- •Структура технологического процесса
- •Технико-экономические показатели производства машин
- •Типы производства
- •Формы организации работ
- •Изделие как объект производства Основы разработки конструктивных форм
- •Поверхности и базы детали при обработке
- •Способы установки деталей при обработке
- •Понятие о качестве
- •Понятие о точности
- •Факторы, влияющие на точность изготовления детали
- •Деформация деталей станка, обрабатываемой детали,
- •Точность обработки деталей машин
- •Точность машины
- •Анализ точности машины на основе теории размерных цепей
- •Основные уравнения размерной цепи
- •Припуски на обработку
- •Расчет припуска
- •Правила расчета припусков на обработку
- •Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки
- •Порядок определения размеров для элементарной поверхности
- •Основные правила составления технологического процесса
- •Выбор методов обработки
- •Виды технологических процессов
- •Выбор типового технологического процесса
- •Порядок разработки технологического процесса
- •Изготовление заготовок
- •Обработка заготовок деталей машин механическими способами
- •Химико-механическая обработка
- •Электрохимические и электрофизические методы обработки
- •Электроискровой (электроэрозионный) метод обработки.
- •Сварка металлов
- •Балансировка деталей
- •Термическая обработка
- •Химико-термическая обработка
- •Старение заготовок деталей
- •Покрытия
- •Стадии сборочного процесса
- •Основные операции сборки
- •Технологические схемы сборки
- •Построение технологических процессов сборки
- •Разработка технологического процесса сборки включает:
- •Контроль качества изделий
- •Испытания
- •Сборка неразъемных соединений
- •Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка узлов с подшипниками качения
- •Технологичность конструкции детали
- •Проявление эффекта при выполнении требований технологичности к конструкции деталей
- •Технологичность конструкции в сборке
- •Требования технологичности к конструкции машины
- •Требования к конструктивному выполнению деталей, обеспечивающие технологичность сборки
Электроискровой (электроэрозионный) метод обработки.
Между двумя сближенными электродами осуществляется электрический искровой разряд (деталь — анод). Происходит местное направленное разрушение металла анода. Применяют при обработке отверстий в твердосплавных материалах.
Ультразвуковая обработка. Энергия вибрирующего инструмента в виде ультразвуковых колебаний воздуха передается частицам абразивного порошка, которые поступают взвешенными в воде или в масле под торцевую поверхность инструмента и разрушают обрабатываемый материал. Этим методом можно обработать отверстия любой формы в трудно обрабатываемых материалах, например, алмазе.
Сварка металлов
Сварка является одним из способов соединения деталей. Сварка бывает химическая (газовая, термитная), электрическая (электродуговая, контактная), диффузионная, электронно-лучевая, лазерная. Сварка может заменить пайку, клепку, литье, ковку. Во многих случаях за счет сварки достигается большая экономия металла (уменьшается трудоемкость и т.д.).
Балансировка деталей
Детали балансируются, чтобы устранить вибрации, возникающие при больших скоростях вращения. Деталь отбалансирована, если ее центр тяжести и главная ось инерции совпадают с осью вращения. Причина появления дисбаланса — неоднородность материала, неточность размеров и формы, несимметричное расположение массы металла относительно оси вращения, несовпадение сопрягаемых деталей.
Термическая обработка
Термическая обработка применяется с целью изменить структуру металла для получения механических и физических свойств, соответствующих техническим требованиям. Термическая обработка может быть применена на начальной, промежуточной и конечной стадиях обработки. Характер термической обработки обусловлен конструктивными и эксплуатационными требованиями и требованиями технологии механической обработки (снять поверхностное напряжение, наклеп, повысить твердость при шлифовании и т.д.).
Химико-термическая обработка
Химико-термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико-химические и механические свойства деталей, повысить их жаропрочность, износоустойчивость путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (азотирование), углеродом (цементация) с последующей закалкой или углеродом и азотом (планирование). Развиваются новые процессы упрочнения с применением лазерного излучения: локальное легирование, борирование и т.д.
Старение заготовок деталей
Цель этого процесса — привести структуру отливки заготовки в состояние равновесия, то есть освободить заготовку от внутренних напряжений, возникающих как при застывании металла, таки при проведении предварительной механической обработки. Старение может быть естественным и искусственным. При естественном старении заготовка после обдирки лежит на открытом воздухе до 6 месяцев и более. Искусственное старение - термическая обработка (нагрев в печи до температуры 450- 500°С, выдержка—12-15 часов и охлаждение вместе с печью — около 3 часов, после чего заготовка охлаждается на воздухе). Другие способы искусственного старения — обету -кивание детали, подвешенной на блоке, пропускание электрического тока, пропускание детали через моечную машину с холодной и горячей водой и т.д. Старение применяют для крупных литых деталей, например, станин станков, которые должны сохранять свою форму.