5.3 Особенности технологии ремонта ходовой части гусеничных машин

При контроле технического состояния оценивается натяжение гусеницы. Провисание должно быть не более 40–50 мм. Его устранения добиваются изменением положения направляющего колеса путем подтяжки пружин амортизирующего устройства.

Перед регулировкой натяжения проверяют износ звеньев гусениц. Изменяя расстояния между осями крайних пальцев 10-ти звеньев у обеих гусениц. Если их длина равна 1750–1760 мм при разнице у обеих гусениц свыше 10 мм то их необходимо поменять местами.

При увеличении длины 10 звеньев до 1810–1890 мм заменяют пальцы гусениц и меняют местами, ведущие колеса. При большем износе их поворачивают на 180^° и меняют местами. При этом головки пальцев надо располагать с наружной стороны гусеницы.

В дальнейшем, при увеличении проушины гусеницы свыше 27 мм, их направляют на ремонт. Их выработка возможна либо по причине износа грунтозацепов по высоте, либо при уменьшении толщины беговых дорожек звена до 7 мм.

Контрольные вопросы

1. Укажите отличительные особенности современных конструкций трансмиссий и ходовой части машин и технические требования, предъявляемые к технологии выполнения ремонтных работ.

2. Дайте краткое описание технологии предремонтного диагностирования коробки перемены передач и заднего моста колесных тракторов.

3. Приведите последовательность технологических операций по текущему ремонту агрегатов трансмиссий самоходных машин.

4. В чем состоит особенность технологии ремонта ходовой части гусеничных машин?

Тема 6 Технология полимерных работ План:

6.1 Характеристика и область применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники.

6.2 Технология ремонта деталей и сборочных единиц с применением полимерных материалов.

6.3 Технологическое оснащение полимерного участка в центральной ремонтной мастерской (ЦРМ).

6.1 Характеристика и область применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники

По данным ГОСНИТИ, применение полимерных материалов при ремонте машин по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоемкость восстановления деталей на 20–30, себестоимость ремонта — на 15–20, расход материалов на 40–50%.

Полимеры — это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения. Пластическими массами называют материалы, изготовленные на основе высокомолекулярных органических веществ и способные под влиянием повышенных температур и давления принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Главная составная часть — полимер, соединяющий все компоненты. Кроме того, в состав входят наполнители: пластификаторы, отвердители, ускорители, красители и другие добавки (металлический порошок, цемент, графит, смола, ткань и др.). Их концентрация может достигать 70% и более.

Полимеры делятся на две группы:

- термопластичные (термопласты): [полиамиды, полиэтилен, полистирол и др.]

- термореактивные (реактопласты): [пресс-порошки, текстолит, эпоксидные композиции и др.]

Термоплаты при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке литьем под давлением, прессованием, напылением, нанесением из растворов.

Реактопласты при нагревании вначале размягчаются, затем затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Перерабатывают прессованием и нанесением из растворов.

Полимерные материалы по сравнению с металлами имеют ряд преимуществ:

1. Небольшая плотность. Полимерные материалы в среднем в два раза легче алюминия и в 5–8 раз легче черных и цветных металлов.

2. Повышенная химическая стойкость к действию агрессивных сред (влага, кислота, щелочи). Это свойство дает возможность заменять полимерами нержавеющие стали и цветные металлы. Широко применяются в конструкциях зарубежных машин.

3. Высокие фрикционные и антифрикционные свойства (малый коэффициент трения, хорошая износостойкость и высокая способность к приработке). Нашли широкое применение в узлах трения.

4. Хорошие диэлектрические свойства. Являются основным электроизоляционным и конструкционным материалом в электропромышленности.

5. Хорошие шумопоглощающие и звукоизолирующие свойства.

6. Вибростойкость. Полимеры обладают способностью гасить динамические колебания при знакопеременных нагрузках, что способствует повышению долговечности деталей и узлов машин.

7. Обеспечивают достаточно широкие возможности создания композиционных материалов (металлографитовые композиции, металлопластмассовые материалы, самосмазывающиеся композиции с использованием металлических, керамических и металлокерамических порошков), в частности антифрикционных с широкой гаммой свойств и областей применения.

8. Можно склеивать детали из различных материалов.

Недостатки:

1. Низкие: теплостойкость, теплопроводность, твердость и модуль упругости;

2. Наличие остаточных внутренних напряжений, изменение физико-механических свойств с изменением температуры, времени работы.

При ремонте сельскохозяйственной техники используют различные полимерные составы (см. табл. 2.3).

