2. Курс лекцій

ТЕМА: «Загальні положення з ремонту автомобілів» «Основи технології КР автомобілів»

Література:

1. Боднев А.Г., Шаверін Н.Н. Лабораторний практикум з ремонту

автомобілів: М.:Транспорт, 1989.

2. Дюмін И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобілів: М.: Транспорт, 1995.

3. Карагодин В.І., Мітрохін Н.Н. Ремонт автомобілів и двигунів:

М.:Вища школа, 2001.[для домашнього завдання – джерело (2)].

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобілів: М.: Транспорт, 1988 .[для домашнього

завдання – джерело (1)].

5. Суханов В.Н. ТО та ремонт автомобілів: Посібник з курсового та

дипломного проектування: М.: Транспорт, 1990.

Навчальні питання:

1. Поняття про старіння автомобіля і його граничному стані.

2. Види, методи і система ремонту автомобілів.

3. Виробничий і технологічний процеси КР автомобілів.

4. Особливості та шляхи вдосконалення технології ремонту автомобілів.

1. Старінням – називається необоротне погіршення робочих характеристик деталей в процесі експлуатації автомобілів.

В основі старіння лежить явище фізичного зношування деталей , що відбувається при експлуатації автомобіля ( 1 випадок) , так і при його зберіганні ( 2 випадок).

У першому випадку мають місце зноси першого роду , які проявляються в зміні геометричних розмірів і геометричної форми деталей , у зниженні втомної міцності їх матеріалу.

У другому випадку відзначаються так звані зноси другого роду, які проявляються в основному в змінах, пов'язаних з явищами корозії, втрати жорсткості, перетвореннями в структурі і властивостях деяких матеріалів.

У міру зростання напрацювання або з плином часу в стані автомобіля або його окремих частин настає межа, після якого використання автомобіля виявляється недоцільним: автомобіль (агрегат ) досяг граничного стану.

Граничним станом автомобіля ( агрегату ) називається такий стан , при якому його подальше застосування за призначенням неприпустимо або недоцільно , або відновлення його справного або працездатного стану неможливо.

Критеріями граничного стану автомобіля може бути:

• непереборні порушення необхідної безпеки;

• непереборний вихід технічних характеристик за допустимі межі;

• неприпустиме зниження ефективності експлуатації;

• необхідність проведення КР (ці критерії встановлюються ТУ).

(Приклади: пошкодження блоку циліндрів, граничний знос шийок колінвала, граничний знос циліндропоршневої групи і т.д.).

Автомобіль може перебувати в наступних станах:

• справному;

• працездатному;

• непрацездатному;

• граничному.

Схема основних станів і подій:

Перехід об'єкта з непрацездатного (несправного) стану в працездатний здійснюється за допомогою операції відновлення або ремонту.

Перехід об'єкта з граничного стану в працездатний здійснюється за допомогою ремонту, при якому відбувається відновлення ресурсу об'єкта в цілому.

2. Ремонт – являє собою комплекс операцій з відновлення справності або працездатності виробів і відновлення ресурсів виробів та їх складових частин.

Вироби – автомобілі , автобуси і їх агрегати.

Складові частни – агрегати , складальні одиниці (автомобілів).

За ступенем відновлення ресурсу ремонт може бути:

капітальним ;

поточним.

Капітальний ремонт (КР) – ремонт, який виконується для відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною чи відновленням будь-яких його частин (80 %).

Поточний ремонт (ПР) – ремонт , який виконується для забезпечення або відновлення працездатності виробу і полягає в заміні і (або) відновленні окремих частин ( забезпечувати безвідмовну роботу відремонтованих агрегатів і вузлів на пробігу , не меншим, ніж до чергового ТО -2).

Ремонт буває плановий і неплановий.

Плановий ремонт – ремонт, постановка, на якій здійснюється відповідно до вимог НТД (нормативна технічна документація).

Неплановий ремонт – ремонт, постановка виробів, на якій здійснюється без попереднього призначення, з метою усунення наслідків відмов і пригод.

Базовою частиною легкового автомобіля є – кузов;

вантажного автомобіля – рама.

До базових деталей агрегатів відносяться:

▪ в двигуні - блок циліндрів;

• в коробці передач, задньому мосту, рульовому механізмі - картер;

• в передньому мосту - балка переднього моста або поперечина незалежної підвіски;

• в кузові або кабіні – корпус;

• в рамі - поздовжні балки.

КР автомобіля передбачає повну його розбирання, дефектацію, відновлення або заміну деталей; КР або заміну агрегатів і вузлів; складання, регулювання та випробування.

КР агрегата включає його повне розбирання, дефектацію, відновлення або заміну деталей, складання, регулювання та випробування.

Агрегат направляється в КР якщо:

• базова і основні деталі потребують ремонту, що вимагає повного розбирання агрегату;

• працездатність агрегату не може бути відновлена ​​або її відновлення економічно недоцільно проведенням поточного ремонту.

За термін служби повнокомплектних автомобіль піддається, як правило, одному КР, не рахуючи КР агрегатів і вузлів до і після КР автомобіля.

Застосування КР повнокомплектних автомобілів слід максимально обмежувати аж до повного виключення за рахунок заміни агрегатів і вузлів, що вимагають КР, справними з фонду оборотних агрегатів.

За регламентом виконання:

Регламентований – плановий ремонт, який виконується з періодичністю та в обсягах, встановлених в експлуатаційній документації, незалежно від технічного стану виробу в момент початку ремонту.

Ремонт технічного стану – плановий ремонт, при якому контроль технічного стану виконується з періодичністю і об'ємом, встановленими в НТД, а обсяг і момент початку роботи визначається технічним станом.

Методи ремонту:

Необезліченний метод – метод ремонту, при якому зберігається приналежність відновлених складових частин до певного примірнику.

Знеособлений метод – метод ремонту, при якому не зберігається приналежність відновлених частин до певного примірнику.

Агрегатний метод – знеособлений метод ремонту, при якому несправні агрегати замінюються новими або заздалегідь відремонтованими.

На автомобільному транспорті прийнята планово-попереджувальна система ремонту. При цій системі ремонт ґрунтується на планових засадах і має своєю метою попередження непередбаченого (аварійного) відмови автомобіля в роботі.

Плановий характер ремонту, з одного боку, передбачає планове проведення ТО, що забезпечує регулярне отримання інформації про технологічний стан автомобілів, з іншого - передбачає плановані напрацювання агрегатів і автомобілів до виходу їх в ремонт, а також обсяги робіт при ремонті.

Попереджувальна мета системи полягає в тому, що вона передбачає проведення ремонту агрегатів і автомобілів в цілому до настання періоду прискореного зношування базових і основних деталей.

Ремонтопридатністю – називається властивість об'єкта, що полягає в пристосованості до попередження і виявлення причин виникнення відмов, пошкоджень та підтримці і відновленню працездатного стану шляхом проведення ТО і ремонту.

Ремонтопридатність являє собою одне з чотирьох властивостей комплексної характеристики автомобілів, званої надійністю, і тісно пов'язана з іншими його властивостями:

• безвідмовністю;

• довговічністю;

• сохраняемостью.

Чим вище рівень цих властивостей, тим менше витрат часу, праці і коштів по підтримці і відновлення працездатності автомобілів і тим вище, отже, ремонтопридатність.

Ремонтопридатність автомобіля (агрегату) визначається досконалістю його конструкції, якістю виготовлення, умовами використання, ремонту та ТО.

3. Виробничим процесом – називається сукупність всіх дій людей і знарядь праці, необхідних на даному підприємстві для виготовлення чи ремонту продукції.

Під виробничим процесом КР слід розуміти сукупність основних і допоміжних робіт, що виконуються в умовах конкретного АРП в цілях перетворення непрацездатною автомобільної техніки, що досягла граничного стану, в працездатні об'єкти з необхідним ресурсом.

Основні роботи: розбирання, миття і очищення, дефектація і сортування, відновлення і виготовлення деталей, комплектування та складання, випробування та фарбування.

Допоміжні роботи: транспортування, складські операції, утримання і ремонт обладнання і будівель, технічний контроль, матеріально-технічне постачання, забезпечення виробництва інструментом і всіма видами енергії.

Технологічним процесом називається частина виробничого процесу, яка містить цілеспрямовані дії по зміні і (або) визначення стану предмета праці, який може бути віднесений до виробу, його складової частини або до методів обробки формоутворення або збірки (заготовки та вироби).

Відповідно до цього на АРП поряд з поняттям технологічного процесу КР автомобілів (агрегатів) розробляються і здійснюються окремі технологічні процеси (розбирання, мийки, дефектації і т.д.).

Технологічний процес складається з технологічних операцій, кожна з яких представляє закінчену частину технологічного процесу, виконувану на одному робочому місці.

У свою чергу, технологічна операція включає ряд елементів:

• технологічний перехід;

• допоміжний перехід;

• установлення;

• позиція.

Технологічним переходом – називають закінчену частину технологічної операції, виконувану одними і тими ж засобами технологічного оснащення (обладнання, оснащення, пристосування) при постійних технологічних режимах і установці.

Допоміжний перехід – закінчена частина технологічної операції, що складається з дій людини і (або) обладнання, які не супроводжуються зміною властивостей предметів праці, але необхідні для виконання технологічного переходу (наприклад: закріплення заготовок, зміна інструменту).

Встановлення – частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок або збирається складальної одиниці.

Позицією – називається фіксоване положення, займане незмінно закріпленою заготовкою або збирається складальної одиницею спільно з пристосуванням щодо інструмента чи нерухомої частини устаткування при виконанні певної частини операції.

Технологічний процес КР вантажного автомобіля:

• знімають АКБ , прилади харчування та електрообладнання і направляють автомобіль на майданчик зберігання ремонтного фонду.

• автомобіль буксиром переводять на транспортує конвеєр поста зовнішньої мийки;

• після посту зовнішньої мийки автомобіль подають на пост попереднього розбирання , де з нього знімають:

а) платформу;

б) спинки і сидіння;

в) скла;

г) оббивку і арматуру кабіни;

д) саму кабіну;

е) паливні баки (все це відправляють на відповідні пости для ремонту).

• підготовка автомобіля до повного розбирання:

а) повторна мийка;

б) злив мастила з картерів;

в) випарювання картерів водяною парою;

• транспортером автомобіль подається на пост повного розбирання, де з нього знімають:

а) механізм управління;

б) силовий агрегат;

в) карданні вали;

г) передній і задній мости;

д) вузли підвіски;

е) приводи гальмівної системи (всі зняті агрегати і вузли направляють на спеціалізовані ділянки (цехи) і пости для подальшого ремонту).

• залишилася в кінці розбирання раму піддають мийці і відправляють в ремонт.

Групи робіт, складові 4 етапу КР автомобіля:

Перший етап – розбирання автомобіля і мийка;

Другий етап – ремонт агрегатів і вузлів;

Третій етап – загальне складання на спеціалізованих постах або на потокових лініях; (заправляється паливом і подається на випробування).

Четвертий етап – випробування, проводяться пробігом або на випробувальних стендах з біговими барабанами. Після випробувань в дорожніх умовах піддають мийці, несправності усувають, при необхідності підфарбовують, здають представнику ВТК чи безпосередньо замовнику.

4. В підвищенні якості та ефективності КР автотранспортних засобів вирішальну роль грає вдосконалення технології всіх видів ремонтних робіт.

Якість мийно-очисних робіт може бути значно покращено за рахунок використання нових ефективних миючих розчинів і високопродуктивних пристроїв, а також створенням систем по замкнутому циклу з регенерацією і багаторазовим використанням миючих складів.

Застосування зовнішньої мийки автомобіля методом занурення в гарячі миючі склади, при якому поєднуються зовнішня мийка автомобіля з мийкою агрегатів, виварюванням рам і кабін.

Розбирання повинна йти в напрямку підвищення продуктивності та якості розбирання різьбових, заклепкових і пресових з'єднань.

Удосконалення процесу дефектації - це впровадження нових засобів виявлення дефектів і розбирання та використання раціонального порядку контролю, при найменшій кількості перевірок, впровадження автоматизованих систем дефектації.

Вирішальною умовою поліпшення технології КР слід вважати вдосконалення технологічних процесів відновлення ¬ ня деталей і в першу чергу базових і основних деталей автомобіля і його агрегатів. Нові технологічні процеси віднов ¬ лення деталей поряд із забезпеченням високої якості ремонту повинні задовольняти вимогу економії всіх видів ресурсів.

Удосконалення випробувань автомобілів і агрегатів після КР повинні бути спрямовані на розробку та впровадження технологічних процесів автоматизованих випробувань, а також на прискорення та підвищення якості підробітки, а також створення на АРП діагностичних станцій для комплексної перевірки автомобілів або агрегатів до і після ремонту.

Технологічний процес фарбування об'єктів повинен бути досконалим на всіх стадіях в інтересах поліпшення якості покриття і підвищення продуктивності робіт. Рекомендується застосовувати забарвлення розпиленням в електричному полі і в ваннах з електрофорезом. Сушити терморадиационной способом з використанням інфрачервоних променів і терморадиационной - конвективную.

Д/з: 1. Вивчити матеріал по (1), Гл. 1, 2.виполніть в конспект Рис. 2.1, 2.2.

(2), Гл. 1, с.3-17, Рис. 1.1.

ТЕМА: «Основи організації КР автомобілів»

Навчальні питання:

1. Загальні принципи організації ремонту.

2. Типи авторемонтних підприємств, їх структура і загальна характеристика підрозділів.

3. Основи організації виробничих процесів на АРП, основи організації робочих місць та їх атестація.

1. Проведення КР ПС автомобільного транспорту організовуються за територіальним принципом: кожне АРП виконує ремонти для АТП, що розміщуються в певній територіальній зоні. Такий порядок сприяє скороченню втрат часу і коштів на транспортування техніки у зв'язку з ремонтом.

Число АРП і місця їх розташування залежать в основному від кількості автотранспортних засобів і умов їх використання та розміщення, а також від виробничо - технічних, соціально-економічних, демографічних та інших особливостей в обслуговуваній зоні.

Підставою для розгляду питання про направлення автомобілів і агрегатів в КР є досягнення ними встановленої доремонтного і міжремонтної напрацювання. Затверджені норми напрацювання до КР для автомобілів та їх агрегатів вважаються мінімальними, тому організація і проведення ТО і ТР автомобільної техніки повинні забезпечувати їх перекриття.

Напрямок автомобілів і агрегатів в КР проводиться на підставі ретельного аналізу їх дійсного технічного стану з урахуванням напрацювання з початку експлуатації до або після КР, а також витрати запасних частин.

Технічний стан і комплектність ПС і його агрегатів при здачі в КР АРП і при отриманні з ремонту повинні відповідати чинним єдиним ТУ.

Автомобілі, непридатні за технічним станом ні до подальшого використання, ні до КР і відслужили встановлені терміни, списуються.

2. КР автотранспортних засобів виконують різні АРП, які залежно від масштабу виробництва, призначення (спеціалізації) і типу виробництва класифікуються наступним чином:

За масштабом виробництва:

ремонтні заводи;

ремонтні майстерні.

