Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки

Расчетные формулы для определения размеров

а) наружных поверхностей:

Amin _i-1 = Amin_i +Zmin_i; Атах _i-1= Amin _i-1++ Т _i-1

для диаметров:

Dmin _i-1, = Dmin_i. + 2Zmin_i; Dmax _i-1, ⁼ Dmin _i-1 + Т _i-1

б)внутренних поверхностей:

Атах _i-1 = Атах_i - Zmin_i; Amin _{i-1 =}Amax _i-1 -T _i-1

для диаметров:

Dmax_i-1 = Dmax_i - 2Zmin_i; Dmin _i-1 = Dmax _i-1 - T _i-1.

Порядок определения размеров для элементарной поверхности

1. Из чертежа детали берут и заносят в расчетную карту для конечного перехода наименьший (для наружных поверхностей) или наибольший (для внутренних)размер.

2. Для переходов наружных поверхностей наименьший размер рассчитывают, прибавляя минимальный припуск к наименьшему предельному размеру по чертежу, для внутренних поверхностей из наибольшего предельного размера вычитают минимальный припуск.

3. Предельные размеры округляют до того знака после запятой, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие (наименьшие) размеры определяют прибавлением (вычитанием) допуска к округленному предельному размеру.

4. Находят фактические предельные значения припусков:

Zmax как разность наибольших предельных размеров, и Zmin как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

5. Общие припуски Zmax и Zmin определяют как сумму промежуточных припускав на обработку.

6. Правильность расчетов определяют по формулам:

Zmax_i – Zmin_i = Т_i-1- Т_i; Zmax₀ – Zmin₀ = Тз- Тд.

ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Разработка технологического процесса изготовления детали представляет собой решение сложной комплексной задачи. Требуется найти оптимальный для данных производственных условий вари­ант перехода от полуфабриката, поставляемого обычно металлур­гами, к готовой детали, отвечающей всем требованиям ее служеб­ного назначения. Выбранный оптимальный вариант должен обеспечить наиболее низкую себестоимость изготовления детали. При разработке технологического процесса приходится учитывать влияние 'большого количества различных, ранее изученных факторов, вы­являть и учитывать их удельное значение и на основе их синтеза разрабатывать технологический процесс.

Основой для проектирования технологического процесса механической обработки (или других способов обработки) являются: подетальная производственная программа, составленная на основе общей заводской программы; рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовление.

Чертежи должны включать: рабочие чертежи деталей выпускаемой машины; сборочные чертежи узлов и отдельных

механизмов; чертежи общих видов машин. К чертежам прилага­ются: спецификации деталей, описание конструкции и, если воз­можно, рисунки или фотографии машин.

На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей, должны быть указаны:

1. Вид заготовки.

2. Материал и его марка.

3. Обрабатываемые поверхности.

4. Обозначение шероховатости поверхности после обработки.

5. Допуски на неточность обработки.

6. Вид термической обработки.

7. Покрытие.

На сборочных чертежах и чертежах общих видов должны быть указаны:

1. Конструктивные зазоры, посадки (сопряжения).

2. Допуски на размеры, определяющие взаимное расположение деталей.

3. Особые требования, касающиеся сборки соединений или монтажа всей машины.

В спецификации должны быть указаны наименование и количество деталей на одно изделие.

Описание конструкции должно дать полное и ясное представление о работе машины, назначении и функциях различных частей и их взаимодействии.

Технические условия на изготовление и сдачу изделий определяют требования, предъявляемые к изделию в целом и к его дета­лям, в зависимости отчего и выбирается методик обработки.

Для разработки технологического процесса необходима также информация о производственных возможностях предприятия, на базе которого проектируется процесс, т.е. должны быть сведения об оборудовании (точность, мощность), инструменте, приспособлениях и оснастке (как нормализованных, так и специальных), о средствах контроля и испытаний.

Проектирование технологического процесса изготовления детали включает решение следующих основных вопросов:

1. Установление вида производства и организационной формы выполнения технологического процесса.

2. Определение величины партии деталей, запускаемых в производство одновременно (для серийного производства), и определение такта выпуска (для поточного производства).

3. Выбор вида заготовок и определение их размеров.

