Построение технологических процессов сборки

Решение о выборе принципиальных направлений проектирования технологии сборки изделия или сборочных единиц зависит от программы выпуска, типа производства и вида сборки. Вид сборки определяется сочетанием семи признаков, которым соот­ветствуют определенные методы сборки:

1. Объект сборки — узловая; общая.

2. Стадия сборки — предварительная; промежуточная;

окончательная.

3. Форма организации сборки — типовая поточная с использованием транспортных средств; типовая поточная без использования транспортных средств; групповая поточная с использованием транспортных средств; групповая поточная без использования транспортных средств; групповая непоточная; единичная.

4. Последовательность сборки — последовательная; параллельная; последовательно-параллельная.

5.Подвижность объекта сборки — подвижная с непрерывным перемещением; подвижная с периодическим перемещением; неподвижная (стационарная).

6. Механизация сборки — автоматическая; автоматизированная; механизированная; ручная.

7. Точность сборки — полной взаимозаменяемости;

неполной взаимозаменяемости; групповой взаимозаменяемости;

пригонки; регулирования.

Технологический процесс разрабатывают на основе типового или группового технологического процесса, который при наличии всей необходимой информации для изготовления изделия может быть принят в качестве рабочего или как информационная основа дли сравнения при определении экономической эффективности спроектиро­ванного технологического процесса сборки. При отсутствии типового или группового технологического процесса изготовления изделия, относящегося к определенной классификационной группе, технологический процесс разрабатывают на основе использования ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих единичных технологических процессах изготовления аналогич­ных изделий. При разработке технологического процесса следует ориентироваться на использование рациональных видов, методов и последовательности сборки, применение частичной и комплексной автоматизации и механизации сборочных работ, применение переналаживаемого оборудования и рациональной системы организации производства.

Разработка технологического процесса сборки включает:

1. Выбор метода сборки (полной, неполной взаимозаменяе­мости, подгонки, стационарной, подвижной, поточной...).

2. Разбивку изделия на сборочные группы и подгруппы.

3. Определение содержания сборочных операций и уста­новление наиболее рациональной последовательности сбор­ки.

4. Установление режимов сборки и норм времени на выполнение операций.

5. Составление задания на конструирование необходимого инструмента и приспособлений.

6. Назначение технических условий на общую сборку и элементов по операциям.

7. Выбор методов и средств технического контроля.

8. Определение рациональных средств транспортирования и их проектирование.

9. Проектирование технологической планировки сборочного цеха.

10. Составление и оформление технической документации.

Контроль качества изделий

Контроль качества изделий занимает важное место при проектировании технологического процесса сборки. Качество обеспечивается своевременным выявлением брака.

Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов, деталей смежных производств, на проверку оборудования сборки и систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. В маршрутной карте указывают операции и элементы контроля.

При узловой и общей сборке проверяют:

1. Наличие деталей в сборочной единице (осмотром).

2. Правильность положения сопрягаемых деталей,(осмотром).

3. Зазоры в собранном сопряжении (щупом).

4. Точность взаимного расположения(сопряженных деталей (в приспособлении).

5. Герметичность соединения и плотность прилегания поверхностей (в специальных приспособлениях, на краску).

6. Затяжку резьбовых соединений, плотность и качество заклепок, вальцовок и т.д.

7. Размеры, заданные в чертежах.

8. Выполнение специальных требований (уравновешенность...).

9. Выполнение показателей назначения.

10. Внешний вид.