За основним призначенням (види по номенклатурі продукції):

• з ремонту автомобілів;

• з ремонту повнокомплектних автомобілів і агрегатів, включаючи і виключаючи двигун;

• з ремонту автомобілів на всіх готових агрегатах;

• з ремонту повного або неповного комплекту автомобільних агрегатів;

• з ремонту та виготовлення повнокомплектного причіпного складу;

• з ремонту окремих складальних одиниць або відновленню деталей

• (АКБ, прилади електрообладнання, кузова і т.д.).

Типи виробницва – класифікаційна категорія виробництва, яка виділяється за ознаками широти номенклатури, регулярності, стабільності й обсягу продукції, що випускається.

Розрізняють:

Одиничне виробництво, характеризується малим обсягом випуску однакових виробів, повторне виготовлення і ремонт яких, як правило, не передбачається.

Серійне виробництво, характеризується виготовленням чи ремонтом виробів періодично повторюваними партіями (дрібно, середньо, багатосерійне).

Масове виробництво, характеризується великим обсягом випуску виробів, безперервно виготовляються або ремонтуються тривалий час.

Однією з основних характеристик типу виробництва є коефіцієнт закріплення операцій, кількісно являючий собою відношення числа всіх різних операцій, виконуваних протягом місяця, до числа робочих місць.

На принципах одиничного виробництва здійснюється ремонт великовантажних автомобілів і різномарочних автобусів в авторемонтних майстерень, а також ремонт та виготовлення причіпного складу на заводах і майстернях.

Серійне виробництво характерно для ремонту основних типів автомобілів і агрегатів на ремонтних заводах. До умов масового виробництва наближається ремонт двигунів та інших агрегатів і складальних одиниць на спеціалізованих ремонтних заводах з великим сталим обсягом випуску продукції (таблиця 2.1. (2) з плаката студентам занести в конспект).

3. В умовах АРП можливе застосування різних організаційних форм виконання ремонтних робіт:

• ремонт на універсальних робочих місцях;

• ремонт на спеціалізованих робочих місцях;

• потоковий ремонт автомобілів і агрегатів.

Ремонт на універсальних робочих місцях проводиться в тому випадку, якщо виробнича програма за даним типом виробів мала, а їх конструкція не допускає знеособлення складових частин - невеликі майстерні, виконує одна бригада - всі роботи від початку до кінця.

• тривалий простій;

• висококваліфіковані робітники;

• висока вартість ремонту;

• простота організації робіт;

• визначеність виконавця, відповідального за якість.

Ремонт на спеціалізованих робочих місцях організовується при значній виробничій програмі, тобто на кожному робочому місці виконується ремонт одного вузла або сукупність заздалегідь визначених технологічних операцій. Ця організація здійснюється на ремонтних заводах і великих майстерень.

• підвищується продуктивність праці;

• знижуються вимоги до кваліфікації робітників;

• знижується вартість ремонту.

Потокове виробництво характеризується розташуванням засобів технічного оснащення в послідовності виконання операцій технологічного процесу і певним інтервалом випуску виробів. Технологічні операції закріплюються за робочими місцями, розташованими в порядку - з технічного процесу.

Переміщення об'єктів здійснюється механічним способом безперервно або з перервою через деякі проміжки часу, що відповідають такту випуску продукції.

Такт випуску – інтервал часу, через який періодично проводиться випуск виробів або заготовок певного найменування, типу, розміру і виконання. Потокове виробництво вимагає ритмічної синхронної роботи всіх робочих місць, чіткого і безперебійного функціонування всіх підрозділів виробництва, обслуговуючих потокові лінії. Це виробництво забезпечує найвищу продуктивність праці, не вимагає висококваліфікованих робітників, і отже знижує вартість ремонту.

4. Основи організації робочих місць.

Робоче місце – первинне і основна ланка структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, технологічне устаткування, оснащення і предмети праці.

Правильна організація ремонтних робіт передбачає чітке визначення обсягу та характеру виконуваних на ньому робіт, необхідне оснащення, раціональне планування, систематичне обслуговування, сприятливі та безпечні умови праці.

Оснащення ремонтних робіт здійснюється за затвердженою ТД на виконання робіт і включає організаційну і технологічну оснастку.

Організаційна оснащення:

• пристрої для зберігання та розміщення при роботі інструмента, пристосувань, ТД та предметів догляду за робочим місцем;

• пристрої для тимчасового розміщення на робочому місці заготовок, деталей, вузлів і агрегатів (стелажі, підставки, спеціальна тара);

• пристрої для забезпечення найбільш зручної робочої пози і безпечних умов праці (підйомно-поворотні стільці, решітки під ноги і т.д.).

Технологічна оснастка:

визначається роботами по прийнятому технологічному процесу, включає - обладнання та оснащення, вимірювальний, ріжучий, монтажний і допоміжний інструмент і технологічну документацію.

Д/з: (1) Гл. 3, с.19-24.

(2) Гл. 2, с.17-23, Рис. 2.1.

ТЕМА: «Приймання автомобілів і агрегатів в ремонт і їх зовнішня мийка».

Навчальні питання:

1. Приймання автомобілів і агрегатів в ремонт та їх зберігання.

2. Зовнішня мийка автомобілів і агрегатів.

1. Підприємство, що експлуатують автомобілі (замовник), спрямовує і здає підлягає ремонту автомобілі та агрегати, керуючись існуючими положеннями, а АРП приймає їх на підставі тих самих положень ТУ на здачу автомобілів і агрегатів в КР повинні відповідати вимогам Держстандартів і керівництвом на КР.

Замовник здає в ремонт автомобілі та агрегати, що виробили встановлений ресурс, досягли граничного стану і мають аварійні пошкодження, які можуть усуватися тільки на підприємствах з капітального ремонту за наявності відповідного акта; досягли граничного стану, але не виробивши встановленого ресурсу з додатком відповідного акта.

Автомобілі і агрегати, направляються в ремонт повинні бути комплектними і мати лише ті несправності, які виникли в результаті природного зносу деталей.

Приймається в ремонт: при наданні:

Автомобіль:

• довідка про пробіг;

• акт технічного стану;

• паспорт і картка на балони (для газобалонних автомобілів);

• наряд на ремонт.

Агрегат:

• справка о техническом состоянии;

• паспорт – только для ранее капитально ремонтировавшихся двигателей;

• наряд на ремонт.

Для вантажних автомобілів та їх агрегатів встановлені - 1-а і 2-я комплектність;

Для автобусів та легкових автомобілів - тільки 1-я;

Для дизелів - 1-я;

Для карбюраторних двигунів - 1-а і 2-я;

Всі інші агрегати автомобіля - 1-я.

Автомобіль 1-й комплектності - це автомобіль з усіма складеними частинами, (встановленими на ньому) включаючи запасне колесо.

Автомобілі 2-й комплектності здають в ремонт без платформи, металевих кузовів і спеціального обладнання.

Двигун 1-ї комплектності - це двигун в зборі з усіма складовими частинами, встановленими на ньому, включаючи зчеплення, компресор, вентилятор, насос гидроуселителя рульового управління, паливну апаратуру, прилади системи охолодження і мастильної системи, очисник повітря, електрообладнання і т.п.

Двигун 2-й комплектності - це двигун в зборі зі зчепленням, але без інших складових частин, що встановлюються на ньому.

Автомобілі та агрегати, що виробили свій ресурс, але не досягли граничного стану, не підлягають капітальному ремонту.

У капітальній ремонт не приймаються:

• вантажні автомобілі, якщо їх кабіни і рами підлягають списанню;

• автобуси і легкові автомобілі, якщо їх кузова не можуть бути поновлені;

• агрегати і вузли, у яких базові або основні деталі підлягають списанню.

Технічний стан автомобілів, що здаються в капітальний ремонт, повинна забезпечувати, як правило, можливість запуску двигуна і випробування пробігу до 3 км.

Автомобіль, що має пошкодження аварійного характеру або несправності, при яких запуск двигуна і рух його неможливо або можуть спричинити подальше руйнування деталей, здається в капітальний ремонт не на ходу. Технічний стан агрегатів перевіряється на контрольно-випробувальних стендах.

При прийманні автомобіля в ремонт складається приймально-здавальний акт за встановленою формою у 3-х примірниках. В акті зазначаються технічний стан і комплектність здається в ремонт об'єкта. Акт підписується представниками АРП і замовника, 1-й і 3-й примірник акта залишаються на ремонтному підприємстві, а 2-й видається замовнику.

Складальні одиниці, що здаються в ремонт окремо, повинні мати довідку, що підтверджує необхідність КР, складену замовником.

Двигуни та складальні одиниці здаються в КР згідно з вимогами ГОСТів і ТУ на ремонт, вони повинні бути укомплектовані складальними одиницями і деталями, передбаченими конструкцією, не мати деталей, відремонтованих способами, що виключають подальше їх використання або ремонт; повинні бути очищені і вимиті зовні, а мастило і вода - злиті. Всі отвори, через які можуть проникнути атмосферні опади і пил у внутрішні порожнини двигунів та їх складальних одиниць, повинні бути закриті кришками або пробками - заглушками.

Зовнішні незабарвлені металеві поверхні охороняються від корозії протикорозійною мастикою.

Процес приймання складається з наступних стадій:

• попередній технічний огляд і виявлення комплектності;

• зовнішня мийка;

• остаточний технічний огляд.

Ремонтному підприємству надається право при прийманні розкривати будь-яку складальну одиницю.

Якщо машина або складальна одиниця не відповідає ТУ на приймання, то вона в КР не приймається, але може бути прийнята на відновлювальний ремонт.

Прийняті в ремонт автомобілі та агрегати відправляються на склад ремонтного фонду, де і зберігаються до надходження в ремонт.

Ремонтний фонд (автомобілі та агрегати) можна зберігати під навісами на майданчиках з твердим покриттям. Склади ремонтного фонду повинні бути обладнані стелажами, в тому числі багато ярусними, монорельсами, кранами-штабелерами, що забезпечують можливість установки, зняття та транспортування ремонтного фонду.

Паливну апаратуру та електрообладнання зберігають у закритих вентильованих приміщеннях. Не допускається спільне зберігання паливної апаратури, електроустаткування і речовин викликають корозію.

2. Автомобілі, що здаються в КР, повинні бути ретельно вимиті і очищені від забруднень. Агрегати, що надійшли в КР окремо, повинні бути чистими, без рідкого мастила, герметизують ¬ ником, а незабарвлені поверхні покриті консервіруючим мастилом.

Мийку автомобіля перед прийманням в ремонт проводять на спеціальних бетонованих майданчиках або в ізольованому приміщенні, які обладнані стоками для води, естакадою, резервуаром для зберігання оборотної води, грязевідстійник, уловлювачем нафтопродуктів, маслозбірних колодязем.

Очищення об'єктів ремонту може виконуватися холодною і гарячою водою або розчинами з додаванням миючих засобів. В якості миючих засобів для струминного очищення застосовують лабомід - 101, 102, концентрація миючих засобів 10 кг / м ³, t º c = 80 º С.

Робоче приміщення дільниці має бути обладнане припливно-витяжною вентиляцією, грязезбірников і установкою для очищення стічних вод. На ділянці необхідно підтримувати нормальний повітрообмін (швидкість руху повітря не більше 0,3 м / с); температурний режим (17-19 º с); відносна вологість повітря (30-60%); кратність повітрообміну -5.

Ухил підлоги в бік трапа для стоку брудної води або до приймального колодязя повинно бути в межах 2…3%.

На ділянці зовнішньої мийки та очищення дозволяється використовувати всі марки мийних машин високого тиску.

Під час проведення мийно-очисних робіт необхідно:

• тримати розпилювальний пістолет машини двома руками;

• стежити (за манометром) за тиском на виході розпилювального пістолета;

• чи не перевищувати максимальних значень тиску і температури;

• при перерві в роботі ставити розпилювальний пістолет на запобіжник.

Забороняється:

• використовувати мийну машину в ін цілях;

• направляти струмінь води на людей, тварин, ел / установки, проводи й т.п.

При використанні мийних засобів рекомендується надіти рукавички або нанести на шкіру рук захисну пасту, креми.

Д/з: (1) Гл. 5, с.30…33.

(2) Гл. 3, с.28…38, Т. 3.1, Рис. 3.1,

Т. 3.2, законспектировать с.32-37.

ТЕМА: «Розбирання автомобілів і агрегатів».

Навчальні питання:

1. Організація розбірних робіт.

2. Особливості розбирання різьбових і з'єднань з натягом.

3. Організація робочих місць і техніка безпеки при виконанні розбірних робіт.

1. Розбирання – це сукупність операцій, призначених для роз'єднання об'єктів ремонту (автомобілів і агрегатів) на складальні одиниці і деталі, в певній технологічній послідовності.

Трудомісткість розбірних робіт в процесі КР автомобілів і агрегатів становить 10 - 15% загальної трудомісткості ремонту, при цьому 60% припадає на різьбові, 20% на пресові з'єднання.

Технологічний процес розбирання дає АРП до 70% деталей для повторного використання. Придатні деталі обходяться ремонтному підприємству в 6 ... 10% від їх ціни, відремонтовані в 30 ... 40%, а заміна деталей в 110 ... 150%.

Розбирання автомобілів і агрегатів проводиться згідно карт технологічного процесу, використовуючи зазначені в них універсальні і спеціальні стенди та оснащення. Ступінь розбирання визначається виглядом ремонту і технічним станом об'єктів розбирання.

Розбирання автомобілів і агрегатів виробляють у відповідності з наступним основними правилами:

• спочатку знімають легкопошкоджувальні і захисні частини (електроустаткування , паливо - і маслопроводи , шланги , крила і т.д.) , потім самостійні складальні одиниці (радіатори, кабіну , двигун , редуктори) , які очищають і розбирають на деталі;

• агрегати ( гідросистеми , електрообладнання , паливної апаратури , пневмосистеми і т.д.) після зняття з автомобіля направляють на спеціальні ділянки для визначення технічного стану і при необхідності ремонту;

• в процесі розбирання не рекомендується розкомплектовувати сполучені пари , які на заводі-виробнику обробляються в зборі або балансують (кришки корінних підшипників з блоком циліндрів , кришки шатунів з шатунами , картер зчеплення з блоком циліндрів , колінчастий вал з маховиком двигуна) , а також при робиться пари деталей і придатні для подальшої роботи ( конічні шестерні головної передачі , розподільні шестерні , шестірні масляних насосів та ін.). Деталі, які не підлягають знеособлення, мітять, пов'язують, знову з'єднують болтами, укладають в окремі кошики або зберігають їх компетентність ін. способами;

• в процесі розбирання необхідно використовувати стенди, знімачі, пристосування та інструменти, які дозволяють центрувати знімаються деталі рівномірно розподіляти зусилля по їх периметру. При пресуванні підшипників, сальників, втулок застосовують оправлення та вибивачі з м'якими наконечниками (мідними, зі сплавів алюмінію). Якщо пресуванні підшипник з маточини або склянки, то зусилля прикладають до зовнішньому кільцю, а при знятті з валу - до внутрішнього. При цьому забороняється користуватися ударними інструментами;

• кріпильні деталі (гайки, болти, шпильки) при розбиранні укладають в сітчасту тару для кращого очищення в мийних установках або встановлюють на свої місця.

