9.3 Схема типового тп восстановления корпусных деталей

Типовой ТП восстановления корпусных деталей учитывает:

– обоснованный выбор базирования;

— особенности нанесения комбинированным методом на рабочих чертежах деталей размеров высокоточных поверхностей (комбинированный — с одной стороны координатной, для другой — цепной);

– применение высокоточного оборудования для механической обработки;

— механическую обработку за одну установку всех отверстий, увязанных между собой жесткими допусками и имеющими важное функциональное значение;

— механическую обработку отверстий, определяющих взаимное расположение присоединяемых изделий независимо от изношенности отверстий.

Высокое качество восстановления корпусных деталей возможно обеспечить при применении станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр». Такие станки характеризуются высокой (около 0,02 мм) точностью позиционирования обрабатывающего инструмента относительно детали. Это позволяет обеспечить точность взаимного расположения обрабатываемых отверстий (соосность, параллельность, межосевые расстояния).

Схемой типового ТП восстановления корпусных деталей предусматриваются следующие операции:

005 — моечная;

010 — дефектовочная;

015 — слесарная (извлечение штифтов установочных);

020 — слесарная (подготовка трещин к заварке);

025 — сварочная (заварка трещин);

030 — слесарная (зачистка сварных швов);

035 — слесарная (удаление обломов болтов);

040 — слесарная (восстановление резьбовых поверхностей);

045 — координатно-расточная (растачивание отверстий с припуском 1 мм на сторону и нарезание в них винтовых канавок);

050 — слесарная (изготовление свертных колец и установка их в расточенные отверстия);

055 — координатно-раскаточная (закрепляющее, упрочняющее формирование

060 — координатно-расточная (механическая обработка резанием до номинального размера);

065 — моечная;

070 — контрольная;

075 — окрасочная;

080 — консервационная.

9.4 Технология устранения основных дефектов корпусных деталей

Основной операцией типового ТП восстановления корпусной детали является устранение повреждения отверстий под подшипники и стаканы.

Этот дефект рекомендуется устранять установкой стальных свертных колец. Поврежденные отверстия с одной установкой технически обрабатываются на станке модели 2В623ПМФ4. Механическая обработка ведется по управляемым программам в автоматическом режиме. Станок оснащен установочными приспособлениями, режущим и вспомогательным инструментом, раскатниками.

Номенклатура корпусных деталей под механическую обработку на станке 2В623ПМФ4 практически не ограничена. При переходе на корпусные детали другого наименования заменяются установочное приспособление на столе станка и управляющая программа.

Свертные кольца изготавливают из стальной холоднокатанной ленты. Полосу деформируют в трехвалковом гибочном приспособлении. Необходимая длина ленты обычно устанавливается путем обработки пакета заготовок (50–80 шт.). Ширину ленты принимают равной ширине отверстия изделия и с учетом увеличения ширины втулки за счет осевого перемещения металла в процессе раскатывания. Относительная осевая деформация при толщине ленты 0,7–1,7 мм и диаметром отверстий в пределах 18–50 мм составляет 10–15%.

Установленные свертные кольца в отверстия раскатывают при частоте вращения раскатников 60–300 мин^-1, подаче 0,1–0,3 мм/об. в среде эмульсии или индустриального масла.

Раскатывание свертных колец для обеспечения точности сопровождается последующим растачиванием. Припуск на чистовое растачивание составляет 0,15–0,30 мм на сторону. Чистовое растачивание совмещают с упрочняющим выглаживанием для уменьшения шероховатости поверхности. Припуск на выглаживание составляет 0,01–0,02 мм.

Рабочее место по изготовлению свертных колец укомплектовывается:

— установкой для резки пластин по длине;

— приспособлением для снятия фасок;

— обдирочно-шлифовальным станком типа 36634;

— приспособлением для изготовления колец;

— стеллажами для полос-заготовок и готовой продукции.

Для изготовления свертных колец применяют стальной лист: сталь 20, 35, 40, 45. Толщина листа 1,5 мм.

Способ восстановления посадочных отверстий в корпусных деталях постановкой тонкостенных свертных колец с последующим их закреплением раскатыванием отвечает современным требованиям по производительности, качеству и эффективности.

Преимуществами этого способа являются:

— возможность применения технологического оборудования обеспечения точности механической обработки;

— восстанавливаемая поверхность посадочного отверстия не подвергается нагреву;

— минимальное ослабление перемычек корпуса;

— сохранение физико-механических характеристик восстанавливаемой поверхности, достижение высокого качества;

— высокая производительность и экономическая эффективность.

Сущность способа. Посадочные отверстия растачивают на 0,9–1,1 мм на сторону. Затем в них нарезаются винтовые канавки с шагом 3–5 мм. Канавки имеют треугольный или прямоугольный профиль. Угол при вершине для треугольного профиля канавки равняется 60–80 °С. Глубина канавки составляет 0,35–0,45 мм.

При раскатке свертных колец в отверстии металл колец деформируется. Он заполняет винтовые канавки. При этом достигается высокая прочность соединения. Натяг в сопряжении: «отверстие — кольцо» назначают в зависимости от материала колец и диаметра отверстий. Натяг в сопряжении с диаметром отверстия 80–160 мм при материале кольца сталь 20, сталь 30 составляет 0,18–0,53 мм.

Трещины и изломы устраняют заваркой проволокой ПАНЧ-11:

— полуавтомат для дуговой сварки А-825 МУ3;

— сварочный выпрямитель ВСТ-303 У3;

— стол для электросварочных работ ОКС-7523;

— радиально-сверлильный станок 2Л53У;

— консольно-шарнирный манипулятор КШ-160М1.

Изношенные и поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают установкой резьбовых спиральных вставок.

Ремонт коренных опор блоков цилиндров. Коренные опоры автотракторных двигателей имеют следующие дефекты:

— отклонения в диаметре (на 0,03 мм — ремонтируют);

— нарушение соосности (0,04 мм) 100%;

— проворот коренных вкладышей.

Восстановление формы и соосности коренных опор блоков цилиндров расточкой со смещением оси не рекомендуется. Более существенные недостатки имеют и другие методы наплавки: установка полуколец; различные методы наплавки; нанесение твердых припоев; приварка калиброванной ленты; применение полимерных материалов.

Признание заводов-изготовителей получила технология расточки коренных опор под ремонтный размер. Она рекомендуется для двигателей ЯМЗ, Камаз, СМД, ЗМЗ, ЗИЛ, Минского и Алтайского моторных заводов. Расточка коренных опор под ремонтный размер до минимума снижает трудоемкость, позволяет сделать параметры опор более стабильными.

При расточке коренных опор рекомендуется использовать бортштанги с совмещенными резцами. Первый резец из них выполняет предварительную обработку. Второй резец, т. н. выглаживатель, выполняет чистовую обработку.

Обработку коренных опор выполняют на специальных трех- или шести- шпиндельных станках 11 А917, 1Л141А, 2Л614, 11А775 и др.

После расточки коренные опоры хонингуют. Припуски на хонингование обычно составляет 0,02–0,04 мм. Комплекта алмазных брусков достаточно для обработки примерно 4-х тысяч блоков.