Испытания

Показатели назначения можно определить обычно только в результате испытаний — заключительной контрольной операции проверки качества изготовления изделия. Все виды испытаний подразделяются на приемочные, контрольные, специальные.

Приемочные испытания определяют фактические эксплуа­тационные показатели (характеристики): точность, производи­тельность, мощность и т.д., а также правильность работы различных механизмов и устройств машины.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты, или изделия, требующие обкатки, у которых после обкатки необходимо произвести частичную разборку для выявления дефектов.

Специальные испытания выполняют для выявления износа, ресурса работы, проверки отдельных элементов и т.д.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При сборке машины осуществляют соединение различных деталей. Множество соединений можно проклассифицировать следую­щим образом. По конструкции и условиям эксплуатации все соеди­нения делятся на 4класса [10]:

1. Неподвижные разъемные.

2. Неподвижные неразъемные.

3. Подвижные разъемные.

4. Подвижные неразъемные.

Подвижные соединения допускают взаимное перемещение деталей в процессе эксплуатации.

Разъемные соединения допускают разборку без повреждения сопрягаемых и скрепляющих деталей. К ним относят резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и профильные соеди­нения, а также соединения посредством упругих элементов (стопорных колец).

По технологической характеристике (по способу соединения) все соединения делятся на 6 классов:

1. Установка по охватывающим поверхностям или по установочным элементам сборочных приспособлений.

2. Установка с пластическим деформированием соединяемых или соединительных деталей.

3. Установка с упругим деформированием соединяемых или соединительных деталей.

4. Соединения крепежными и фиксирующими деталями с использованием силы трения.

5. Соединения с введением в зону соединения дополнительных материалов (припой, клей и т.д.).

6. Соединения специальными методами.

Примеры разделения соединений по классам

Неподвижные		Подвижные
Разъемные	Неразъемные	Разъемные	Неразъемных
Резьбовые	прессовые	резьбовые	вальцованные
Цилиндрические	клепаные	цилиндрические
клиновые	вальцованные	профильные
конические	сварные	шпоночные
штифтовые	паяные	шлицевые
Профильные	клеевые
шпоночные
шлицевые

Сборка разъемных соединений

Резьбовые соединения выполняют, применяя крепежные де­тали: болты, винты и резьбовые шпильки. Для предотвращения от раскручивания в соединениях, работающих в условиях перемен­ных или ударных нагрузок, а также подверженных действию вибраций, применяют различные способы стопорения:

1) повышают трение в резьбе путем постановки контргайки, пружинной шайбы и использования резьбовых пар с натягом в резьбе;

2) жестко соединяют гайку со стержнем болта (шпильки) с помощью шплинтов или соединяют группу винтов проволочной обвязкой;

3) гайку (головку винта) жестко соединяют с деталью, при­меняя специальные шайбы, планки, накернивание или точечную сварку.

Винты и гайки с коническими опорными поверхностями обладают хорошими стопорящими свойствами из-за больших мо­ментов трения на этих поверхностях.

Сборка резьбовых соединений: устанавливают и взаимно ориентируют сопрягаемые детали изделия; устанавливают

крепежные детали, осуществляя их наживление, завинчивание и затяжку с заданным осевым усилием или моментом; осуществляют контроль затяжки и стопорение резьбовых деталей.

Затяжку крепежных деталей в групповом соединении осуществляют постепенно с учетом рекомендуемой последовательности предварительной и окончательной затяжки крепежа для устранения деформации сопрягаемых деталей. Для ограничения крутящего момента при ручной затяжке применяют предельные и динамометрические ключи.

Клиновые (конические) соединения обеспечивают сборку деталей с полной выборкой поперечного зазора. Они надежны в работе, хорошо центрируют сопрягаемые детали, но не обеспечивают их точного положения в продольном направлении. К сопрягаемым поверхностям предъявляют повышенные требования по точности обработки (проверка покраске, "накачку", по глубине посадки охватывающего конуса на валу). Для разборки соединения должны быть предусмотрены специальные элементы в конструкции деталей.

Сборку выполняют вручную затяжкой крепежных деталей ( гайки или винтов), ударами мягкого молотка или усилием пресса. При передаче больших крутящих моментов в соединении предусматривают шпонки.

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой и собранных узлов с базовой деталью изделия.

Сборка штифтовых соединений: раздельная предварительная обработка сопрягаемых деталей; чистовая обработка плоскости разъема деталей; сверление отверстий под крепежные детали; сборка обеих деталей в одно целое; сверление и развертывание отверстий под контрольные штифты; постановка штифтов; окончательная обра­ботка собранного целого изделия.

При повторной сборке деталей изделия обеспечивается точ­ное взаимное расположение обработанных поверхностей. Может быть и несколько иная последовательность сборки, обусловленная конфигурацией и назначением сопрягаемых деталей и узлов.

Шпоночные соединения применяют для передачи крутящего момента в малонагруженных конструкциях. Наиболее распростране­ны призматические и сегментные шпонки.

Сборка шпоночных соединений: устанавливается плотно шпонка в пазу (используется медный молоток, пресс или специальное приспособление), длинные (направляющие) шпонки крепят в пазу винтами; насаживается на вал с зазором или натягом ступица сопрягаемой детали; устанавливается элемент, предотвращающий осевое смещение ступицы (гайка, винт, разрезное пружинное кольцо и т.д.). В процессе сборки проверяют плотность посадки шпонок в пазах вала, параллельность расположения шпонок относительно оси вала, плавность перемещения ступицы по валу (для скользящих соединений), выявляют окружной зазор (качку) в соединении, радиальное и осевое биение ступицы.

Шлицевые соединения. По форме профилей шлицев применяют прямобочные, эвольвентные и треугольные соединения. Лучшая соосность вала и ступицы обеспечивается центрированием по наружному или внутреннему диаметру вала. При невысокой твердости материала втулки (НВ<350) центрируют по наружному диаметру. Поверхности центрирования втулки калибруют протяжкой, по­верхности центрирования вала шлифуют. При большей твердости центрируют по внутреннему диаметру и обе поверхности центрирования шлифуют.

Сборка шлицевых соединений осуществляется методом полной взаимозаменяемости и методом подбора. Сборке препятствует тщательная очистка сопрягаемых деталей, их контроль. При сборке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки и заедания перемещаться по валу (от руки). Сборку неподвижных соединений выполняют на прессе. Контроль на биение осуществляют в центровых бабках или на призмах.

Профильные соединения обычно выполняют с овальным контуром поперечного сечения путем копирного обтачивания и шли­фования сопрягаемых поверхностей.

Сборка производится с зазором (подвижные соединения) по принципу взаимозаменяемости. Соединения с гарантированным зазором выполняют вручную при массе деталей до 10кг. При большой массе используют подъемные устройства. Перед сборкой производят очистку сопрягаемых поверхностей и их смазку (в узлах трения). Для облегчения сборки предусматривают направляющие элементы в конструкции деталей. Используют также специальные приспособления и вспомогательные оправки (фальшвалики). При малых допусках на зазор детали сортируют по размерным группам или подбирают в процессе сборки.

Соединения с упругим элементом выполняют с использова­нием разрезных стопорных колец или других упругих элементов, изготовленных обычно из пружинной стали (65Г) и термически обработанных. Размеры колец стандартизованы. Перед установкой кольца сжимают или разжимают специальными щипцами или приспособлениями.