Забороняється розкомплектовувати деталі з різьбленням підвищеної точності (болти і гайки кришок шатунів, маховика до колін / валу. При розбиранні, особливо для чавунних деталей (щоб уникнути появи тріщин від перекосів), спочатку відпускають всі болти або гайки на півоберта, а потім від'єднують їх повністю;

• відкриття порожнини і отвори для масла і палива в гідроагрегатах і паливної апаратури після зняття з машини закривають кришками і пробками;

• якщо мітки перед розбиранням погано помітні, необхідно їх відновити;

• при виконанні розбірних робіт слід знати способи та особливості їх виконання;

• для підйому і транспортування деталей і агрегатів масою більше 20кг використовують підйомно-транспортні засоби та надійні захватні пристосування.

Найбільш типовими з операцій під час розбирання є вивертання гвинтів, шпильок, болтів і відкручування гайок, видалення зламаного болта або шпильки, зняття зубчастих коліс, шківів, муфт і підшипників.

За принципом організації розбирання може бути:

• стаціонарної;

• рухомого (потоковий).

Стаціонарна розбирання автомобілів і агрегатів на складальні одиниці і деталі проводиться на одному робочому місці, зняті з автомобіля агрегати розбирають на стаціонарних стендах, застосовується цей вид розбирання на підприємствах з одиничних типом виробництва.

На спеціалізованих ремонтних підприємствах, робочі місця можуть бути організовані в потокову лінію. Поточний метод розбирання дозволяє:

• зосередити однойменні операції на спеціалізованих постах;

• скоротити кількість однойменних інструментів на 30%;

• збільшити інтенсивність використання технологічного оснащення на 50%;

• збільшити продуктивність праці робітників на 20%.

Тільки при поточному способі розбирання створюються умови для механізації робіт.

Застосування засобів механізації дозволяє знизити трудомісткість розбирання в 1,5 ... 2,0 рази і пошкоджуваність деталей на 70-80%, збільшити обсяг повторного використання підшипників на 15 ... 20% і стандартного кріплення до 25%, знизити витрати на ремонт автомобілів на 5…9 %.

У підсумку розбирання 60% всіх з'єднань автомобіля може бути механізована.

В основу механізації розбірних ділянок покладено ряд принципів:

• процес розбирання будується за поточному методу;

• агрегати, складальні одиниці повинні бути попередньо очищені від масла і бруду;

• переміщення агрегатів і складальних одиниць у процесі розбирання максимально механізуються.

Розбірні роботи складаються з основних і допоміжних елементів.

Основні елементи, які займають найбільшу питому вагу в розбірному процесі - це операції розбирання різьбових і пресових з'єднань.

Допоміжні елементи - це переміщення, установка і кріплення розбираємо виробів і агрегатів.

Переміщати автомобілі в процесі розбирання доцільно конвеєрами безперервної дії, агрегати до постів розборки можна переміщати підвісними і штовхаючими або вантажонесучими конвеєрами, а складальні одиниці та деталі - підлоговими транспортерами, рольгангами і сковзалом.

На розбірних ділянках і постах необхідно застосовувати збалансовані маніпулятори (замість кранів-укосин), пневматичні підйомники, кантувателі, возові транспортери, саморушні естакади і т.д., а також доцільно пристрій технологічних стель.

Технологічний стеля – це просторова металева конструкція, яка може перекривати зону ділянки або робочого місця, або знаходиться над робочим місцем без його перекриття. На конструкції змонтовані механічні інструменти, пристосування і оснащення, що застосовуються при виконанні операцій, а також вантажопідйомні засоби, які призначені для транспортування агрегатів і деталей в робочу зону, зняття і видалення їх із робочої зони.

До складу технологічного стелі для розбірних робіт входять:

• несуча конструкція;

• траверса;

• одне або двохрейкові підвісний шлях з електричною талью або кран-балка;

• підвіски для механізованого інструменту;

• освітлювальна арматура та ін.

Універсальним засобом механізації робочих місць розбирання є шарнірно-балансирні маніпулятори з ручним керуванням, вони представляють собою багатоланковий механізм з приводом в кожному суглобі, які дозволяють утримувати вантаж в рівновазі.

2. Основним завданням розбирання різьбових з'єднань є роз'єднання скріплених деталей розглядуваної складальної одиниці і самого з'єднання.

Різьбові з'єднання класифікуються на три групи: важка, середня, легка.

* Пояснити по табл. 4.1., с. 44, (2).

Для розбирання різьбових з'єднань застосовується інструмент ручний і механізований.

До ручному ставляться ключі наступних видів:

• з відкритим зевом двосторонні;

• кільцеві двосторонні колінчаті (накладні);

• торцеві немеханізовані зі змінними головками;

• спеціальні.

* Пояснити по плакату і показати зразки на стенді.

Ключі гайкові з відкритим зевом двосторонні виготовляють із середньо вуглецевих сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладні ключі охоплюють всі грані гайки, що надає їм більшу жорсткість і довговічність, ключами з 12-гранним зевом можна відвертати гайки при викручуванні на 30⁰, що дуже важливо при роботі у важкодоступних місцях.

Торчові ключі можна обертати, не переставляючи з грані на грань, тому скорочується час на відгвинчування гайки в порівнянні з відкритим.

Зі спеціальних ключів застосовуються коловоротні ключі та ключі для круглих гайок, ці ключі раціональні для відкручуванні болтів і гайок невеликих розмірів, виробничої праці при цьому підвищується в 2 ... 5 разів.

Завдання скорочення витрат праці при розбиранні різьбових з'єднань в основному вирішується застосування механізованого інструменту (Гайко-, гвинто-і шпільковерти), при цьому продуктивність праці підвищується в 3,5 ... 4,5 рази, трудомісткість розбірних робіт скорочуються на 15…20%.

По використовуваному виду енергії Гайко - і гвинтоверти поділяють на електричні, пневматичні, гідравлічні, а за конструктивними ознаками - без фіксованого Мкр, з механізмом ударної дії, з самоостановом двигуна в кінці затяжки.

* Пояснити по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтних підприємствах в основному застосовують одношіпдельние пневматичні і гідравлічні гайковерти статичного (при невеликому Мкр) і ударної дії (при значних Мкр).

Мкр відкручуванні гайок і болтів (Н * М) діаметром від 10 до 26 мм визначають за формулою:

,

где: Ко – коефіцієнт, що враховує стан різьбового з'єднання (Ко=0,5…0,8),

dср – середній діаметр різьби гайки, мм.

Для викручування шпильок застосовуються ексцентрикові, клинові, цангові наконечники і спеціальні ключі.

Для з'єднань зі значним Мкр (до 350 Н * м), використовують шпільковерти.

Значну частину трудомісткості розбірних робіт при ремонті машин займає розбирання складальної одиниці, деталі яких з'єднані натягом, дійсні зусилля, що мають місце при розпресування таких сполучень, значно перевершують теоретичні, особливо, якщо ці сполучення перебували в умовах корозії.

Зняття підшипників кочення, втулок, шківів, пальців, штифтів - з'єднання з гарантованим натягом, проводиться шляхом докладання осьового зусилля і використання теплових деформацій (нагрівання охоплює деталі).

Для програми осьового зусилля застосовують преси, знімачі, спеціальні пристосування, вони вибираються в залежності від необхідного зусилля і конкретного з'єднання.

* Пояснити по табл. 4.3., с. 48, (2).

Зусилля випрессовкі кілець підшипників визначається за формулою:

,

де: Рп - зусилля пресування кілець підшипника, Н;

d - номінальний діаметр отвору підшипника, мм;

f₁ - коефіцієнт тертя в сполученні (f₁=0,10-0,25);

Е - модуль пружності матеріалу підшипника (Е=22*10⁴МПа);

В - ширина опорного кільця підшипника, мм.;

δ- розрахунковий натяг, мм.;

Кп - коефіцієнт, що характеризує серію підшипника

(Кп=2,78 – підшипник легкої серії;

Кп=2,27 – підшипник середньої серії;

Кп=1,96 – підшипник важкої серії).

Зусилля випрессовкі шківів, шестерень і втулок визначається за формулою:

,

де: Рв - зусилля пресування шківів, шестерень, втулок, Н;

f₂ - коефіцієнт тертя в сполученні (f₂=0,15…0,25);

dcp - середній діаметр контактуючих поверхонь, мм.;

L - довжина запресованої частини деталі, мм.;

δcp - напруга стиснення на контактує поверхні, МПа.

Розбирання складальних одиниць з'єднаних з натягом можна здійснювати наступними способами:

• механічним;

• гідравлічним;

• термічним;

• комбінованим.

Кожен з перерахованих вище способів може бути здійснений на виробництві різними методами (дати пояснення по табл.4.2.(2)).

Основне обладнання для розбирання пресових з'єднань - це знімачі, преси, стенди і пристосування (дати характеристику та класифікацію знімачів табл. 4.3.(2)).

Деталі кільцевої форми (втулки, внутрішні кільця роликових підшипників кочення, шківи) можна знімати за допомогою установки для нагрівання (індукційно-теплова розбирання), температура нагріву деталі 250…300 ⁰С (для підшипників кочення не більше 100 ⁰С), тривалість нагрівання 25…30 с.

Після нагрівання кільця пристосування повертається навколо осі в одну й іншу сторону, а після ослаблення посадки його знімають разом з пристосуванням. Необхідну температуру нагрівання сталевих охоплюють деталей визначають за формулою:

,

де: tн - температура нагріву охоплює деталі, ⁰С;

∆ - необхідне збільшення діаметрів отвору, мкм;

d - діаметр отвору, мм;

tп - температура вала з якого демонтується кільце, ⁰С;

ε- коефіцієнт, що враховує втрати тепла при нагріванні внаслідок тепловідведення в зв'язану деталь (ε=1,2…1,6).

3. Питання відпрацьовується студентами на самостійній підготовці, із записами в конспект.

Д/з: (1) Гл. 6, с.33-41.

(2) Гл. 4, с.38-52. Виконати в конспект: Рис.4.1; Табл.4.1., 4.2., 4.3.

ТЕМА: «Мийка й очищення деталей».

Навчальні питання:

1. Значення мийно-очисних робіт.

2. Миття і знежирення об'єктів ремонту.

3. Очищення деталей від нагару, накипу, корозії і старої фарби.

4. Організація робочих місць і техніка безпеки (відпрацювати самостійно, (1), с.49-50).

1. Мийно-очисні роботи представляють собою ряд багатостадійних операцій мийки та очищення об'єктів ремонту, що сприяють підвищенню якості ремонту, забезпечення необхідних санітарно-гігієнічних умов роботи розбирачів і підвищенню продуктивності їхньої праці.

Особливо великий вплив мийно-очисних робіт на якість і ресурси відремонтованих автомобілів та їх агрегатів (ресурс відремонтованих агрегатів збільшується на 25-30% і на 15-20% підвищується продуктивність праці розбирачів).

* Викреслити на дошці і дати під запис Рис. 7.1. «Види забруднень об'єктів ремонту», (1), с. 41.

Мийно-очисні роботи можна розділити на наступні стадії:

• мийка шасі;

• мийка розбірних агрегатів;

• миття і очищення деталей.

* (Струменеві миючі машини; мийка зануренням) - пояснити по плакату їх пристрій і принцип дії.

2. Сутність процесу мийки і знежирення полягає у видаленні забруднень з поверхонь деталей і переведенні їх в миючий розчин у вигляді розчинів і дисперсій, для цього на АРП прим. миючі засоби та спеціальне обладнання (смс - лабомід і розчини каустику і кальцинованої соди).

Існує велика кількість миючих розчинів для знежирення деталей:

Компоненти	Вміст компонентів в розчині для мийки деталей, %
	З чавуну і сталі			З сплавів алюмінію
	1	2	3	1	2
Кальцинована сода	5,50	-	10,00	-	1,00
Компоненти	З чавуну і сталі			З сплавів алюмінію
	1	2	3	1	2
Каустична сода	0,75	2,00	00,00	0,10-0,20	-
Три натрій фосфат	1,00	5,00	-	-	-
Нітрат натрію	-	-	-	0,15-0,25	-
Рідке скло	-	3,00	-	-	-
Хромчик	-	-	0,10	-	0,55
Господарське мило	0,15	-	-	-	-

Силікат натрію (рідке скло).

Склад СМС

Компоненти СМС	Марка і склад МС, в %
	МС-6	МС-8	МС-15	Лабомід 101	Лабомід 203
Сода кальцинована	40	38	44	50	50
Триполифосфат натрію	25	25	24	30	30
метасилікат натрію	29	29	28	16,5	10
Синтанол ДС-10	6	-	-	3,5	8
Сінтамід - 5	-	8	-	-	-
Алкілсульфати	-	-	-	-	2
Оксіфос Б	-	-	8	-	-

Розчини мийних засобів лабомід-203, МС-8, МС-15 в 3-4 рази ефективніше розчинів каустичної соди.

Для усунення піноутворення в розчин слід вводити 0,2-0,3% піногасящих добавок (ДТ, гас, Уайт-спірит) до обсягу розчину. Піногасники вводять в міру утворення піни.

Для очищення зануренням рекомендується лабомід – 203, МС-8 и МС-15 с концентрацією 20-30 кг/м³ и tº = 80-100 ºC.

Для видалення асфальтосмолисті відкладень з деталей можна використовувати розчинники та розчиняють емульсійні засоби (РЕЗ).

Хлоровані	Ароматичні	Граничні
тетрахлоретилен, трихлоретилен, хлористий метилен, дихлоретан	ксилол	дизельне паливо, гас, бензин, Уайт-спірит

3. Очищення деталей від нагару, накипу та продуктів корозії проводиться механічним, термохимічним і комбінованим методами.

Механічна очистка – металеві щітки, кісточкових крихта, металевий пісок, гідропісконструйная обробка.

Механічне очищення – очищення деталей в лужному розчині

– tº = 400±20 ºC;

65% - їдкого натрію,

30% - азотнокислого натрію,

5% - хлористого натрію.

Для очищення застосовуються установки ОМ-944 і ОМ-5458.

Установка складається з 4-х ванн:

1 – лужний розчин 5-10 хв. => руйнування забруднень;

2 – проточна вода => перепад температур, бурхливий пароутворення, сприяють розпушування залишків нагару, накипу;

3 – кислотна обробка (травлення) => освітлювання поверхні деталей і нейтралізація залишків лугу => фосфорная кислота 85кг/м³ + хромовый ангидрид

tº = 30±5 ºC;

4 – гаряча вода в чистій ванні.

Загальний час 20-25 хвилин.

Комбінований метод – ультразвукової, віброабразивної і метод з використанням електрогідравлічного ефекту.

Для мийки точних деталей (підшипники, плунжерні пари) застосовують бензин з наступним промиванням їх веретеном маслом.

При очищенні деталей електроустаткування використовують гас і бензин, замінником може служити розчин:

40% сульфонефтяних кислот;

8% мінеральних масел;

1% сірчаної кислоти,

інше вода, прим. тільки при механізованому митті, що не підігрівають, додають до 1% хромніка для запобігання деталей від корозії.

Накип видаляють розчином тринатрійфосфата (3-5 кг / м ³ води) і 8-10% соляної кислоти. Для запобігання деталей від корозії додають 3-4 г / л технічного уротропіну. tº розчину 50-60 ºС, тривалість мийки 50-70 хв.

Стару фарбу видаляють обробкою лужним розчином каустичної соди (80-100 кг / м ³) при tº 80-90 ºС. Час обробки 60-90 хв. Потім промивають гарячою водою в установках ванного або струминного типу. Завершують пасируванням поверхні деталей у ванні з розчином нітрату натрію (5 кг/м³) при tº = 50-60 ºС.