4. Установление плана и методов обработки поверхностей дета -ли с указанием последовательности технологических операций.

5. Выбор типов и определение технических характеристик станочного оборудования, приспособлений, режущего и измери­тельного инструмента, необходимого для выполнения намеченной об­работки.

6. Определение размеров обрабатываемых поверхностей дета­лей.

7. Определение режимов работы на выбранных станках по каждой операции.

8. Определение нормы времени на обработку на каждой опе­рации.

9. Определение квалификации работы.

10. Оценка технико-экономической эффективности спро­ектированного технологического процесса.

11. Оформление документации технологического процесса.

После изучения всех исходных материалов и анализа возможности построения технологического процесса путем расчленения обработки на операции и расчленения операций на переходы намечается порядок разработки технологического маршру­та с указанием содержания установов, переходов и соответствующих эскизов.

Для серийного и массового производства технологические процессы изготовления отдельных деталей разрабатывают подробное освещением всех указанных факторов и составлением технологических карт, в которых фиксируются все сведения по перечисленным вопросам. В единичном производстве составляется только схематический план процесса обработки — маршрут операций с указанием последовательности операций и оборудования, приспособлений и инструмента (режущего и измерительного). Общие контуры технологического процесса обработки определяются в зависимости от конфигурации, размеров, веса детали, метода выполнения заготовки и предъявляемых к детали требований (точности, чистоты, термообработки).

Проектирование технологического процесса начинают с выбора оборудования, на котором будут выполняться операции обработки. Выбирать станок следует с учетом его производительности, точности и соответствия размерам заготовки. Одновременно с выбором оборудования подбирают приспособления, которые должны обеспечить эффективное использование станка и надежное закрепление детали с учетом выбранных баз, геометрической формы и размеров детали. В зависимости от назначения перехода или операции выбирают режущий инструмент. Он должен обеспечить заданное качество поверхности и точность детали. Конструкция, размеры и материал инструмента определяются видом обработки, типом станка, размерами и материалом детали.

Измерительные инструменты выбирают в зависимости от вида производства, точности и вида измеряемой поверхности. В еди­ничном производстве применяют обычно универсальные инструменты, в серийном и массовом—специальные. Измерительные, контрольные и вспомогательные инструменты подбирают по альбомам нормализованных инструментов в соответствии с требованиями выполнения операций контроля.

Оборудование, инструменты, приспособления и др. выбирают на основании разработанного технологического маршрута, включающего последовательность изготовления и контроля детали.

Технологический маршрут обработки разрабатывают следующим образом:

—выбирают методы обработки поверхностей;

—назначают число и последовательность переходов;

—определяют содержание операций и типаж применяемого оборудования.

Для обработки заготовки составляют обычно несколько вариантов маршрутного технологического процесса, сопоставив которые, выбирают оптимальный. Варианты могут отличаться технологическими базами, последовательностью обработки поверхностей и выполнения операций, применяемыми оборудованием и режущим инструментом. Одним из основных критериев выбора маршрута технологического процесса обработки заготовки служит результат анализа базирования и точности обработки заготовки, в соответствии с которым принимают для последующей разработки технологический маршрут, обеспечивающий получение деталей с заданными параметрами качества.

Далее следует выбор режимов обработки, расчет машинного времени и экономическое обоснование разработанного маршрута. Выбранный наиболее оптимальный для данных условий вариант технологического маршрута заносится в карту технологического процесса.

МАРШРУТ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Ниже приведена характерная последовательность проведе­ния операций в маршруте изготовления детали.

1. Заготовительные операции:

1.1. Термообработка.

1.2. Малярная.

2. Операции механической обработки. С изменением формы, обеспечивающие точность:

2.1. Токарная, фрезерная, расточная и др.

2.2. Термообработка (улучшение, нормализация, закалка).

2.3. Шлифование, притирка на плите.

Без изменения формы, обеспечивающие качество:

2.4. Удаление заусенцев.

2.5. Хонингование.

2.6. Суперфиниш.

2.7. Полировка.

3. Промывка, сушка.

4. Контроль:

размеров, формы, твердости, шероховатости...

5. Покрытие:

защитное, декоративное; химическое, лакокрасочное и др.