3 .2. Основные задачи проектировния (наименование вопроса)

Важнейшим показателем проекта является его технико-экономическая эффективность, определяемая более высоким уровнем производительности труда, которую он обеспечивает по сравнению с производительностью тру­да на действующих аналогичных производствах, минимальными относи­тельными капитальными вложениями (на единицу продукции), короткими сроками их окупаемости и рентабельности производства при его эксплуа­тации. Для обеспечения высокой технико-экономической эффективности в проекте должен рационально быть решен ряд сложных, тесно связанных между собой технологических, экономических и организационных задач.

Для решения технологических задач необходимо: проработать воп­росы технологичности изделий, спроектировать технологические процессы обработки и сборки, определить трудоемкость и станкоемкость операций, установить типаж и количество основного и вспомогательного оборудова­ния, состав и количество работающих, нормы расхода материалов, опреде­лить площади и размеры участков и цеха, планировку оборудования и др.

Для решения экономических задач необходимо: рассчитать себестоимость и рентабельность выпуска изделий, определить удельные приведен­ные затраты, составить калькуляции и др.

Для решения организационных задач необходимо: выбрать принципы формирования производственных .подразделений, разработать структуру управления, научную организацию труда, документооборот, систему кон­троля за ходом производства и др.

При разработке нескольких вариантов проекта механосборочного производства или его частей, необходимо выбрать оптимальный.

3.3. Последовательность проектировния (наименования вопроса)

Проектирование механосборочного производства, которое представ­ляет собой сложную динамическую систему, включает следующие последо­вательные этапы: структурно-функциональный, алгоритмический, пара­метрический и планировочный.

Структурно-функциональный этап может быть представлен в виде структурной модели цеха (участка), которая отражает состав, тип и вза­имодействие элементов и функциональной модели, учитывающей свойства элементов и системы, необходимы для выполнения своего служебного наз­начения .

Алгоритмический этап проектирования включает в себя составление алгоритмической модели, содержащей взаимные связи между элементами в процессе производства изделий.

На параметрическом этапе проектирования производится определение количественных значений взаимосвязей между отдельными физическими параметрами системы.

На планировочном этапе решается задача размерных связей между от­дельными элементами системы. Модели этого этапа аналогичны структур­ным, но отношения между элементами оцениваются в трехмерном про­странстве.

На основании исходных данных, которые определяют из условий ра­боты механосборочного производства и разработанных технологических процессов изготовления изделий, проектируют основные и вспомогатель­ные системы, а затем производят пространственную увязку всего оборудо­вания, формируя тем самым механосборочное производство изделий.

В исходных данных для проектирования должны быть указаны:

• номенклатура изделий, сборочных единиц и деталей, подлежащих из­готовлению и сборке;

• годовая программа выпуска по каждому наименованию изделий и де­талей;

• габаритные размеры, масса и материал изделий;

• трудоемкость и станкоемкость операций;

• типаж оборудования;

• режим работы цеха.

При проектировании цеха подлежат разработке и решению технологи­ческие, экономические и организационные задачи. Эти три типа задач должны решаться одновременно, т.к. каждое принимаемое в проекте техни­ческое решение должно быть экономически обоснованно и осуществлено в определенных организационных формах. Решение перечисленных выше за­дач при проектировании ведется в определенной последовательности, вы­текающей из взаимосвязанности решаемых вопросов.

В практике проектирования основные задачи решаются в последова­тельности указанной ниже.

Последовательность проектирования основной системы (производ­ственных участков):

• определение количества основного, (технологического) оборудования на участках основного производства по принятому технологическому про­цессу ;

• выбор состава производственных участков;

• определение состава и количества оборудования на участке;

• определение алгоритма работы оборудования на участке;

• расчет производственной площади;

• разработка требований к условиям работы оборудования;

• составление заданий на проектирование нестандартного оборудования;

• компоновка производственных участков;

• планировка основного оборудования, предварительное определение чис­ла работающих.

Проектирование каждой вспомогательной системы - складской, тран­спортной, инструментообеспечения, ремонтного и технического обслужи­вания, контроля качества изделий, а также системы охраны труда осу­ществляют в той же последовательности, что и основной системы.

На этапе синтезирования производственной системы производится:

• определение обшей площади цеха и его габаритов;

• уточнение компоновки цеха;

• уточнение планировки оборудования;

• уточнение состава и количества работающих;

• определение технико-экономических показателей;

• выбор оптимального варианта проекта.

Блок-схема последовательности проектирования представлена на рис. 1.1.

Исходные

данные

Основная

система

Вспомога-

тельные

системы

Производ-

ственная

система

Рис. 1.1 Последовательность проектирования

Контрольные вопросы:

1.Назовите основные этапы производственного процесса.

2.Назовите формы организации производственных процессов и дайте им краткую характеристику.

3. Дайте определения действительной и проектной мощностей механосбо­рочного цеха.

4. Что называется рабочей позицией, производственным участком, цехом?

5. Чем отличается компоновка цеха от планировки?

6. Назовите состав и содержание задач, решаемых при проектировании ме­ханосборочного цеха.

7. Назовите основные этапы процесса проектирования механосборочного цеха.