Можна видаляти фарбу змивниками і розчинниками, швидкість 5-30 хв., Витрата 0,15-0,25 кг/м².

Розчинники Р-4, № 646, 647.

Очищення від консерваційних мастил – лабомід 101 =>10 кг/м³, tº = 80-90 ºС.

Очищення деталей від технічних забруднень (пил, стружка, змазувальна емульсія) ведуть в машинах струминного типу під тиском 0,4-0,6 МПа, трінітрофосфат або нітрат натрію (3-5 кг/м³), при tº = 75-85 ºС.

Підтримування миючої здатності розчину залежить від контролю за його концентрацією, проводиться по щільності розчину за допомогою індикаторного паперу або методом титрування.

Якість мийно-очисних робіт оцінюється ступенем видалення всіх забруднень. Контроль здійснюється візуально (оглядом), протиранням папером або серветками, перевіркою на змочування, освітленням ультрафіолетовими променями, зважуванням і т.п.

Д/з: (1) Гл. 7, с.41-50, Рис. 7.1.

(2) Гл. 5, с.52-82, Рис. 5.3., Табл. 5.2.

ТЕМА: «Дефектація і сортування деталей».

Навчальні питання:

1. Сутність процесу дефектації та сортування деталей.

2. Характерні дефекти деталей.

3. Технічні умови на дефектацію деталей.

4. Методи контролю.

5. Сортування деталей за маршрутами відновлення.

6. Коефіцієнти придатності, змінності і відновлення деталей.

1. Під дефектами деталі розуміють всякі відхилення її параметрів від величини встановлених ТУ або робочим кресленням.

Основними завданнями дефектації та сортування є:

• контроль деталей визначення їх технічного стану;

• сортування деталей на три групи: придатні для подальшого використання, підлягають відновленню та негідні;

• накопичення інформації про результати дефектації та сортування з використання її при вдосконаленні технологічних процесів і для визначення коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення деталей;

• сортування деталей по маршрутах відновлення.

Дефектацію деталей виробляють шляхом їх зовнішнього огляду, а також за допомогою спеціального інструменту, пристроїв, приладів і обладнання. Результати фіксують шляхом маркування деталей фарбою :

• зеленої - придатні;

• червоною - негідні;

• жовтою - потребують відновлення.

2. До числа найбільш поширених дефектів деталей відносяться наступні:

• зміна розмірів і геометричної форми робочих поверхонь;

• порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь на деталі;

• механічні пошкодження;

• корозійні пошкодження;

• зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталі.

1) Зміна розмірів робочих поверхонь деталей відбувається в результаті їх зношування. При нерівномірному зношуванні виникають різні похибки в геометричній формі робочих поверхонь деталей у вигляді овальності, конусності і т.п. (гільзи циліндрів і колінний вал).

2) Порушення точності взаємного розташування робочих поверхонь проявляється у вигляді порушення відстані між осями циліндричних поверхонь, і осей і площин, не співвісності циліндричних поверхонь (не співвісність (биття) корінних шийок). Причиною появи цих дефектів є: нерівномірний знос робочих поверхонь; внутрішні напруги, що у деталях при їх виготовленні; залишкова деформація від надмірних експлуатаційних навантажень на деталі і др.

3) Механічні пошкодження в деталях виникають при впливі на них в процесі експлуатації навантажень, що перевищують допустимі, а також внаслідок втоми матеріалу (тріщини, пробоїни, злами і деформації - вигин, скручування, жолоблення).

4) Корозійні пошкодження утворюються на деталях результаті хімічного або електрохімічного взаємодії металу з корозійної середовищем і з'являються у вигляді суцільних окисних плівок або у вигляді місцевих пошкоджень (плям, раковин, точок).

5) Зміна фізико-механічних властивостей матеріалу деталей в процесі експлуатації автомобілів виражається найбільш часто в зниженні твердості і пружних властивостей.

3. При дефектації (Д) і сортуванні (С) деталей керуються ТУ, які містяться в керівництві по КР. ТУ на дефектацію деталей складаються як карт, які за кожної деталі окремо містять такі відомості:

• загальні відомості про деталі;

• перелік можливих її дефектів;

• способи виявлення дефектів;

• допустимі без ремонту розміри деталі;

• рекомендовані способи усунення дефектів.

Загальні відомості про деталі включають в себе:

• ескіз деталі із зазначенням місць розташування дефектів;

• основні розміри;

• матеріал;

• твердість основних поверхонь.

Всі ці відомості можуть бути отримані з робочого креслення.

Найбільшу складність при розробці ТУ на дефектацію деталей представляє визначення величини припустимого розміру деталі, він визначається з умови відомої величини допустимого зносу,

,

де: - Ø нового валу; - величина допустимого зносу.

Допустимим зносом деталі називають такий її знос, при якому деталь будучи встановленої на автомобіль при КР, і її знос не перевищить граничного.

Граничним зносом називають такий знос деталі, при якому її подальше використання неможливо. Деталь, що досягла граничного зносу, відновлюють або замінюють новою.

,

де: - граничний знос;

- величина зносу в міжремонтний пробіг.

Величину зносу деталі за міжремонтний пробіг ( )визначають як середню арифметичну величину шляхом заміру партії деталей, знятих з автомобілів, що надійшли до КР.

4. Порядок дефектації:

• зовнішній огляд деталей з метою виявлення ушкоджень, видимих ​​неозброєним оком (тріщини, пробоїни, злам);

• перевірка на спеціальних пристроях для виявлення дефектів, пов'язаних з порушенням взаємного розташування робочих поверхонь і фізико-механічних властивостей матеріалу;

• контроль на відсутність прихованих дефектів (невидимих ​​тріщин, внутрішніх вад);

• контроль розмірів і геометричної форми робочих поверхонь деталі.

1) Контроль взаємного розташування робочих поверхонь:

• контроль не співвісності шийок валів;

• контроль не перпендикулярність фланця до осі вала;

• контроль не співвісності отворів;

• контроль міжцентрової відстані і непаралельності осей отворів;

• контроль не перпендикулярності осей отворів до площини.

2) Контроль порушення фізико-механічних властивостей матеріалу деталей, може проявлятися у вигляді зміни твердості або жорсткості деталі (ресори, пружини) - виконується універсальними приладами для визначення твердості.

3) Контроль прихованих дефектів, визначається наступними методами: опресовування, фарб, люмінесцентний, намагнічування, ультразвукової.

Метод обпресування застосовується для виявлення прихованих дефектів у порожнистих деталях, виробляють водою (гідравлічний) і повітрям (пневматичний).

Метод фарб заснований на властивості рідких фарб до взаємної дифузії.

Люмінесцентний метод заснований на властивості деяких речовин світитися при опроміненні їх ультрафіолетовими променями.

Метод магнітної дефектоскопії застосовується в деталях виготовлення з феромагнітних матеріалів (сталь, чавун). Деталь на качану намагнічують.

Ультразвуковий метод заснований на властивості ультразвуку проходити через металеві вироби та відбиватися від кордону двох середовищ, в тому числі і від дефекту.

4) Контроль розмірів і форми робочих поверхонь деталей - виконується універсальним інструментом, вимірювальним: мікрометри, штангенциркулі, індикаторні нутроміри та ін

5. Сортування за маршрутами відновлення - є одним із завдань дефектації.

Маршрути відновлення деталей розробляються завчасно.

Чим складніше деталь, тим кількість можливих дефектів на ній буде більше.

При визначенні маршрутів відновлення деталей необхідно керуватися такими основними принципами:

1 принцип - поєднання дефектів у кожному маршруті має бути дійсним (реально існуючому). Дійсне поєднання дефектів встановлюють шляхом проведення спеціальних досліджень, при яких визначається поєднання дефектів на великій кількості деталей одного найменування, виявляють повторювані поєднання і частоту їх спостереження;

2 принцип - кількість маршрутів відновлення кожної деталі повинно бути мінімальним 2-3, а для складних деталей не > 5;

3 принцип - необхідно враховувати застосовуваний спосіб відновлення;

4 принцип - відновлення деталі по даному маршруту має бути економічно доцільним. Якщо витрати на відновлення деталі, віднесені до одиниці її напрацювання, будуть менше відповідних витрат на виготовлення деталі, то відновлення деталі по даному маршруту вважається доцільним.

При дефектації деталей контролер визначає дійсне поєднання дефектів по кожній з деталей і сортує їх за маршрутами відновлення. Результати сортування деталей по маршрутах відновлення відзначають фарбою на самих деталях (вказується номер маршруту).

6. Результати сортування деталей на групи після статистичної обробки великої кількості дефектних відомостей дозволяють визначити дуже важливі для організації ремонту автомобілів показники:

коефіцієнт придатності показує, яка частина деталей даного найменування може бути використана при КР автомобіля (агрегату) повторно без ремонтного впливу, він визначається як відношення кількості придатних до загальної кількості деталей даного найменування, що пройшли дефектацію і сортування.

коефіцієнт змінності показує, яка частина деталей даного найменування при КР автомобіля вимагає заміни і визначається як відношення кількості негідних до загальної кількості деталей, що пройшли дефектацію.

коефіцієнт відновлення показує яка частина деталей даного найменування вимагає відновлення.

Значення цих коефіцієнтів дозволяє більш точно планувати потребу АРП в запасних частинах і визначає обсяг робіт ділянок відновлення деталей.

Обробка інформації про сортування деталей по маршрутах відновлення дозволяє також уточнити маршрутні коефіцієнти відновлення деталей, т.к.

,

де: - коефіцієнт відновлення по i-му маршруту;

- кількість маршрутів відновлення даної деталі.

Значення маршрутних коефіцієнтів дозволяє визначити обсяг робіт по кожному маршруту і, отже, планувати завантаження обладнання на ділянках відновлення деталей.

Д/з, (1) Гл. 8, с.50-62, Рис. 8.2, 8.3, 8.4, - 8.8, 8.13.

(2) Гл. 6, с.82-111, Табл. 6.1.

ТЕМА: «Комплектування деталей»

Навчальні питання:

1. Призначення і сутність процесу комплектування деталей.

2. Методи забезпечення точності складання.

3. Балансування деталей і вузлів при збірці.

4. Організація комплектувальних робіт і техніка безпеки (відпрацювати самостійно, (1), с.70-71).

1. Комплектування являє собою частину виробничого процесу, яка виконується перед складанням і призначена для забезпечення безперервності і підвищення продуктивності процесу складання, для ритмічного випуску виробів необхідного і стабільного рівня якості та зниження трудомісткості і вартості складальних робіт.

У процесі комплектування виконують наступний комплекс робіт:

• накопичення , облік і зберігання деталей , складальних одиниць і комплектуючих виробів;

• оперативна інформація відповідних служб підприємства про саме ті деталях , складальних одиницях , комплектувальних виробів;

• підбір сполучених деталей по ремонтним розмірам , розмірним і масовим групам;

• підбір і підгонка деталей окремих сполучень ;;

• підбір складових частин складального комплекту по номенклатурі і кількості (групи деталей , складальних одиниць і комплектуючих виробів , складових той чи інший виріб);

• доставка складальних комплектів до постів збірки до початку виконання складальних робіт.

Найбільш відповідальним завданням комплектування є підбір деталей за розмірами з метою забезпечення необхідної точності складання, тобто точності зазорів, натягів і просторового положення деталей.

Розрізняють три способи підбору деталей в комплекти:

• штучний;

• груповий;

• змішаний.

При штучної комплектації до базової деталі, що має дійсний розмір, підбирають другу деталь даного сполучення виходячи з величини зазору чи натягу, що допускається ТУ (до блоку циліндрів підбирають поршні, багато йде часу, прим. спосіб в невеликих майстерень, з великою номенклатурою машин).

При груповій комплектації поле допусків розмірів обох сполучених деталей розбивають на кілька інтервалів, а деталі сортують у відповідності з цими інтервалами на розмірні групи. Розмірні групи сполучених деталей обов'язково маркують цифрами, буквами або фарбами.

По групах деталі сортують шляхом заміру інструментами, в тому числі калібрами. Застосовують спосіб для підбору відповідальних деталей (гільз, поршнів, поршневих пальців, колінвалів, плунжерних пар).

При змішаній комплектації використовують обидва способи:

• відповідальні деталі - груповим;

• менш відповідальні - штучним способом.

Поряд з трьома основними способами уникнення незбалансованості, деталі підбирають по масі.

Комплектація супроводжується слюсарно-підгінним операціями, що полегшує збірку, застосовують обпилювання, зачистку, пришабрування, притирання, полірування, розгортання отворів за місцем, гибку.

2. Точність зазорів, натягів і просторового положення деталей в з'єднанні може бути визначена шляхом вирішення збірних розмірних ланцюгів.

Розмірна ланцюг являє собою замкнутий контур взаємопов'язаних розмірів, які обумовлюють їх чисельні значення і допуски. Розмірна ланцюг складається з:

• складових;

• вихідного (замикаючого);

• компенсуюча ланок.

Складова ланка – ланка розмірної ланцюга, зміна якого, викликає зміна вихідного (замикаючого) ланки, позначається А₁, А₂ або Б₁, Б₂, Б₃…

Початкове ланка (замикаюча.) – ланка, що виникає в результаті постановки задачі при проектуванні виробу (або отримується в ланцюзі останнім у результаті рішення поставленої задачі при виготовленні або ремонті), позначається ∆ (А_∆, Б_∆…).

Компенсуюча ланка – ланка, зміною розміру якого досягається необхідна точність в замикає ланці, позначається А_4К або Б_4К…

Загальна ланку – ланка, яка належить одночасно декільком розмірним ланцюгах, позначається А₅–Б₂, Б₂–Г₆ За характером впливу на замикаючу ланка складові ланки можуть бути які збільшують , які зменшують - .

Необхідна точність збірки досягається наступними п'ятьма методами:

• метод повної взаємозамінності;

• метод неповної взаємозамінності;

• метод групповой взаимозаменяемости;

• метод регулировки;

• метод пригону.

Метод повної взаємозамінності - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей без їх вибору, підбору або зміни розмірів (розглянути приклад). Застосування методу повної взаємозамінності доцільно при збірці з'єднань, що складаються з невеликої кількості деталей, так як збільшення кількості деталей обумовлює обробку сполучених поверхонь з меншими допусками, що не завжди технічно досяжно та економічно доцільно.

Метод неповної взаємозамінності - метод, при якому необхідна точність збірки досягається не у всіх з'єднань при сполученні деталей без їх вибору, збірки або зміни розмірів, а у заздалегідь обумовленої їх частини, тобто, визначити% з'єднань не задовольняє вимогам точності складання і вимагає розбирання і повторного складання (приклад).

Метод групової взаємозамінності (селективний) - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом з'єднання деталей, що належать до однієї з розмірних груп, на які вони попередньо розсортовані. У межах кожної розмірної групи необхідна точність збірки досягається методом повної взаємозамінності (приклад).

Метод регулювання - метод, при якому необхідна точність збірки досягається шляхом зміни розміру однієї з деталей (або групи) з'єднання, званої компенсатором, без зняття шару матеріалу (диференціал, головна передача, рульовий механізм - кільця, прокладки, регулювальна шайба, торець клапана і болт штовхача - регулювальний болт).

Метод пригону - метод взаємозамінності, при якому потрібна точність складання досягається шляхом зміни розміру компенсатора зі зняттям шару матеріалу.

