Порядок разработки технологического процесса

1. Анализ и разработка технических требований к деталям.

2. Анализ технологичности конструкции деталей.

3. Выбор заготовки и метода ее изготовления.

4. Выбор вида технологического процесса.

5. Выбор технологических баз и схем базирования заготовок.

6. Выбор методов обработки поверхностей заготовок.

7. Разработка технологического маршрута изготовления.

8. Выбор методов и средств технического контроля качества.

9. Разработка технологических операций.

10. Оформление технологической документации.

КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ВИДАХ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Изготовление заготовок

Литьё: в земляные формы, в металлические формы (кокиль), центробежное, под давлением, прецизионное, в оболочковые формы, методом вакуумного всасывания.

Обработка металлов давлением (пластическое деформирова­ние): ковкой, штамповкой (горячей, холодной), прессованием (выдавливанием), прокаткой, волочением.

Литье пластмасс.

Штамповка пластмасс.

Обработка заготовок деталей машин механическими способами

Снятие стружки—резание металла лезвийными инструмен­тами и абразивами на металлорежущих станках.

Пластическое деформирование (без снятия стружки)— уп­лотнение металла: обкать1ваниеираскатываниероликами,продавли-вание— калибрование отверстий шариком или оправкой, накатывание для получения рифления.

Холодная правка металлических деталей осуществляется для придания деталям заданной формы на специальном оборудовании (правильные вальцы, гибочные прессы, правильно-калибровочные станки) и вручную на правильных плитах с применением кувалды, молотка или в зажимных приспособлениях посредством рычага или винта.

Дробеструйная обработка металлических деталей (термичес­ки обработанные детали подвергают в специальных установках ударному воздействию потока стальной или чугунной дроби, выбра­сываемой механическим или пневматическим дробеметом). Сущ­ность этого процесса состоит в том, что поверхностный слой обра­батываемой детали пластически деформируется - наклепывается, благодаря чему его твердость и прочность повышаются.

Химико-механическая обработка

Доводка (притирка) притирами, изготовленными преимуще­ственно из чугуна, меди или латуни и шаржированными мелкозернистыми абразивными порошками, микропорошками и пастами. Материал притира должен быть мягче материала детали.

Полирование мягкими кругами (из сукна, войлока, бязи, бумаги, кожи) с помощью полировочных паст, содержащих, как и прити­рочные пасты, поверхностно-активные вещества, химически воздей­ствующие на обрабатываемый материал.

Обработка (затачивание и доводка) твердосплавного инстру­мента в растворе сернокислой меди с помощью абразивного порошка и металлического диска.

Электрохимические и электрофизические методы обработки

Электрохимическая обработка. Сущность этого метода заключается в применении электрической энергии в форме электролиза (электрополирование в электролитических ваннах, электрохимическое фрезерование и т.д.).

Анодно-механический метод обработки. При прохождении постоянного тока через электроды и электролит происходит процесс растворения анода. На аноде образуется пленка, которая принудительно снимается вращающимся диском. Анодно-механичес­кий метод применяется при разрезании труднообрабатываемых металлов, заточке и доводке режущего инструмента из твердых сплавов, отделочном шлифовании твердых магнитных сплавов.

Газовая резка. Используется энергия химической реакции окисления, резка осуществляется потоком высокотемпературного газа.

Плазменная резка. Используется энергия плазмы, полученной нагревом нейтрального газа в электрической дуге плазмотрона.

Лазерная обработка. Используется энергия лазерного излуче­ния, сфокусированного на поверхности обрабатываемой детали. Для осуществления процесса обрабатываемая поверхность должна погло­щать излучение соответствующей длины волны. Для зашиты нагрето­го металла или удаления расплавленного или испаренного продукта применяют защитные или активные (для увеличения скорости резки) газы [7].

Электронно-лучевая обработка. Используется энергия электрон­ного луча, который получается ускорением электронов в электрон­ной пушке, а затем фокусируется на поверхности обрабатываемой детали. Процесс должен происходить в вакуумной камере при низком давлении (10"⁵ мм рт.ст.).