Схемы производства бандажей на разных заводах

№ операции	Уральский завод	Завод им.Андреева	Завод в Англии	Завод в Западной Европе
1	Подрезка и ломка слитков	Подрезка и ломка слитков	Подрезка и ломка слитков	Подрезка и ломка слитков
2	Ступенчатый нагрев слитков в методических и камерных печах	Нагрев слитков в методических печах	Ступенчатый нагрев слитков в методических и камерных печах	Нагрев слитков в методических печах
3	Осаживание слитков на прессе мощностью 3000т и прошивка отверстия	Осаживание слитков на прессе мощностью 800т и прошивка отверстия	Осаживание слитков на прессе мощностью 3000т и прошивка отверстия	Осаживание слитков на прессе и прошивка отверстия
4	Прокатка на черновом стане с двигателем мощностью 1200л.с.	Ковка на комбинированном молоте (рог – калибр)	Прокатка на черновом стане	Раздача отверстия и отжимка на конус
5	Прокатка на чистовом стане с двигателем мощностью 1200л.с.	Прокатка на стане	Прокатка на чистовом стане	Нагрев разводок в перекатной печи
6	Клеймение на гидравлическом прессе	Растяжка на горизонтальном лобовом прессе	Правка на гидравлическом прессе	Прокатка на стане
7	Нагрев бандажей	Нагрев бандажей	Клеймение на гидравлическом прессе	Растяжка на прессе
8	Закалка в воде	Закалка в воде	Нагрев бандажей	Калибровка на прессе и клеймение
9	Отпуск со специального нагрева	Отпуск со специального нагрева	Закалка в масле	Правка бандажей
10	Правка на гидравлическом прессе мощностью 400т		Отпуск со специального нагрева	Нагрев бандажей в шахтных печах
11				Закалка
12				Отпуск

Основные операции деформирования заготовки в бандажном цехе завода им. Андреева приведены на рис. 19. Изготовление черного бандажа из заготовки производится в три операции. Рис. 19 иллюстрирует характерную кон­фигурацию прошитой заготовки, развод­ки и прокатанного бандажа. Осаживание заготовки в круглый диск производится так, чтобы высота диска была равна высоте бандажа. Прошивка диска производится на том же прессе. Прошитый диск передается на роговой молот, где на специальном коническом стержне — роге производится раздача отверстия до определенного диаметра. Заготовка с увеличенным на роговом молоте отверстием называется разводкой. В процессе ковки разводке придается форма поперечной сечения, весьма сходная с профилем бандажа. На роговом молоте производите также и калибровка разводки, т. е. Путем последовательных ударов по уложенной на наковальне разводке последняя проковывается до необходимого размера высоты бандажа. Откалиброванная разводка передается на прокатный стан для придания кольцу необхо­димого профиля и выкатки гребня. Последней операцией, про­изводимой с общего нагрева, является растяжка бандажа, осу­ществляемая с целью придания ему требуемой концентричности и точного диаметра в горячем состоянии.

Рис. 19. Технологическая схема производства бандажей

на заводе им.Андреева

Необходимость в повышении производительности применяе­мых для осаживания и прошивки прессов в связи с развитием бандажного производства заставила отказаться от малопроиз­водительного способа раздачи отверстия на роговом молоте. На современных бандажепрокатных установках, к которым относится установка Уральского завода, после прошивки диска производят двойную прокатку кольца — сначала на черновом прокатном стане, а затем на чистовом, придающим бандажу требуемую кон­фигурацию и размеры. Естественно, что это вызывает необхо­димость применения более мощных гидравлических и электриче­ских приводов. Так, мощность приводного двигателя чернового и чистового станов Уральского завода составляет 1200 л. с., в то время как мощность парового двигателя прокатного стана за­вода им. Андреева равна 350 л. с.

Термическая обработка бандажей на заводах им. Андреева и Уральском несколько различается по режимам закалки и от­пуска. На заводе им. Андреева закалка производится со специ­ального нагрева. Бандажи, нагреваемые в методической печи до температуры, зависящей от типа бандажа и содержания углеро­да в стали (см. табл. 46), закаливаются по одному в теплой во­де (40—60°). После закалки бандажи подвергаются замедлен­ному охлаждению в колодцах в течение 8—12 час. до темпера­туры ниже 100°. Следующей после замедленного охлаждения операцией является отпуск бандажей, который производится в камерных печах с выдвижным подом. Бандажи загружаются в отпускные печи стопками по 12 шт. (12 стопок). Загрузка произ­водится в холодную печь, после чего осуществляется подъем тем­пературы до требуемой по инструкции, а по достижении требуе­мой температуры — выдержка и последующее охлаждение с печью.

На Уральском заводе практикуется термическая обработка также со специального нагрева. После клеймения бандажи укла­дываются в стопки и охлаждаются до температуры не выше 400°, затем загружаются в печь шахтного типа. Температура и продолжительность нагрева под закалку определяются содержа­нием углерода и марганца в стали. По окончании нагрева стоп­ка бандажей погружается в закалочный бак. Закалочной средой служит вода, подогретая до 40—55°. Продолжительность пребы­вания бандажей в воде устанавливается также в зависимости от химического состава стали. Закаленные бандажи немедленно за­гружаются в отпускную печь шахтного типа. Температура отпу­ска 560 - 680°. По достижении этой температуры производится выдержка продолжительностью 2—3 часа. После отпуска бан­дажи подвергаются замедленному охлаждению в колодцах или в месте, защищенном от резкого охлаждения.