3. Одним з факторів, що визначають надійність і довговічність відремонтованих автомобілів в експлуатації, є дисбаланс деталей і вузлів, який створює додаткове навантаження на опори і підвищену вібрацію.

Дисбаланс виникає внаслідок похибок обробки деталей, неточностей складання вузлів, появи зносів і деформацій у процесі експлуатації автомобілів.

Відомі три види неврівноваженості:

• статична;

• динамічна;

• змішана.

Статична - має місце, коли центр ваги деталі або вузла не розташований на осі обертання.

Динамічна - виникає в тому випадку, коли центр ваги деталі лежить на осі обертання, а статичні моменти від двох рівних неврівноважених мас рівні за величиною і спрямовані в протилежні сторони. (Цей вид неврівноваженості виявляється тільки при обертанні деталі).

Змішана - найбільш часто зустрічається в реальних умовах, коли має місце статичний момент відцентрових сил, (нагадати формули і способи усунення, таблицю дати під запис, навести приклади).

Допустимий дисбаланс деталей і вузлів, Н*м.

Найменування деталей і вузлів	Легкові автомобілі	Вантажні автомобілі та автобуси
Колінчастий вал	0,10…0,15	0,2…0,3
Колінчастий вал в зборі з маховиком і зчепленням	0,2…0,5	0,5…0,7
Маховичок	0,3…0,4	0,35…0,6
Диск зчеплення	0,10…0,25	0,3…0,5
Карданний вал	0,15…0,25	0,3…0,5
Колесо	3,0…5,0	-

Д/з: (1) Гл. 9, с.63-71

(2) Гл. 7, с.114-118, 123-127.

ТЕМА: «Складання та випробування агрегатів».

Навчальні питання:

1. Способи складання. Збірка типових з'єднань і передач.

2. Збірка агрегатів, технологічний процес складання. (відпрацювати самостійно, (1), с.74-79).

3. Приробітку та випробування агрегатів.

1. Складання агрегатів автомобілів здійснюють з попередньо зібраних відрегульованих і випробуваних вузлів з ​​виконанням в повному обсязі необхідних регулювальних і контрольних операцій підробітки, обкатки та випробувань. Складальний процес становить 20 ... 40% загальної трудомісткості ремонту автомобіля і є завершальною стадією складання автомобіля.

Збірку підрозділяють на вузлову і загальну.

Під вузловий розуміють послідовну збірку підгруп і груп, а під спільною - збірку готових виробів.

Технологічний процес складання складається з ряду операцій, що полягають у поєднанні деталей у вузли, а вузлів в агрегати і автомобіль, що відповідає вимогам креслень і ТУ.

При складанні застосовуються з'єднання: різьбові, пресові, шліцьові, шпонкові та інші, а з передач - зубчасті.

Складання нарізних з'єднань-25-30% з'єднань деталей, при різьбових з'єднаннях повинно бути забезпечено:

співвісність осей болтів, шпильок, гвинтів і різьбових отворів і необхідна щільність посадки в різьбі;

відсутність перекосів торця гайки або головки болта відносно поверхні спрягаемої деталі, тому що перекіс є основною причиною обриву гвинтів і шпильок;

дотримання черговості та сталість зусиль затягування групи гайок (головка циліндрів і др.).

д е: Р – сила затягування, Н; d – Ø номінальний різьблення, М.

Збірка пресових з'єднань, якість збірки формується під впливом наступних факторів:

• матеріалу деталей, що сполучаються;

• геометричних розмірів;

• форми і шорсткості поверхонь;

• співвісності деталей;

• прикладеного зусилля;

• наявності мастила і др.

Використовуються універсальні г / преси, при складанні з натягом необхідно знати величину зусилля запресовування, т.к. від нього підбирається необхідне обладнання.

Збірка зубчастих передач, зубчасті колеса насаджують на посадочні поверхні валів з невеликим зазором або натягом, вручну або за допомогою спеціальних пристосувань.

Процес складання зубчастих передач полягає в установці і закріпленні їх на валу, перевірці і регулюванню цих передач.

Для правильного зачеплення зубчастих циліндричних коліс необхідно, щоб осі валів лежали в одній площині і були паралельні. Їх вивірка проводиться регулюванням положення гнізд під підшипники в корпусі. Після установки зубчасті колеса перевіряють по зазору, зачіплювання і контакту.

На знову збираються зубчастих передачах допускаються такі величини зазорів:

бічний зазор ,

де: b = 0,02…0,1 – коефіцієнт, приймається залежно від окружної швидкості і типу передач;

m – модуль, мм.

радіальний зазор . .

Якість збірки конічних передач визначається правильністю перетину осей валів передачі, точністю кутів між осями коліс і величинами бічного і радіального зазору.

Відхилення δ для осей конічних зубчастих коліс встановлюються залежно від величини модуля: .

Зазори в передачах з конічних зубчастих колесами регулюють переміщенням парних коліс уздовж вала.

Черв'ячні передачі вимагають більш точного виготовлення і збірки, їх робота залежить від наявності і величини бічного зазору між нитками черв'яка і зубами колеса і опр.

,

m_Т – торцевої модуль передачі.

Збірка шліцьового з'єднання, центрування деталі може проводиться по зовнішньому діаметру виступів валу чи з діаметру западин валу і бічним сторонам шліців. (в основному в автомобілі застосовується перший тип) і може бути третій вид - це центрування деталі тільки по бічних сторонах, застосовується в тому випадку, якщо на валу більше 10 шліців.

Після складання шліцевого з'єднань потрібно перевірити деталі (шестерні) на биття. Перевірку виконують на перевірочної плиті, встановлюючи вал в центру або на призми. Перевірка на биття проводиться за допомогою індикатора.

При рухомий посадці шестерня повинна вільно переміщатися по валу без заїдання і в той же час не гойдатися.

Збірка конусних з'єднань, особлива увага звертається на прилягання конусних поверхонь, їх розгортають або притирають за допомогою паст, перевіряють за кольором або фарбою. Щоб працювало правильно, воно повинно мати натяг, якщо немає натягу - воно швидко розробляється.

Збірка шпонкових з'єднань (призматичні - звичайні, сегментні шпонки), особливу увагу підгонці шпонок по торцях і зазору по зовнішній стороні шпонки (тому через торці шпонок зазвичай передаються Мкр від однієї деталі до іншої і вони повинні бути дуже точно пригнані).

Складання деталей машин з підшипниками кочення, при запресовуванні розмір його кілець змінюється: внутрішнє збільшується, зовнішнє - зменшується, це викликає зменшення зазору між робочими поверхнями кілець і кульок.

Внутрішнє кільце, поєднане з цапфою вала, повинно мати посадку з натягом, а зовнішнє - з невеликим зазором так, щоб кільце мало можливість під час роботи незначно повертається.

Широке поширення в авторемонтному виробництві знаходять зварні, паяні та заклепочні з'єднання, застосовуються в основному, коли необхідно спростити складання, особливо в тих випадках, коли утруднений доступ до однієї з деталей, що з'єднуються.

3. Приробітку та випробування є завершальною операцією в технологічному процесі ремонту агрегатів, основними завданнями є:

• підготовка агрегату до сприйняття експлуатаційних навантажень;

• виявлення можливих дефектів, пов'язаних з якістю відновлення деталей і складання агрегатів;

• перевірка характеристик агрегатів відповідно до вимог ТУ або іншої нормативної документації.

Під приработкой розуміється сукупність заходів спрямованих на зміну стану сполучених поверхонь тертя з метою підвищення їх зносостійкості.

У процесі підробітки змінюються мікрогеометрія і мікротвердість поверхонь тертя, згладжуються відхилення від правильної геометричної форми.

Встановлено, що в перший період підробітки відбувається інтенсивне вирівнювання шорсткостей, що пояснює інтенсивне зношування і різке падіння втрат на тертя.

Процес зняття мікронерівностей зазвичай триває десятки хвилин, а мікрогеометрична приробітку закінчується через 30 ... 40 годин (при цьому двигун повинен бути зібраний по ТУ).

Для визначення умов роботи деталі існує деяка оптимальна шорсткість , при якій інтенсивність зношування має найменше значення . Відхилення стану поверхні від оптимального як в бік меншої , так і в бік більшої шорсткості веде до збільшення інтенсивності зношування . При однакових умовах зношування ( труться матеріали , режим роботи , змащення) , після підробітки встановлюється приблизно однакова , з точки зору зносу , шорсткість , яка не залежить від початкової , отриманої при механічній обробці.

Приробітку та випробування двигунів включають наступні стадії:

• холодна приробітку, коли колінчастий вал двигуна примусово приводиться в обертання від постійного джерела енергії;

• гаряча приробітку без навантаження; при працюючому

• гаряча приробітку під навантаженням двигуні.

Завершують приработку зняттям контрольної точки характеристики двигуна з ефективної потужності на гальмівному стенді. При цьому в процесі випробування на стенді виявляються дефекти двигуна, підлягають усуненню - це є завершальний етап КР двигуна.

Повна приробітку двигуна так само, як і інших агрегатів, складається з двох етапів: макро і мікрогеометрична приробіток. З метою скорочення часу підробітки двигунів рекомендується в моторні масла вводити присадки на основі моноолеат міді.

Режим підробітки і випробування двигунів зумовлюють такі вимоги до обладнання випробувальних станцій:

• випробувальні стенди повинні мати приводні і навантажувальні пристрої;

• випробувальні стенди повинні бути оснащені вимірювальними пристроями та приладами для визначення величини гальмівного моменту, частоти обертання колінвала, апаратурою для дотримання режимів змащення й охолодження двигунів;

• стенд повинен бути автоматизований, щоб плавно підвищувати частоту обертання колінвала і навантаження.

Випробування коробки передач, відпрацювати самостійно

Випробування заднього моста, із записом в конспект (1), с.80…81

Випробування амортизаторів,

і їх приробітку.

Стадії підробітки і випробування двигуна ЗіЛ –130

Холодна приробітку: 1. 400 – 600 ^-1 → 15 хв.

2. 800 – 1000 ^-1 → 20 хв.

Гаряча без навантаження: 1. 1000 – 1200 ^-1 → 20 хв.

2. 1500 – 2000 ^-1 → 15 хв.

Гаряча з навантаженням: 1. 1600 – 2200 ^-1 → 25 хв. → 11–15 КВт.

2. 2500 – 2800 ^-1 → 25 хв. → 29–44 кВт.

Двигун КамАЗ-740 - холодну обкатку проводять в 5-ть етапів, в цілому 100 хв.

Д/з: (1) Гл. 10, с.71…81;

(2) Гл. 7, с.127…139, Рис. 8.1.

ТЕМА: «Загальне складання, випробування та видача автомобілів з ремонту»

Навчальні питання:

1. Організація складання автомобілів.

2. Механізація складальних робіт.

3. Випробування та видача автомобілів з ​​ремонту.

1. Залежно від типу виробництва, трудомісткості процесу складання і характерних особливостей автомобіля розрізняють дві організаційні форми збірки - потокову і не потоковому.

Не потоковому складання характеризується виконанням складальних (робіт) операцій на постійному робочому місці, до якого подаються всі деталі і вузли збираного автомобіля, може виконуватися за принципом концентрації та диференціації операцій. При концентрації складальних операцій автомобіль збирається на одному робочому місці, необхідно мати складальників високої кваліфікації та збирання потребує тривалого часу.

При диференціації операцій збірка виконується паралельно на декількох робочих місцях.

Потокова складання здійснюється при примусовому пересуванні збираного автомобіля. Автомобіль переміщається конвеєром, на якому проводиться процес складання.

Рух конвеєра (безперервне або періодичне) приймається в залежності від розміру виробничої програми, складності складальних операцій та ін технологічних факторів.

Відрізок часу між виходом зі збірки двох готових автомобілів називається тактом збірки.

Потокова збірка забезпечує високу продуктивність і є найбільш досконалою організаційною формою складання автомобілів. Характерними для потокової збірки є наступні ознаки:

• за робочим місцем закріплена певна складальна операція;

• зібраний на попередньому робочому місці автомобіль передається на наступну операцію негайно після закінчення попередньої;

• на всіх робочих місцях складальної лінії робота синхронізована і виробляється за обраним такту;

• збірка механізована.

Збірка вантажного автомобіля полягає в установці на базову складальну одиницю (раму) зібраних агрегатів і вузлів:

• передніх і задніх мостів;

• карданні передачі;

• рульового управління;

• двигуна в зборі з КП;

• радіатора;

• кабіни;

• коліс і інших вузлів і механізмів.

У процесі складання виконуються необхідні регулювальні роботи.

2. При складанні автомобілів для полегшення праці і підвищення продуктивності застосовують різні засоби механізації складальних робіт.

Вибір цих коштів залежить від кількості зібраних автомобілів, а також від необхідної точності розмірних і кінематичних ланцюгів автомобіля.

Найбільша продуктивність і точність з'єднання деталей досягається за допомогою різних механізованих інструментів і пристосувань. За принципом дії механізований інструмент з електричним, пневматичним і гідравлічним приводом ділиться на наступні групи:

• ударної дії - клепальні молотки, шабери, кернери;

• обертального дії - дрилі, шліфувальні машини, гайковерти, викрутки.

Пристосування, що застосовуються при складанні, поділяються на такі види:

• для установки і з'єднання деталей - підставки з призмами для складання деталей на валу, поворотні столи для монтажу деталей і др.;

• для напресуванні зубчастих коліс, шківів, підшипників і т.д.;

• контрольні пристосування і стенди для перевірки якості збірки і визначення дійсних експлуатаційних характеристик складального вузла або автомобіля.

Як підйомно-транспортних засобів для забезпечення складального процесу використовуються мостові крани, електричні та гідропіднімачів. Транспортування деталей і вузлів здійснюється за допомогою електрокарів і рольгангів. Для загальної збірки автомобілів використовуються конвеєри моделі П-501, П-502 та ін.

Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу складання автомобілів необхідно проводити з урахуванням рекомендацій.

Робочі місця складальників розташовують у рольгангів і ін транспортних засобів у порядку послідовності операцій технологічного процесу складання.

Техніка безпеки:

• збірка повинна проводитися на спеціальних стендах або пристосуваннях, що забезпечують стійке положення виробу, що збирається і складальної одиниці;

• інструмент повинен перебувати у справному стані і відповідати своєму призначенню;

• електричні та пневматичні інструменти перед початком роботи необхідно випробувати вхолосту для перевірки їх справності;

• електричні дроти і шланги пневмоінструменту не повинні бути натягнуті;

• користуватися несправним обладнанням та інструментом забороняється;

• при роботі з незнайомим обладнанням та інструментом складальник зобов'язаний вивчити інструкцію з його використання і отримати додаткові вказівки у майстра ділянки або цеху.

3. Після складання автомобіль надходить на пост контролю і випробування, де перевіряються комплектність, якість складальних, регулювальних і кріпильних робіт, перевірка роботи та технічного стану всіх агрегатів, механізмів і приладів, додаткові регулювання, а також виявляються відповідність технічних показників потрібним ТУ.

Випробування проводять на стенді з біговими барабанами. Стенд дозволяє перевірити роботу двигуна , агрегатів трансмісії і ходової частини , а також оцінити основні експлуатаційно - технічні якості автомобіля (потужність двигуна , тягове зусилля на ведучих колесах , витрата палива на різних швидкісних і навантажувальних режимах , шлях і час розгону до заданої швидкості , втрати потужності на тертя в агрегатах і ходової частини , найбільший гальмівний шлях з певною швидкістю і одночасність і інтенсивність дії гальмівних механізмів ) , перевірити і відрегулювати установку кутів керованих коліс.

