- •Структура технологического процесса
- •Технико-экономические показатели производства машин
- •Типы производства
- •Формы организации работ
- •Изделие как объект производства Основы разработки конструктивных форм
- •Поверхности и базы детали при обработке
- •Способы установки деталей при обработке
- •Понятие о качестве
- •Понятие о точности
- •Факторы, влияющие на точность изготовления детали
- •Деформация деталей станка, обрабатываемой детали,
- •Точность обработки деталей машин
- •Точность машины
- •Анализ точности машины на основе теории размерных цепей
- •Основные уравнения размерной цепи
- •Припуски на обработку
- •Расчет припуска
- •Правила расчета припусков на обработку
- •Порядок определения предельных промежуточных размеров по технологическим переходам и окончательных размеров заготовки
- •Порядок определения размеров для элементарной поверхности
- •Основные правила составления технологического процесса
- •Выбор методов обработки
- •Виды технологических процессов
- •Выбор типового технологического процесса
- •Порядок разработки технологического процесса
- •Изготовление заготовок
- •Обработка заготовок деталей машин механическими способами
- •Химико-механическая обработка
- •Электрохимические и электрофизические методы обработки
- •Электроискровой (электроэрозионный) метод обработки.
- •Сварка металлов
- •Балансировка деталей
- •Термическая обработка
- •Химико-термическая обработка
- •Старение заготовок деталей
- •Покрытия
- •Стадии сборочного процесса
- •Основные операции сборки
- •Технологические схемы сборки
- •Построение технологических процессов сборки
- •Разработка технологического процесса сборки включает:
- •Контроль качества изделий
- •Испытания
- •Сборка неразъемных соединений
- •Сборка узлов с подшипниками скольжения
- •Сборка узлов с подшипниками качения
- •Технологичность конструкции детали
- •Проявление эффекта при выполнении требований технологичности к конструкции деталей
- •Технологичность конструкции в сборке
- •Требования технологичности к конструкции машины
- •Требования к конструктивному выполнению деталей, обеспечивающие технологичность сборки
Расчет припуска
Припуск на обработку поверхности может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков (РАМОП).
Таблицы и ГОСТы позволяют назначить припуски независимо от технологического процесса обработки и дают завышенные значения припуска. РАМОП, разработанный профессором В.М.Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующих переходов. Значение припуска определяют методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск. Метод предусматривает определение припусков по всем операциям и переходам (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности и размеров заготовки [2,4].
Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный зля устранения на данном переходе погрешностей обработки и дефектного слоя. Минимальный припуск при последовательной обработке (односторонний припуск противоположных поверхностей) определяется по формуле:
Zmini = [(Rz+h)i-1 + Т i-1 + Ei].
где Rzi-1 , - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, h I-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, Ti-1 - суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе, Ei -погрешность установки на выполняемом переходе.
Минимальный припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) и минимальный припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения определяются по формуле:
Для определения номинальных размеров формообразующих элементов технологической оснастки (штампов, прессформ, моделей, приспособлений и т.д.) необходимо знать номинальный припуск, который определяется
а) для наружныхповерхностей:
Zi = Zmini + eii-1 + eii, или 2Zi = 2Zmini + eid(i-1) + eidi
где ei -нижние предельные отклонения;
б) для внутренних поверхностей:
Z1 = Zmini + ESi-1 + ESi или 2Z1 =2Zmini + ESd(i-1) + ESi
где ES- верхние предельные отклонения.
Максимальный припуск определяют
а) для наружных поверхностей:
Zmaxi = Zmini + T i-1 - Ti или 2Zmaxi = Zmini + T d(i-1) – Tdi
б)для внутренних поверхностей:
Zmaxi = Zmini + T i-1 - Ti или 2Zmaxi = Zmini + T D(i-1) – TDi
где TD и Td - допуски размеров.
Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски и т.д.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания (подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.
Правила расчета припусков на обработку
1. Минимальный припуск рассчитывается по формулам с использованием расчетной карты для каждой обрабатываемой поверхности.
2. Допуск и параметры качества поверхности на конечном технологическом переходе принимают по чертежу детали, проверяя по нормативам возможность их получения заданным методом обработки.
3.При расчете припуска конкретных переходов из формул для расчета припуска исключают те слагаемые (погрешности), которые не могут быть устранены на данном переходе. Для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое h из формулы исключают (например, при шлифовании у заготовки после ее термической обработки поверхностный слой должен быть сохранен, следовательно, слагаемое h должно быть исключено из расчетной формулы).
4. Отклонения расположения необходимо учитывать:
— у заготовок (под первый технологический переход),
— после черновой и получистовой обработки лезвийным инструментом (под последующий технологический переход).
— после, термической обработки (если даже деформации не было).
В связи с закономерным уменьшением отклонений расположения поверхностей при обработке за несколько переходов на стадиях чистовой и отделочной обработки ими пренебрегают.
5. При определении припусков следует учитывать те отклонения расположения, которые не связаны с допуском элементарной обрабатываемой поверхности и имеют самостоятельное значение.
6. Отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна), которое нормируется на единицу длины, учитывается как общее отклонение на всю длину.
7. Суммарное значение двух отклонений расположения определяют как векторную сумму. В тех случаях, когда направление учесть трудно, отклонение расположения определяют как корень из суммы квадрате» двух отклонений.
8. Рассчитанные припуски по всем переходам заносят в расчетную карту.