Таблица 2.3

Области применения полимерных материалов

Материал	Область применения
Эпоксидный состав А (без наполнителя). Смола ЭД-16 (ЗД-20) (100 ч по массе) + дибутилфталат (15 ч) + полиэтиленполиамин (8–9 ч)	Устранение трещин длиной до 20 м Склеивание металлических поверхностей Вклеивание подшипников и других деталей при зазоре < 0,2 мм
Состав А + стеклоткань или техническая бязь	Устранение трещин и обрывов трубопроводов
Состав Б Смола ЭД-16 (ЭД-20) (100 ч) + дибутилфталат (15 ч) + полиэтиленполиамин (10 ч)	Устранение трещин L до 20 мм Восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием, восстановление резьбовых соединений
Состав Б + стальная пластина	Устранение трещин длиной более 150 мм у чугунных и стальных деталей
Состав Б + стеклоткань	Устранение трещин длиной 50–150 мм у чугунных и стальных деталей
Состав В Смола ЭД-16 (ЭД-20) (100 ч) + олигоамид Л-19 (30 ч) + железный порошок (120 ч) + цемент (60 ч)	Ремонт алюминиевых деталей, устранение трещин длиной до 20 мм Восстановление посадочных поверхностей, ремонт резьбовых соединений, уплотнение сварных швов
	Продолжение табл. 2.3
Состав В + стеклоткань Состав В + стальная пластина	Устранение трещин длиной 50–150 мм только для алюминиевых деталей
Состав Г Смола Эд-16 (ЭД-20) (100 ч) + олигоамид Л-19 (30 ч) + железный порошок (120 ч) + цемент (60 ч)	Восстановление неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием
Состав Д Компаунд К-115 (120 ч) + отвердитель АФ-2 (30 ч) + графит (70 ч)	Восстановление подвижных и неподвижных соединений с последующей механической обработкой или формованием
Состав Е Смола ЭД-16 (ЭД-20) (100 ч) + дибутилфталат (45 ч) + полиэтиленполиамин (9 ч)	Восстановление и стабилизация резьбовых соединений
Клей БФ-2 и БФ-4	Склеивание металлов, стекла, керамики, древесины и др. материалов
Клей БФ-6 и № 88	Склеивание ткани, кожи, резины, войлока между собой и приклеивание их к металлу, дереву и др. материалам
Клей ВС-10Т и ВС-350	Склеивание металла, текстолита, пенопласта и т.д.
Эластомер ГЭН-150 (В)	Восстановление неподвижных соединений при зазоре: до 0,06 мм без термообработки До 0,16 с термообработкой при 115 С
Герметик 6Ф	Восстановление неподвижных соединений при зазоре: до 0,06 мм без термообработки До 0,2 с термообработкой при 160 С
Анаэробные герметики АН-4, УГ-7	Фиксация, уплотнение и восстановление неподвижных соединений при зазоре до 0,15 мм. Стопорение резьбовых соединений.
Анаэробные герметики АН-17, УГ-1, УГ-3, УГ-8	То же при зазоре до 0,4 мм. Стопорение резьбовых соединений.
Анаэробные герметики АН-6, АН-8	Тоже при зазоре до 0,4 мм. Стопорение резьбовых соединений.
Герметик «Эластосил-137-83»	Герметизация неподвижных соединений (без прокладок), работающих в водной, воздушной и масляной средах при зазоре до 0,8 мм
Компаунд КЛТ-75Т	То же, включая топливную среду
Уплотнительная замазка У-20А	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в водной и воздушных средах
Герметик УН-25	Герметизация в сочетании с прокладками разъемных соединений, работающих в среде воды, масла и бензина
	Окончание табл. 2.3
Уплотняющая жидкая прокладка: ГИП-242	Герметизация неподвижных соединений, работающих в водяной и воздушной средах
ГИПК-244	То же, включая маслобензиновую среду
Полиамид, полиэтилен, полипропилен	Восстановление и изготовление деталей литьем и под давлением

Назначение компонентов полимерных композиций. Эпоксидная смола ЭД-20 имеет меньшую вязкость. Применяется для заделки тонких трещин. Она обладает большей прочностью на изгиб, большей ударной вязкостью, но имеет большую усадку, что снижает прочность сцепления с основным металлом.

Пластификатор (дибутилфталат) повышает эластичность и ударную прочность, снижает вязкость и повышает стойкость к температурным колебаниям.

Отвердитель (полиэтиленполиамин, ароматический амин АФ-2, низкомолекулярные полиамиды Л-18, Л-19 и Л-20) способствует быстрой полимеризации составов.

Наполнители применяют для:

1. Улучшения физико-механических, фрикционных и антифрикционных свойств;

2. Повышения теплостойкости и теплопроводности;

3. Снижения стоимости;

4. Для улучшения сочетаемости материалов;

5. Приближения коэффициентов линейного расширения материалов;

6. Снижения возникновения внутренних напряжений.