Усі виявлені при випробуванні несправності необхідно усунути.

На додаток до стендових випробувань кожен автомобіль після КР повинен пройти випробування пробігом на певну відстань із заданою навантаженням і зі швидкістю, що не перевищує встановленої величини для перевірки на керованість, а також для додаткового визначення відповідності технічного стану автомобіля потрібним технологічним нормам на різних режимах роботи і в різних дорожніх умовах.

Після випробування пробігом автомобіль ретельно оглядають. Усі виявлені пробігом і оглядом дефекти усувають, потім автомобіль надходить на остаточну забарвлення і на склад готової продукції.

На кожен випускається з ремонту автомобіль АРП видає замовнику паспорт цього автомобіля, в якому фіксує комплектність, технічний стан і відповідність відремонтованого автомобіля ТУ на його КР. ТУ встановлюють гарантовану справну роботу автомобіля протягом певного часу і до певного пробігу за цей період.

Протягом гарантійного терміну всі виявлені замовником несправності з вини АРП повинні бути усунені безоплатно протягом 3 діб з дня пред'явлення рекламації.

Гарантійний термін експлуатації автомобіля - 12 міс. з дня видачі з ремонту при пробігах (I категорії експлуатації): не більше 20 000 км. - Автобусами; не більше 16000 км. - Іншими всіх видів і призначення.

Гарантійний термін зберігання відремонтованих товарних складових частин автомобілів - 12 міс. з моменту видачі з ремонту за умови дотримання правил консервації та зберігання.

При випуску з КР додаються такі документи:

До автомобіля:

• паспорт автомобіля, здавати в ремонт з відміткою АРП про проведений ремонт, із зазначенням дати випуску з ремонту, нових номерів шасі і двигуна, а також основного кольору забарвлення;

• інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей експлуатації відремонтованих автомобілів в обкатний і гарантійний періоди, а також періодів і організації усунення дефектів в гарантійний період.

До двигуна:

• паспорт;

• інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей встановлення та експлуатації двигуна в обкатний і гарантійний періоди.

Випуск з КР автомобілів, їх складових частин та деталей (комплектів деталей) оформляється відповідним приймально-здавальних актом.

Д/з: (1) Гл. 11, с.81…84.

(2) Гл. 9, с.139…142, Рис. 9.1.

ТЕМА: «Класифікація способів відновлення деталей».

Навчальні питання:

1. Значення відновлення деталей.

2. Способи відновлення деталей.

1. Велика кількість деталей автомобілів і агрегатів, що надходять в КР, в результаті зносу, втоми матеріалу, механічних і корозійних пошкоджень втрачають свою працездатність. Однак лише деякі з цих деталей - найбільш прості і недорогі у виготовленні - втрачають працездатність повністю і потребують заміни. Більшість деталей має залишковий ресурс і м. б. використані повторно після проведення порівняно невеликого обсягу робіт з їх відновленню.

Відновлення деталей є одним з основних джерел підвищення економічної ефективності автомобільного виробництва.

При відновленні деталей скорочуються витрати, пов'язані з обробкою деталей, тому що при цьому обробляються не всі поверхні деталей, а лише ті, які мають дефекти.

Витрати на придбання запасних частин складають від 40-60% від собівартості КР автомобілів, їх можна значно скоротити за рахунок розширення відновлення деталей.

Значення відновлення деталей складається так само в тому, що воно дозволяє зменшити потреби у виробництві запасних частин.

Враховуючи велике значення відновлення деталей, необхідно всіляко розширювати цю сторону діяльності авторемонтних підприємств.

2. Ефективність і якість відновлення деталей в значній мірі залежать від застосовуваних технологічних способів їх обробки. Залежно від характеру усуваються дефектів всі способи відновлення деталей поділяються на три основні групи:

• відновлення деталей із зношеними поверхнями;

• відновлення деталей з механічними поверхнями;

• відновлення протикорозійного покриттів.

Найбільш широке застосування при відновленні автомобільних деталей отримали різні види слюсарно-механічної обробки до них відносяться:

• власне слюсарна обробка;

• механічна обробка, пов'язана з підготовкою деталей до нанесення покриттів і обробка після їх нанесення, обробка деталей під ремонтний розмір, постановка додаткових ремонтних деталей (ДРД).

Пластичне деформування як спосіб відновлення заснований на використанні пластичних властивостей матеріалу деталей. Цим способом відновлюють не тільки розміри деталей, але так само їх форму і фізико-механічні властивості.

Зварювання та наплавлення є найпоширенішими способами відновлення деталей. Зварювання застосовують при усуненні механічних пошкоджень на деталях (тріщин, пробоїн і т. д.), а наплавку - для нанесення покриттів з метою компенсації зносу робочих поверхонь. На АРП застосовують як ручна, так і механізовані способи зварювання й наплавлення.

Пайка в авторемонтному виробництві широко застосовуються при відновленні герметичності в порожнистих деталях, а так само як спосіб компенсації зносу деталей.

Напилення як спосіб відновлення деталей засноване на нанесенні розпорошеного металу на зношені поверхні деталей.

Відновлення деталей нанесенням гальванічних і хімічних покриттів засноване на осадженні металу на поверхні деталей з розчинів солей гальванічним і хімічним методами. З метою компенсації зносу деталей найбільш часто застосовують хромування, железнение і хімічне нікелювання. Для захисту деталей від корозії застосовують гальванічні процеси:

• хромування;

• нікелювання;

• цинкування;

• кадмування;

а так само хімічні процеси:

• оксидування;

• фосфатування.

Синтетичні матеріали (пластмаси) застосовують для компенсації зносу деталей, що працюють в умовах нерухомих посадок, а так само при усуненні механічних ушкоджень (тріщин, пробоїн) в корпусних деталях.

Перераховані способи відновлення деталей знайшли застосування в авторемонтному виробництві і забезпечують необхідний рівень якості і надійну роботу деталей протягом встановлених міжремонтних пробігів автомобілів.

Д/з: (1)Гл. 12., с. 85...8

(2) Гл. 10., с. 143... 144., Рис. 10.1.

ТЕМА: «Відновлення деталей слюсарно - механічною обробкою».

Навчальні питання:

1. Види слюсарно - механічної обробки, що застосовуються при відновленні деталей.

2. Обробка деталей під ремонтний розмір.

3. Постановка додаткових ремонтних деталей (ДРД).

4. Організація робочих місць і техніка безпеки (самостійно, (1) с. 93)

1. Слюсарні роботи зазвичай застосовуються у якості робіт , що доповнюють або завершальних механічну обробку відновлюваних деталей . Їх застосовують так само при підготовці деталей до відновлення іншими способами , наприклад зварюванні , пайку , склеюванню і т. д. До слюсарним відносяться такі види як опиловка при підготовці поламаних частин деталі , свердління, розгортання і зенкування отворів , прогін і нарізування різьблення , шабрування , притирання і доведення для більш щільного прилягання поверхонь і т. п. Механічна обробка при ремонті автомобілів застосовується як самостійний спосіб відновлення деталей, а так само в якості операцій , пов'язаних з підготовкою або остаточною обробкою деталей, відновлених іншими способами ( токарна, свердлильна, розточна, фрезерна, шліфувальна, полірувальна, хонінгувальна та ін).

Залежно від твердості наплавленого металу обробку ведуть, при твердості менш HRC 35 - 40 - токарну, при більшій - шліфуванням на знижених оборотах, чорнове, а потім чистове; при токарній обробці - різці з пластинками з твердого сплаву.

При точінні напилених покриттів рекомендується застосовувати різці з пластинами з твердих сплавів, шліфування - алмазними колами на вулканітовій (основі) зв'язці, а за їх відсутності дрібно і середньозернистими карборундовими колами на керамічній зв'язці.

Хромовані деталі зважаючи на високу твердості електролітичного хрому обробляють шліфуванням. Деталі з хромовими покриттями, нанесеними з декоративними цілями, піддаються поліруванню, яке проводиться м'якими колами із застосуванням полірувальних паст ГОІ (Державний оптичний інститут).

При обробці пластмасових покриттів необхідно застосовувати добре заточений інструмент з теплостійкого матеріалу з інтенсивним охолодженням повітрям або гасом.

При механічній обробці відновлюваних деталей необхідно забезпечувати необхідну шорсткість, точність розмірів форми і взаємного розташування робочих поверхонь. Точність взаємного розташування поверхонь на деталі залежить від правильного вибору технологічної бази при її обробці.

Технологічна база - це ті поверхні, які визначають положення деталі в пристосуванні по відношенню до ріжучого інструменту.

При виборі технологічної бази необхідно витримати наступні вимоги:

1. в якості технологічної бази застосовують ті поверхні деталі, які визначають її положення у зібраному виробі, тобто складальні та вимірювальні базові поверхні (правило єдності баз);

2. базові поверхні повинні бути найбільш точно розташовані відносно оброблюваних поверхонь;

3. в якості базових слід вибирати такі поверхні, при установці на які можна було б обробляти всі поверхні деталі, що підлягають обробці (правило сталості баз);

4. поверхні, вибрані в якості технологічних баз, повинні забезпечувати мінімальні деформації деталі від зусиль різання і закріплення.

2. При цьому способі відновлення одна зі сполучених деталей, зазвичай найбільш складна і дорога (колінчастий вал), обробляється під ремонтний розмір, а друга (вкладиш підшипників) замінюється новою або відновленої також до ремонтного розміру.

Обробкою під ремонтний розмір відновлюють геометричну форму, необхідну шорсткість і точні параметри зношених поверхонь деталей.

Відновлення поверхні можуть мати кілька ремонтних розмірів. Їх величина і кількість залежать від величини зносу деталі за міжремонтний пробіг автомобіля, від припуску на обробку і від запасу міцності деталі.

Нехай вал і отвір при вступі деталей в ремонт мають форму і розміри, показані на малюнку:

де: dp1, Dp1- перший ремонтний розмір, мм валу і отвори по робочим кресленням.

Иmin, Иmax – мінімальний і максимальний знос

поверхні деталі на бік.

Z - припуск на механічну обробку на сторону, мм.

Dn, dn – розмір валу і отвори за кресленням, мм.

Для того щоб додати поверхні деталі правильну геометричну форму, необхідно піддати їх механічній обробці.

Після обробки розміри поверхонь відрізнятимуться від початкових на подвоєну величину максимального одностороннього зносу і припуску на механічну обробку на сторону.

Отже, перший розмір може бути визначений за формулами:

для валів dp1= dn-2(Иmax+ Z);

для отворів Dp1= Dn+2(Иmax+ Z);

Припуск на механічну обробку:

- при чистової обточуванні і розточуванню 0,05 - 0,1 мм; на сторону

0,03 - 0,05 мм

Коефіцієнт нерівномірності зносу: 0,5 - 1,0=

Маючи на увазі, що Иmax=И і підставляючи це значення у формулу для певних ремонтних розмірів отриманням:

dp1= dn-2( + Z); в цих формулах

Dp1= Dn+2( + Z);

Називається міжремонтним інтервалом - 2( И+ Z)=

Отже, формули будуть мати вигляд:

dp1= dn- Dp1= Dn+

dp2= dn-2 і Dp2= Dn+2

dpn= dn-n Dpn= Dn+n , а

Число ремонтних розмірів визначають за формулами:

для валів: для отворів:

3. Додаткові ремонтні деталі (ДРД) застосовують з метою компенсації зносу робочих поверхонь деталей, а також при заміні зношеної або пошкодженої частини деталі.

У першому випадку ДРД встановлюють безпосередньо на зношену поверхню деталі. Цим способом відновлюють посадкові отвори під підшипники кочення в картерах коробок передач, задніх мостах, маточинах коліс; отвори з зношеної різьбленням та ін деталі.

Залежно від виду відновлюваної поверхні ДРД можуть мати форму гільзи, кільця, шайби, пластини, різьбової втулки або спіралі.

ДРД виготовляються зазвичай з того ж матеріалу, що і відновлювана деталь. При відновленні посадочних поверхонь в чавунних деталях втулки м.б. виготовлені також із сталі. Робоча поверхня ДРД за своїми властивостями повинна відповідати властивостям відновлюваної поверхні деталі. У зв'язку з цим ДРД в разі потреби повинні піддаватися відповідній термообробці.

Кріплення ДРД зазвичай вироблятися за рахунок посадок натягом. В окремих випадках можуть бути використані додаткові кріплення приваркою по торця, постановкою стопорних гвинтів або штифтів.

При запресовуванні втулок для попередження їх деформації рекомендується поверхні, що сполучаються покривати сумішшю машинного масла і графіту.

ДРД (втулка) ДРД (ввертиш)

Після постановки і закріплення ДРД виробляють їх остаточну механічну обробку до необхідних розмірів.

Відновлення деталей постановкою ДРД знайшло широке застосування при ремонті автомобілів. Це пояснюється простатою технологічного процесу і вживаного устаткування. Однак не завжди виправдано з економічної точки зору через великі витрати матеріалу на виготовлення ДРД. Крім того, він у ряді випадків призводить до зниження механічної міцності відновлюваної деталі.

Д/з. (1). Гл. 13, с. 87...93.

(2). Гл. И, с. 144... 154.

ТЕМА: «Відновлення деталей способом тиску (пластичного деформування)»

Навчальні питання:

1. Сутність процесу відновлення деталей тиском.

2. Відновлення розмірів зношених поверхонь деталей.

3. Відновлення форми і механічних властивостей матеріалу деталей.

1. Усунення дефектів при відновленні деталей автомобіля способом тиску засноване на використанні пластичних властивостей металу, з якого вони виготовлені.

Під пластичністю металів розуміють їх здатність під дією навантажень змінювати форму і розміри без руйнування.

Пластичну деформацію деталей виробляють як в холодному , так і в гарячому стані в спеціальних пристроях на пресах. При обробці деталей в холодному стані пластична деформація відбувається за рахунок зсуву окремих частин кристалів відносно один одного по площині ковзання. При зсуві кристалів відбувається спотворення кристалічної решітки та освіту на площинах ковзання дрібних осколків кристалів , які створюють шорсткість , що перешкоджає подальшому переміщенню кристалів. Таким чином , пластична деформація металу в холодному стані робить метал прочнішим . Це явище зміцнення металу при деформації в холодному стані отримало назву наклепка.

Пластична деформація деталей в холодному стані вимагає докладання великих зусиль, тому при відновленні деталей дуже часто їх нагрівають. Температура нагріву деталей повинна бути мінімальною, але не нижче тієї, при якій підвищуються пластичні властивості металу.

Після обробки деталей пластичним деформуванням в гарячому стані їх необхідно піддавати повторній термічній обробці.

2. Зміна розмірів зношених поверхонь деталей при відновленні їх способом тиску досягається за рахунок переміщення металу з неробочих елементів деталей на зношені.

Процес відновлення деталей складається з підготовки деталі, деформування та обробки після деформування.

Підготовка деталей до деформування включає отжиг або високий відпустку оброблюваних поверхонь перед холодним деформуванням або нагрів їх перед гарячим деформуванням.

