12.2 Основы технологии текущего ремонта теплотехнического оборудования

В АПК Республики Беларусь тепловая энергия используется для теплоснабжения в животноводстве, теплицах, для отопления и горючего водоснабжения жилых, культурно-бытовых и производственных помещений. В АПК республики эксплуатируется более 700 тыс. котлов и других тепловых установок. Например, только в Минской области на с.-х. предприятиях эксплуатируется 4835 котлов и 496 теплогенераторов. Несвоевременное и некачественное техническое обслуживание и ремонт ведет к непроизводительному (до 25%) расходованию топлива и преждевременному (через 3–4 года) износу котлоагрегатов.

ВНИИТИМЖ совместно с рядом НИИ страны разработана Система ТО и ремонта теплотехнического оборудования (СТОИРТО), «как единый» руководящий документ, включающий организационные, технологические, нормативно-технические и другие справочные материалы. Она является частью, дополняющей систему технической эксплуатации машин в сельском хозяйстве.

Ключевой особенностью СТОИРТО является включение в структуру ремонтного цикла, регламентированных ремонтных воздействий.

Регламентированный плановый ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации независимо от технического состояния на момент начала ремонта.

Наиболее характерной является следующая периодичность ТО — 1 раз в месяц, ТО-2 через 6 месяцев или два раза в год, текущий ремонт — раз в год по завершению отопительного сезона и капитальный ремонт.

Этот ремонт проводится специализированной службой на месте установки котла либо силами хозяйства.

В котельном оборудовании чаще всего текущему ремонту подвергаются: горелки, вентиляторы, устройства водоподготовки, жаровые трубы, предохранительные и взрывные клапаны, водомерные приборы, электрокотактные манометры, запорная арматура.

Перед остановкой на текущий ремонт необходимо провести гидравлическое испытание рабочим давлением. Электрооборудование котла должно быть отключено, котел остужен, вода — слита.

Разборка проводится в объемах достаточных для установления причин и устранения неисправностей. Необоснованная разборка нарушает приработку деталей, вызывает повышение затрат труда и средств.

Необходимо провести наружную очистку элементов нагрева от нагара, золы и шлака, щелочную и химическую очистку котла от накипи.

Все сварные работы при изготовлении и ремонте элементов котла, подведомственных ГОСТЕХНАДЗОРУ, могут выполнять только сварщики, которые выдержали теоретические и практические испытания в соответствии с правилами аттестации сварщиков. Все технологические операции должны сопровождаться тщательным пооперационным контролем. Все стыковые соединения и сварные швы, работающие под давлением подлежат обязательному ультразвуковому контролю с оформлением соответствующих документов. Клеймо сварщика должно быть проставлено с наружной стороны (при сквозном шве) на расстоянии 30–50 мм от края шва. Если все сварные соединения выполнены одним сварщиком, то клеймение каждого сварного шва допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставят около фирменной таблички, и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую краской.

Сварочные материалы должны выбираться в зависимости от марок сталей, типов сварных соединений и методов сварки в соответствии с руководящими техническими материалами.

Очистка поверхностей нагрева котлов от сажи и нагара проводится как механическим, так и химическим способом. При химическом способе очистки применяют два вида препаратов:

I вид содержит добавки, которые растворяют нагар и сажу и образуют защитный слой повторного осаждения. К их числу относится препарат «Экатоп» состоящий из 70% хлористого натрия, 20% хлористого аммония, 3% сернокислой меди, 2,5% элементарной серы, остальное — примеси и влага. Препарат забрасывается в горящую топку, где возгорается и конденсируется тонким налетом на рабочих поверхностях, разрушая нагар. Расход препарата 2–4 кг в сутки.

II вид — содержащие вещества, снижающие температуру сгорания нагара с 800–850 °С до 300–360 °С.

К их числу относятся препараты типа Fauch (производства Германии), а также отечественных аналогов, разработанных институтом общей и неорганической химии АН Республики Беларусь.

Готовится водный раствор препарата, который с помощью краскораспылителя наносится на загрязненную поверхность. После выдержки он поджигается, что приводит к полному выгоранию сажи и нагара.

Накипь (солевой осадок) — плохой проводник тепла, в 40–200 раз хуже стали. Наличие каждого миллиметра накипи вызывает перерасход топлива на 1,5–2% и более, местный перегрев, пережог и разрыв труб. При толщине 4–5 мм температура нагрева стенок труб достигает 1000 °С.

Накипь удаляют путем химической очистки с использованием принудительной циркуляции раствора по замкнутому контуру с помощью циркуляционного насоса.