Например, при ремонте муфт сцепления используют специальную фрикционную пластмассу, которой облицовывают ведомый диск толщиной 1–2 мм. Состав: эпоксидная смола ЭД-16 — 100 ч, полиэтиленполиамин — 10 ч; дибутилфталат — 20 ч; волокнистый асбест — 65 ч; графит — 50 ч; корборунд — 45 ч; порошок олова — 15 ч. При использовании такого состава срок службы трущихся поверхностей увеличивается в несколько раз. При этом роль наполнителя различна.

Асбест повышает теплостойкость, корборунд — твердость, порошок олова улучшает антифрикционные свойства, прирабатываемость. Цемент повышает прочность и твердость, кварцевый песок повышает электроизоляционную способность и твердость, графит — снижает коэффициент трения и улучшает антифрикционные свойства, но снижает адгезию к поверхности; необходимы комбинированные покрытия. Стекловолокно повышает прочность, жесткость. Слюда — влияет на вязкость, повышая ее. Чем больше зазор, тем более вязкой должна быть композиция. Сажа и алюминиевая (бронзовая) пудра — способствуют тиксотронности, т.е. восстановлению, зашпаклевыванию и приработке поверхностей.

Отвердение эпоксидных составов происходит при температуре 20 ˚С за 72 ч, или при температуре 20 ˚С за 12 ч с последующей выдержкой по одному из следующих режимов:

Температура, ˚С	40	60	80	100	180
Выдержка, ч	48	24	5	3	1

Перспективными являются анаэробные материалы, представляющие собой многокомпонентные жидкие составы, годные к использованию в состоянии поставки, способные длительное время храниться на воздухе без изменения свойств и быстро отверждаться при отсутствии кислорода воздуха при температуре 15–35 °С, малотоксичны и удобны в применении. Нерастворимы в воде, топливе и маслах, кислотах, щелочах, растворителях, хладоагентах. Устойчивы к действию механических нагрузок и переменных температур, стойки к ударам и вибрациям.

Время набора полной прочности для анаэробных материалов составляет в зависимости от вязкости и зазора 1–6 ч, максимальное — 24 ч.

Их использование позволяет перейти от применения горячих и пресованных посадок и тугих резьб, требующих механической обработки с узкими допусками соответствующего прессового и монтажного оборудования, к более технологичным скользящим посадкам.

Используют для восстановления посадочных мест подшипников, и восстановления резьбовых соединений, устранения и залечивания пор и трещин литых и сварных деталей, фиксации дополнительных ремонтных элементов, герметизации трубопроводов и топливопроводов.

Новым и перспективным способом применения полимерных материалов является метод холодной молекулярной сварки (ХМС). Сварной шов формируется с помощью специально разработанных ремонтно-композиционных материалов: «Универсал», «Керамик», «Реком-Б» и др.

Материалы, применяемые для ХМС, представляют собой металлизированные композиции, состоящие на 70–80% из дорогостоящих тонкодисперсных металлов (никель, хром, цинк) и специально подобранных олигомеров, образующих при отвердении трехмерные полимерные сетки повышенной прочности. Они обладают свойствами металлов и легко подвергаются механической обработке, не требуется термическое или механическое воздействие на восстанавливаемую поверхность. С помощью технологии ХМС можно производить высокопрочные соединения деталей из различных материалов, восстанавливать размеры и форму изношенных деталей (валов, отверстий, опорно-направляющих дорожек, шлицов, шпоночных пазов, посадочных мест под подшипники и т.д.), наносить на рабочие поверхности деталей износостойкие покрытия с эффектом самосмазывания, устранять трещины и сколы. Детали, восстанавливаемые методом ХМС, сохраняют работоспособность при температуре от минус 60 до плюс 350 С. Имеют хорошую адгезию с любыми материалами. Технологию ХМС эффективно используют, например, при восстановлении: изношенной резьбы в глухих отверстиях массивных корпусных деталей, изношенных шпоночных пазов, штоков гидроцилиндров, для устранения протечек теплообмеников и емкостей для хранения нефтепродуктов без разборки и слива жидкостей. Материал РЕКОМ-Б является основой для разработки материалов, обладающих специальными свойствами: РЕКОМ-К-И — адгезией к влажной поверхности; РЕКОМ-Ж — повышенной термостойкостью; РЕКОМ-К — изностойкостью; РЕКОМ-О — для использования при отрицательных температурах в полевых условиях; РЕКОМ-СУПЕР — композит нового поколения с адгезией к стальной поверхности до 35 МПа. Материал «УНИРЕМ» успешно применяется при ремонте радиаторов систем охлаждения двигателей, блоков цилиндров, трубопроводной аппаратуры, а также глушителей.