Сталеві деталі з твердістю не більше HRC 25 .. .30, А також деталі з кольорових металів піддаються деформуванню у холодному стані без попередньої термообробки. У всіх інших випадках проводиться термообробка деталей перед холодним деформуванням або нагрів перед гарячим деформуванням.

Обробка деталей після деформації зводиться до механічної обробки відновлених поверхонь до необхідних розмірів. При необхідності застосовують так само термічну обробку. Пластичне деформування деталей з метою відновлення зношених поверхонь роблять за допомогою таких напрямків обробки: опади, роздачі, обтиску, витяжки та накатки.

Осадку застосовують для зменшення внутрішнього та збільшення зовнішнього діаметра порожнистих деталей, а також збільшення зовнішнього діаметра суцільних деталей за рахунок зменшення їх довжини. Осадку втулок з кольорових металів роблять у спеціальних пристроях в холодному стані.

Для збереження у втулках отворів і прорізів у них встановлюють вставки, що копіюють форму і розміри цих елементів деталей.

Осадкою відновлюють так само сталеві деталі: шийки валів, розташовані на кінцях деталі, штовхачі клапанів і ін Деформацію деталей при цьому роблять у спеціальних штампах при нагріванні до температури.

Роздачею відновлюють зовнішні розміри порожнистих деталей за рахунок збільшення їх внутрішніх розмірів. Роздачею відновлюють поршневі пальці, посадочні поверхні під підшипники чашок диференціала, зовнішні поверхні труб півосей і др.

Роздачу деталей виробляють сферичними прошивками в холодному змозі. Якщо деталь піддавалася загартуванню або цементації, що їх перед роздачею піддають відпалу або високому відпуску, а після роздачі відновлюють первісну термічну обробку.

Обтиснення застосовують для зменшення внутрішнього діаметра порожнистих деталей за рахунок зменшення їх зовнішнього діаметра. Цим способом можна відновлювати втулки з кольорових металів, отвори в вушках рульових сошок, важелях поворотних цапф і т.п.

Після відновлення обжатием деталі повинні бути перевірені на відсутність тріщин.

Витяжка застосовується для збільшення довжини деталей за рахунок місцевого обтиснення. Цим способом відновлюють довжину всіляких тяг, штовхачів та ін деталей. Деформацію виробляють найчастіше в холодному стані.

Накатка застосовується при компенсації зносу зовнішніх циліндричних поверхонь деталей за рахунок видавлювання металу з відновлюваних поверхонь. При накатці деталі її встановлюють у патроні або центрах токарного верстата, а оправлення з накочувальні роликом або кулькою - на супорті верстата замість різця. Накаткою відновлюють поворотні цапфи, вали коробок передач та ін деталі.

Висота підйому металу на сторону не повинна перевищувати 0,2 мм, а зменшення опорної поверхні - 50%. Накатку виробляють роликом з кроком зубів 1,5-1,8 мм, ск. Обертання деталі 15 м / хв, поздовжня подача 0,6 мм / об, поперечна подача 0,1

мм / об, охолодження машинним маслом. Накатку слід застосовувати при відновленні поверхонь деталей, що сприймають питому

навантаження не більше 7 МПа.

Переваги способу: простота технічного процесу і застосовуваного обладнання, особливо при виконанні деформування в холодному стані; висока економічна ефективність процесу, т.к відсутні додаткові витрати матеріалів, а трудомісткість робіт невелика.

До недоліків цього способу слід віднести обмежену номенклатуру відновлюваних деталей, а так само деяке зниження механічної міцності деталей.

Принципові схеми відновлення деталей тиском:

а) осаду;

б) раздача;

в) обтиснення;

г) витяжка;

д) накатка.

Р - зусилля

δ - деформація.

Схема пристосування для опади штовхачів клапанів:

1. пуансон;

2. матриця;

3. відновлювана деталь.

Пристосування для опади втулок:

1. пуансон;

2. оправлення;

3. деталь;

4. втулка.

3. У процесі експлуатації багато деталей автомобілів втрачають свою первісну форму внаслідок деформацій вигину і скручування.

Цей дефект деталей усувається правкою. Правці піддають балки передніх мостів, деталі рами, колінчаті і розподільні вали, шатуни та ін.

У авторемонтному виробництві застосовують два способи правки: статичним навантаженням (під пресом) і наклепом. Переважна більшість деталей правлять під пресом у холодному стані. Для підвищення стабільності правки і збільшення несучої здатності деталей їх піддають після правки термічній обробці. Це наочно видно з наведеного нижче графіка.

100 %

75 %

50 %

25 %

100 200 300 400 500

Температура, Сº

Правка наклепом не має недоліків, її ведуть пневматичним молотком з заокругленим бойком для нанесення ударів по неробочим поверхням деталі (правку колінчастих валів виробляють наклепом щік).

Перевагами правки наклепом є: стабільність правки у часі; висока точність (до 0,002 мм); висока продуктивність; відсутність зниження втомної міцності. Деталі, при їх відновленні різними методами компенсації зносу втрачають свою первісну усталостную міцність і зносостійкість. Відновити ці втрачені властивості можна шляхом поверхневого пластичного деформування металу (наклепу).

Наклеп підвищує твердість поверхневого шару металу і створює в ньому сприятливі залишкові напруги.

До числа найбільш поширених способів зміцнення деталей поверхневим пластичним деформуванням відносяться:

• обкатка робочих поверхонь деталей роликами і кульками;

• карбування;

• алмазне вигладжування;

• дробеструйная обробка та ін.

Обкатка роликами і кульками застосовується для зміцнення зовнішніх і внутрішніх поверхонь деталей. Обкатування зовнішніх поверхонь виробляється на токарних верстатах за допомогою спеціального інструменту - накатки, яка встановлюється на супорт верстата і притискається до деталі за рахунок поперечної подачі, втомна міцність підвищується на 20-30%.

Сутність алмазного вигладжування полягає в обробці поверхневого шару деталі, інструментом, робочою частиною якого є сферична поверхня алмазного кристала з радіусом заокруглення 1-3 мм. Алмаз встановлюється в наконечнику, який входить до пружинну оправлення, закріплену в резцедержателе супорта токарного верстату.

Режим обробки: подача 0,02 - 0,06 мм / об; швидкість вигладжування 40-100 м / хв; зусилля притиску алмазного наконечника 150-300 Н. Твердість підвищується на 25-30%; зносостійкість на 40-60%; втомна міцність на 30-60%.

При відновлення пружин, ресор, торсіонних валів з ​​метою підвищення їх втомної міцності застосовують дробеструйную обробку механічними і пневматичними дробемет

.

Д/з (1) Гл. 14, с. 93...98, Рис. 14.2, 14.3.

(2) Гл. 12, с. 154... 166, табл. 12.1

ТЕМА: «Відновлення деталей зварюванням і наплавленням»

Навчальні питання:

1. Загальна характеристика зварювання й наплавлення, як способів відновлення деталей.

2. Автоматична електродугова наплавлення під флюсом.

3. Механізоване зварювання і наплавка в середовищі захисних газів.

4. Автоматична вібродугове наплавлення.

5. Лазерна та плазмова зварка і наплавлення.

6. Особливості зварювання чавунних деталей і деталей з алюмінієвих сплавів.

7. Організація робочого місця та охорона праці при виконанні зварювальних та наплавочних робіт.

(5, 6 і 7 питання теми студенти відпрацьовують самостійно, (1) с. 108 - 113 із записами в конспект).

1. Зварювання та наплавлення є найбільш поширеними в авторемонтному виробництві способами відновлення деталей (близько 40%). Широке застосування зварювання і наплавлення обумовлено простотою технологічного процесу і вживаного устаткування, можливістю відновлення деталей з будь-яких матеріалів і сплавів, високою продуктивністю і низькою собівартістю.

Зварювання застосовують при усуненні механічних пошкоджень в деталях (тріщин, відколів, пробоїн і т.п.), а наплавку - для нанесення металевих покриттів на поверхні деталей з метою компенсації їх зносу.

При усуненні механічних пошкоджень деталей застосовують електродугове, газову, аргонно-дугове, в середовищі вуглекислого газу, електроконтактні та ін. види зварювання.

Для нанесення металевих покриттів на зношені поверхні деталей найбільш широке застосування отримали наступні механізовані способи наплавлення: автоматична електродугова наплавлення під шаром флюсу; наплавка в середовищі вуглекислого газу; вібродугова; плазмова та електроконтактна.

Технологічний процес відновлення деталей зварюванням і наплавленням включає в себе:

• підготовку деталей до зварювання, наплавленні;

• виконання зварювальних, наплавочних робіт;

• обробку деталей після зварювання і наплавлення.

Обсяг і характер робіт , виконуваних при підготовці деталі до зварювання , залежать від виду дефекту. Так , при заварці тріщини спочатку свердлять отвори Ø 4-5 мм на кінцях тріщини для попередження можливості її подальшого поширення. Потім обробляють тріщину шліфувальним кругом з допомогою ручної шліфувальної машини. При товщині стінок деталі менше 5 мм тріщину годі й обробляти , а обмежитися тільки зачисткою її крайок , якщо більше 5 мм , то виробляють «V» - образну оброблення крайок тріщини , а при товщині стінок понад 12 мм - « X » - образну оброблення.

При відновленні різьби в отворі менше 25 мм підготовка до зварювання полягає у видаленні старої різьблення свердлінням з подальшою обробкою кромок свердлом більшого діаметра.

Точно так само готують до відновлення гладкі отвори невеликого діаметра.

Підготовка зношених поверхонь деталей до наплавлення полягає в їх механічній обробці і очищенню від забруднень і оксидів.

Порядок виконання зварювальних і наплавочних робіт залежить від обраного способу зварювання (наплавлення). Особливу увагу при цьому має приділятися вибору матеріалу електродів і присадних прутків, т.к. від них залежить якість наплавленого металу. Велику увагу необхідно приділити вибору засобів захисту металу від окислення і визначення параметрів режиму зварювання й наплавлення.

2. При цьому способі наплавлення механізовані два основних руху електроду - подача його в міру оплавлення до деталі і переміщення уздовж зварювального шва.

Деталь встановлюють у патроні або центрах спеціально переобладнаного токарного верстата , а наплавочні апарат на його супорті . Електродний дріт подається з касети роликами механізму, що подає наплавочного апарату в зону горіння електричної дуги. Рух електрода уздовж зварювального шва досягається за рахунок обертання деталі. Переміщення електрода по довжині наплавлюваного поверхні забезпечується за рахунок поздовжнього руху супорта верстата. Наплавлення проводиться гвинтовими валиками з взаємним їх перекриттям на одну третину. Флюс в зону горіння дуги надходить з бункера.

При автоматичної наплавленні ел. дуга горить не на відкритому повітрі, а під шаром розплавленого флюсу. Вирізняється при плавленні електрода, (ел. дуга горить) основного металу і флюсу гази утворюють над зварювальною ванною звід, обмежений зверху рідкими шлаками, а знизу розплавленим металом. У зоні зварювання завжди надлишковий тиск газів, яке перешкоджає доступу повітря до розплавленого металу.

принципова схема

Автоматичної

електродугової наплавки

деталей під шаром флюсу:

1. наплавочні апарат;

2. касета з дротом;

3. бункер з флюсом;

4. електродний дріт;

5. наплавляюча деталь.

Наплавлення металу під флюсом забезпечує найбільш високу якість наплавленого металу, т.к. зварювальний дуга і ванна рідкого металу повністю захищені від шкідливого впливу кисню та азоту повітря, а повільне охолодження сприяє найбільш повному видаленню з наплавленого металу газів і шлакових включень. Повільне охолодження наплавленого металу забезпечує так само більш сприятливі умови для найбільш повного протікання дифузних процесів і, отже, легування металу через дріт і флюс. Застосовують два види флюсів: плавлені (АН - 348А, АН - 20, АН - 30) і керамічні (АНК - 18, АНК - 19).

При наплавленні автомобільних деталей застосовують дріт Ø 1,6 - 2,5 мм. залежно від діаметрі наплавлюваної деталі, наступних марок св. 08, св. 5, Нп - 65, Нп -30 ХГСА.

Наплавку під флюсом застосовують при відновленні колінчастих валів двигунів, шліцьових поверхонь на різних валах, напівосей та ін. деталей ремонтованих автомобілів.

3. Ефектним способом захисту розплавленого металу від кисню повітря і азоту при зварюванні є застосування захисних газів. Найбільше застосування отримали автоматична і напівавтоматичне зварювання та наплавлення в середовищі вуглекислого газу і аргонно - дугове зварювання. При зварюванні і наплавленні захист металу від окислення здійснюється струменем вуглекислого газу, який надійно ізолює зону наплавлення від навколишнього середовища і забезпечує отримання наплавленого металу високої якості з мінімальною кількістю пор і окислів.

Проте в процесі наплавлення частина вуглекислого газу потрапляє в зону горіння ел. дуги і піддається дисоціації: 2ССЬ-2СО + Ch. Утворений при цьому кисень може викликати окислення металу. Для того щоб виключити появу окислів при наплавленні і зварюванні деталей в середовищі вуглекислого газу, застосовують електродний дріт з підвищеним вмістом розкислюючих елементів (кремнію і марганцю).

При автоматичної наплавленні в середовищі вуглекислого газу використовують зварювальні автомати, що застосовуються при наплавленні під шаром флюсу, але на них встановлюють спеціальний мундштук з пальником для подачі газу. При наплавленні використовують токарний верстат, в патроні якого встановлюють деталь, а на супорті кріплять наплавочного голівку. Подача вуглекислого газу в зону наплавлення здійснюється за схемою: балон з вуглекислим газом - підігрівач - осушувач - понижуючий редуктор - витратомір - пальник.

При виході з балона газ за рахунок різкого розширення переохолоджується. Щоб підігріти, його пропускають через електричний підігрівач. Міститься у вуглекислому газі воду видаляють за допомогою осушувача, який являє собою патрон, наповнений зневодненим мідним купоросом або Силікогель. Тиск газу знижують за допомогою кисневого редуктора, а витрата його контролюють ротаметром.

Принципова схема установки для електродугового наплавлення в середовищі вуглекислого газу:

1. касета з дротом;

2. наплавочні апарат;

3. ротаметр;

4. редуктор;

5. осушувач;

6. підігрівач;

7. балон з вуглекислим газом;

8. деталь

Наплавлення в середовищі вуглекислого газу порівняно з автоматичною наплавленням під флюсом має такі переваги:

• менше нагрівання деталі;

• можливість зварювання й наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі;

• більш високу продуктивність процесу по площі покриття в од. часу (на 20.. .30%);

• можливість наплавлення деталі діаметром менше 40 мм;

• відсутність трудомісткою операції з видалення шлакової кірки. Недоліки цього способу наплавлення:

• підвищений розбризкування металу;

• необхідність застосування легованої електродного дроту для отримання наплавленого металу з необхідними властивостями.

Аргонно - дугове зварювання, ел. дуга горить між неплавким вольфрамовим електродом і деталлю.

У зону зварювання подається захисний газ - аргон, який, оточуючи зварювальну дугу, створює зону зосередженого нагріву деталі. Присадний матеріал вводиться в зварювальну дугу у вигляді дроту так само, як при газовій зварці. Аргон надійно захищає розплавлений метал від окислення киснем повітря. Наплавлений метал виходить щільним, без пор і раковин.

