Контрольные вопросы

1. Назовите этапы разработки ТП восстановления детали.

2. Что понимается под термином «технологический процесс» восстановления детали?

3. Как подразделяются ТП восстановления детали по детализации их описания?

4. Какие материалы служат исходными данными для разработки ТП восстановления детали?

5. Приведите основные технико-экономические показатели оценки ТП восстановления детали.

6. Изложите методические основы оптимального варианта ТП восстановления детали.

7. Приведите формулу количественной оценки технико-экономического критерия способа восстановления дефекта.

Литература

1. ГОСТ 2.604–2000. ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования. — Москва : Издательство стандартов, 2001. — 7 с.

2. Шадричев, В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями / В.А. Шадричев. — Москва ; Л. : Машгаз, 1962. — 296 с.

3. Масино, М.А. Организация восстановления автомобильных деталей / М.А. Масино. — Москва : Транспорт, 1981. — 176 с.

Тема 3 Применение способа ремонтных размеров (срр) и дополнительной ремонтной детали План:

3.1 Сущность способа и методика расчета ближайшего ремонтного размера детали.

3.2 Технологические особенности, преимущества и недостатки способа ремонтных размеров.

3.3 Способ дополнительной ремонтной детали (ДРД). Характерные разновидности способа.

3.1 Сущность способа и методика расчета ближайшего ремонтного размера детали

Сущность способа ремонтных размеров заключается в том, что более сложную деталь механически обрабатывают до установленного размера, а сопрягаемую с ней деталь — заменяют.

При этом способе восстанавливается правильность геометрической формы и шероховатость поверхности детали. После механической обработки деталь приобретает новый размер. Этот размер называют ремонтным. Ремонтные размеры регламентируются заводами-изготовителями.

Методика определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия впервые разработана профессором В.В. Ефремовым.

Рассмотрим методику расчета ближайшего ремонтного размера для вала и отверстия. Графически (рис. 3.4 и 3.5) обозначим исходную геометрическую форму образующей поверхности (1-вала; 2-отверстия) детали. Затем изобразим геометрическую форму образующей поверхности детали после эксплуатации и механической обработки. Обозначим на схемах характерные величины:

d_p; d_H; U _min ; U_max.

Umin

Ш

Дн

Dp1

Umin

d_p

Umaх

Z

Z

d_н

Рис. 3.4 Вал Рис. 3.5 Отверстие

Чтобы придать правильную геометрическую форму изношенным поверхностям деталей, необходимо произвести их механическую обработку. В результате этого ремонтные размеры валов уменьшаются, а отверстий увеличиваются.

Следовательно, диаметр первого ремонтного размера может быть определен по формуле:

• для вала

d_р1 = d_н – 2 (U_max + Z), (3.13)

где d_н — номинальный диаметр шейки вала;

U_max — максимальный линейный износ шейки вала;

Z — припуск на механическую обработку;

• для отверстия

D_р1 = D_н – 2 (U_max + Z), (3.14)

где D_н — номинальный диаметр отверстия.

Величина максимального одностороннего линейного износа U_max может быть определена опытным путем. Однако при контроле детали обычно замеряют суммарный износ U_сум на ее диаметр. Поэтому, чтобы упростить пользование приведенными формулами, вводится следующая поправка. Она состоит в замене U_max на b U_сум, т.е. U_max = b U_сум, где b — коэффициент неравномерности износа,

b = U_max / U_сум (3.15)

После подстановки этих поправок в формулы, получаем:

d_р1 = d_н – 2 (b U_сум + Z) (3.16)

D_р1 = D_н – 2 (b U_сум + Z) (3.17)

В этих формулах величина D_р1 = D_н – 2 (b U_сум + Z) называется межремонтным интервалом. Он обозначается . С учетом этого число ремонтных размеров для валов равно

(3.18)

где d_min — минимальное численное значение ремонтного размера диаметра вала;

• для отверстий

, (3.19)

где D_max — максимальное численное значение ремонтного размера отверстия.

Способ ремонтных размеров широко применяют на практике. Этим способом восстанавливают коренные и шатунные шейки коленвалов; опорные шейки распределительных валов; гильзы цилиндров; резьбовые поверхности и др.

После выбора ремонтного размера определяют режимы механической обработки, рассчитывают основное время. Так, например, при обработке на расточных станках можно устанавливать частоту вращения и подачу шпинделя.

Частота вращения шпинделя равна

, (3.20)

где υ_р — скорость резания, м/мин (принимается по справочнику).

Подача шпинделя устанавливается согласно справочным данным в зависимости от материала обрабатываемого изделия и резца.

Основное время расточки составляет:

, (3.21)

де L — длина обрабатываемой поверхности с учетом выхода резца, мм;

i — число проходов;

S — подача, мм/об.