0,01 внутреннего диаметра вкладыша, но не более 2 мм.

Сборка разъемных подшипников включает: подготовку дета­лей к сборке; выполнение пригоночных работ (при необходимос­ти); укладку нижнего вкладыша в корпус; смазывание поверхнос­ти скольжения вкладыша; укладку вала; установку верхнего вкла­дыша; установку прокладок, обеспечивающих радиальный зазор;

установку крышек; предварительную затяжку гаек; окончательную затяжку гаек тарировочным ключом; проверку усилия проворачивания вала; стопорение гаек для предотвращения отвинчивания.

После монтажа подшипниковых узлов осуществляют их приработку, начиная с малых нагрузок и частот вращения и доводя их по­степенно до номинальных.

Пригонку вкладышей выполняют путем пришабривания, контролируя прилегание по краске и добиваясь, чтобы пятна краски покрывали не менее 75% площади поверхности вкладыша, располага­ясь по ней равномерно. Окончательно вкладыши пригоняют при установленных крышках, затягивая гайки только одного подшип­ника и затем отпуская их при проверке следующего подшипника. Качество прилегания оценивают по блеску на поверхности вкладыша в местах сухого трения вала о вкладыш.

Радиальные зазоры между шейкой вала и вкладышем проверяют при проворачивают вала по степени деформации свинцовой проволоки, установленной между шейкой вала и вкладышем. Для регулирования радиального зазора может быть предусмотрена установка прокладок между корпусом и крышкой в виде комплектов отдельных пластин толщиной 0,05-0,8 мм. Осевые зазоры в узлах с подшипниками скольжения проверяют щупом или индикатором при предельных осевых перемещениях вала; они должны составлять 0,1...0,8мм. Необходимо обратить внимание на положение отверстий для смазки; допускается несовпадение отверстий на вкладыше с каналом в корпусе на величину не более 1/5 диаметра отверстия.