Аргонно - дугове зварювання здійснюють за допомогою спеціальних установок, найбільшого поширення набули установки, що працюють на змінному струмі. Для закріплення вольфрамового електрода, підведення до нього зварювального струму і подачі в зону горіння дуги аргону застосовуються спеціальні пальники, розраховані на величину струму від 200 до 400 А.

В якості плавиться використовують прутки лантанований вольфраму діаметром 4 ... 10 мм. Величину струму встановлюють залежно від діаметра електрода.

Перевагами аргонно - дугового зварювання є:

• висока якість зварного шва (відсутність пор і раковин);

• висока продуктивність процесу (в 3 .. 4 рази вище, ніж при газовому);

• невелика зона термічного впливу;

• зниження втрат енергії дуги на світлове випромінювання, тому що аргон затримує ультрафіолетові промені.

Недоліки:

• висока вартість процесу;

• дефіцитність аргону.

Аргонно - дугове зварювання знайшла широке застосування при зварюванні деталей з алюмінієвих сплавів і титану.

4. Наплавлення деталей вібруючим електродом з застосуванням охолоджувальної рідини була вперше запропонована в 1948 році Г.П. Клековкін. Основною перевагою цього процесу наплавлення є невеликий нагрів деталей (близько 100 С), мала зона термічного впливу і можливість отримання наплавленого металу з необхідної твердістю і зносостійкості без додаткової термічної обробки.

Схема установки для вібродугового наплавлення:

1. насос;

2. бак з охолоджувальною рідиною;

3. деталь, що підлягає наплавленні;

4. мундштук;

5. механізм подачі дроту;

6. касета з дротом;

7. електромагнітний вібратор;

8. реостат;

9. дросель низької частоти.

Деталь 3, що підлягає наплавленні, встановлюються в патроні або центрах токарного верстата.

На супорті верстата монтується наплавочная головка , що складається з механізму 5 подачі дроту з касетою 6 , електромагнітного вібратора 7 з мундштуком 4 . Вібратор коливає кінець електрода з частотою змінного струму і забезпечує замикання і розмикання зварювального ланцюга . Харчування установки здійснюється від джерела струму напругою 12 або 24 В. Послідовно з ним включений дросель низької частоти 9 , який покликаний стабілізувати величину зварювального струму. Реостат 8 служить для регулювання сили струму в ланцюзі. У зону наплавлення за допомогою насоса 1 з бака 2 подається охолоджуюча рідина.

Сутність процесу вібродугового наплавлення полягає в періодичному замиканні і розмиканні перебувають під струмом електродного дроту і поверхні деталі. Кожен цикл вібрації дроту включає в себе чотири послідовно протікають процесу:

• коротке замикання;

• відрив електрода від деталі;

• електричний розряд;

• холостий хід.

При відриві електрода від деталі їхньому поверхні залишається частинка металу який приварився.

Вібродугову наплавку використовують при відновленні деталей зі сталі, ковкого й сірого чавуну, при нарощуванні зношених зовнішніх і внутрішніх поверхонь, а так само різьбових поверхонь і шліц.

Наплавку виробляють з охолодженням струменем рідини (5% розчин кальцинованої соди), без охолодження і в середовищі вуглекислого газу.

Д/з. (1) Гл. 15., С.98...113, Рис. 15.7, 15.6.

(2) Гл. 13., С.166...190, 190...200, Рис. 13.1, 13.9.

ТЕМА: «Відновлення деталей паянням»

Навчальні питання:

1. Загальні відомості.

2. Пайка деталей низькотемпературними припоями.

3. Пайка деталей високотемпературними припоями.

1. Пайкою називається процес отримання нероз'ємних з'єднань деталей у твердому стані за допомогою розплавленого сплаву, званого припоєм.

Пайку застосовують при відновленні радіаторів, паливних і маслених баків, трубопроводів, приладів ел. обладнання та ін деталей, а так само при відновленні розмірів деталей шляхом постановки стрічки або навивки дроту з подальшою їх припаюванням до поверхні деталі.

Припої, застосовують як чисті метали, так і їхні сплави.

Вимоги до припою:

• температура плавлення припою повинна бути нижче температура плавлення металу спаюється деталей;

• при температурі пайки припой повинен добре змочувати спаюється поверхні і заповнювати сполучні зазори;

• припой повинен забезпечувати отримання сполук з необхідними властивостями по механічної міцності, протикорозійної стійкості, електропровідності і т.п.

• коефіцієнт термічного розширення припою і спаюється матеріалів повинні бути близькими за своєю величиною.

Низькотемпературні припої - tпл С < 450 с;

Високотемпературні - tпл С > 450 с.

Найбільш часто вживаними припоями при ремонті автомобілів є:

• олов'яно-свинцеві;

• мідно-цинкові;

• срібні;

• алюмінієві.

Олов'яно-свинцеві припої відносяться до низькотемпературних, температура плавлення не більше 280 с. Вони мають досить високу протикорозійною стійкістю і високими технологічними властивостями, міцність пайки за межі міцності на розрив не перевищує 50..80МПа.

Низькотемпературні

Марка припою	хімічний склад, % (за масою)			температура С
	олово	сурма	свинець	почала плавлення	повного розплавлення
ПОС - 90	89-91	0,1-0,15	j	183	220
ПОС-61	60-62	0,5 - 0,8		183	196
ПОС - 40	39-41	0,5 - 0,8	остальное	183	238
ПОС -10	9-10			268	299
ПОССу-18-2	17-18	1,5-2,0		183	277

Мідно-цинкові припої відносяться до високотемпературних, 1плс 825-905 с, Містять 36-65% міді, решта цинк, забезпечують міцність пайки до 300 .. .350 МПа, мають високі антикорозійні властивості. Недолік-можливість випаровування цинку, пари інтенсивно окислюються, що шкідливо для здоров'я працюючих.

Застосовуються при пайку сталевих і чавунних деталей, а також з міді і її сплавів, ПМЦ - 54, Л - 63 и ЛОК - 62 - 06 - 04.

Срібні припої, застосовуються тільки в тих випадках, коли шов повинен володіти великою механічною міцністю, підвищеною стійкістю проти корозії і коли місце пайки не повинно знижувати електропровідності деталі. Вони дорожчі, являють собою сплав срібла з міддю і цинком (срібла від 10 до 70%), міцність пайки від 150 - 450 МПа.

Найбільш поширені при пайку деталей з міді, латуні і бронзи: ПСР-70, ПСР - 65, ПСР - 45 і ПСР - 20.

Припої для пайки алюмінію і його сплавів поділяються на дві групи:

• високотемпературні на основі алюмінію;

• низькотемпературні на основі олова, цинку і кадмію,

мають високу температуру плавлення, мають високу стійкість проти корозії і міцністю з'єднання (міцність пайки на відрив у припою 34А 150-180 МПа.

Марка припою	хімічний склад , % ( за масою )				температура , С
	Кремний	Медь	Цинк	Алюминий	почала плавлення	Повного расплавл.ния
Силумин	10-13	0,8	0,3	інше	578	578
34 А	6±_0,5	28±_1	-		525	525
П-575А	-	-	20		570	620

високотемпературні

Низькотемпературні припої для пайки алюмінію і його сплавів на основі олова, цинку і кадмію застосовуються при невисоких вимогах до міцності з'єднань, застосовують порівняно невелику температуру плавлення.

Флюси, за допомогою їх звільняються спаюється поверхні деталей від окислів і оберігають їх від окислення в процесі пайки.

До флюсу пред'являються вимоги, виходячи з яких вони повинні:

• вступати в хімічну взаємодію або розчиняти оксиди при більш низькій температурі ніж температура; плавлення припою;

• зменшувати сили поверхневого натягу розплавленого припою і покращувати його розтікання;

• добре змочувати в розплавленому стані металеві поверхні;

• не чинити корозійного впливу на сполучаються деталі і припої;

• легко віддалятися з поверхні деталей після пайки.

Склад флюсу залежить від складу припою і металу, з якого зроблені спаюється деталі.

При пайку деталей: - олов'яно - свинцевими припоями - водні розчини хлорних цинку і амонію (нашатирю), деталей ел. обладнання-безкислотні флюси - каніфолі;

• мідно - цинковими - застосовують буру або її суміш з борною кислотою в співвідношенні 1:1;

• срібними - суміші фтористого калію, фторобората калію і борного ангідриду;

• при пайку алюмінію - спеціальні флюси, які з суміші хлористих солей калію, літію, натрію і цинку, вони активно розчиняють тугоплавкі окисли алюмінію і сприяють отриманню міцного з'єднання.

2. Процес пайки низькотемпературними олов'яно - свинцевими припоями складається з трьох операцій:

• підготовки деталі до пайки;

• пайки;

• обробки деталі після пайки.

Підготовка включає:

• зачистку кромок деталі від забруднень і оксидів;

• прогрів деталей до температури пайки;

• флюсування і лудіння поверхонь, що з'єднуються;

• збірка вироби із забезпеченням зазору між сполучаються поверхнями в межах 0,05 - 0,20мм.

Пайка деталей проводиться паяльником або зануренням деталей в розплавлений припой. Кромки спаюється деталей нагрівають вище температури повного розплавлення припою на 40-50^о С. Робоча частина паяльника виготовляється з червоної міді. При пайку зануренням припой розплавляють в електричному тиглі. розміри якого визначаються розміром деталей, що з'єднуються. Обробка деталей після пайки включає:

• повільне охолодження до температури повного затвердіння припою;

• паяний шов промивають гарячою водою від залишків флюсу;

• зачищають від напливів припою.

Алюміній і його сплави паяють зазвичай абразивними і ультразвуковими паяльниками (низькотемпературними припоями).

Абразивний паяльник складається:

• втулка;

• абразивний стрижень;

• спіраль електропідігріву;

• теплоізоляція;

• кожух паяльника;

• ручка;

• затискна гайка.

• При пайку абразивним паяльником з'єднуються деталі підігрівають до температури плавлення припою і потім обслуговують, натираючи абразивним стрижнем паяльника, що складається з суміші порошків припою (90% по масі) і азбесту (10%). При зіткненні з нагрітої деталлю припой абразивного стрижня буде плавитися і, отже, очищення поверхні спаюється деталей від окислів відбуватиметься під шаром розплавленого припою, який буде міцно з'єднуватися з основним металом.

Також пайку алюмінію і його сплавів виробляють застосуванням ультразвукового паяльника, який складається з:

• магнітострикційного випромінювача

ультразвукових коливань;

• мідного стрижня;

• електропідігрівачем.

Обмотка магнітострикційного випромінювача живиться від генератора ультразвукових коливань, (потужність 40 Вт; частота 18 - 22) - паяльник УП-21. При пайку в розплавленому припої виникають ультразвукові коливання, які руйнують окисну плівку на деталях. Очищені від окислів поверхні деталей добре з'єднуються з припоєм і забезпечують міцне паяні з'єднання.

Якість пайки зазвичай контролюють методом пресування деталей стисненим повітрям або водою.

3) Пайку високотемпературними припоями застосовують при усуненні тріщин, пробоїн ін ушкоджень в корпусних деталях (блоках циліндрів, голівках блоків, картерах коробок передач і пр.), при відновленні трубопроводів, при пайку контактів електрообладнання та ін.

Підготовка до пайки полягає в підгонці частин поламаних деталей, виготовлення накладок для закладення пробоїн, оброблення крайок тріщин і т. д.

При пайку деталей з алюмінієвих сплавів сполучаються поверхні знежирюють розчином кальцинованої соди і промивають водою. Кромки спаюється деталей зачищають від оксидів і потім покривають флюсом, який наносять у вигляді порошку або пасти. Після флюсування в шов укладають припой (дріт, пластинки, кільця з дроту і т.п.).

Після накладення припою приступають до пайки. Деталь в місці пайки нагрівають до температури, що трохи перевищує температуру повного розплавлення припою і, витримують при цій температурі протягом деякого часу, який визначається експериментальним шляхом.

Залежно від прийнятого методу нагрівання деталей розрізняють такі способи високотемпературної пайки:

• газополум'яна;

• електроопору; в основному застосовуються в АТП

• індукційна;

• в печах;

• в соляних ваннах;

• плазмова;

• лазерна;

• електронно - променева.

При газополум'яної пайку нагрів деталей і розплавлення припою найчастіше роблять зварювальним пальником (основний в АТП) . Припій в місце пайки у вводять у вигляді прутка , як це робиться при газовій зварці . Флюс на місце пайки наносять завчасно , потім полум'ям пальника підігрівають кромки деталі і після розплавлення флюсу вводять припій. Пайка електроопором забезпечує високу якість з'єднання деталей. Нагрівання здійснюється за рахунок тепла, що виділяється при проходженні електричного струму через з'єднання припою і спаюється деталей. Пайку можна виробляти на точкових , стикових і роликових електроконтактних зварювальних машинах. Пайка проводиться без флюсу т.к. флюси є ізоляторами , але якість пайки виходить високим тому , що нагрівання відбувається дуже швидко , а припій захищений від окислення щільним з'єднанням зі споювали деталями.

П айка з нагріванням деталей ТВЧ, дає хороші результати. Деталі підготовлені до пайки, з нанесеним флюсом і припоєм поміщають в індуктор, що живиться від генератора ТВЧ. Цей спосіб пайки має високу продуктивність, але вимагає застосування складного обладнання.

1. мідні електроди;

2. напаиваются контакт;

3. припой;

4. деталь.

Якість пайки порожнистих деталей контролюють випробуванням на герметичність. Інші деталі контролюють шляхом застосування таких методів контролю, як люмінесцентний, ультразвукової та ін.

Оцінюючи пайку як спосіб відновлення деталей, можна відзначити слід, її переваги:

• невеликий нагрів деталей, що дозволяє зберегти незмінною структуру і властивості металу з'єднуються деталей;

• можливість з'єднання деталей, виготовлених з різнорідних матеріалів

• досить висока міцність з'єднання деталей;

• простота технологічного процесу і вживаного устаткування.

До недоліків слід віднести деяке зниження міцності з'єднання деталей порівняно зі зварюванням.

Д/з. (1)Гл. 16., с. 114... 119, Рис. 16.1., 16.2., 16.3., 16.4.,16.5., табл. 16.1., 16.2. (2) Гл. 15., с. 225...232, Рис.15.1.

ТЕМА: «Відновлення деталей напиленням»

Уч. питання:

1. Сутність процесу і способи напилення.

2. Напилювані матеріали і властивості покриттів.

3. Процес нанесення покриттів на деталі.

4. Плазмове напилення з наступним оплавленням покриття.

5. Організація робочого місця та охорона праці при напиленні деталей.   (Відпрацьовувати самостійно із записами в конспект, (1), с. 129-130).

1. Напилення є одним із способів нанесення металевих покриттів на зношені поверхні відновлюваних деталей.

Сутність процесу полягає в напиленні попередньо розплавленого металу на спеціально підготовлену поверхню деталі струменем стисненого газу (повітря) . Дрібні частинки розплавленого металу досягають поверхні металу в пластичному стані , маючи велику швидкість польоту. При ударі об поверхню деталі вони деформуються і проникаючи в її пори і нерівності , утворюють покриття . З'єднання металевих частинок з поверхнею деталі і між собою носить в основному механічний характер і тільки в окремих точках має місце їх зварювання.

Переваги:

• невеликий нагрів деталей (120 – 180^о С);

• висока продуктивність процесу;

• висока зносостійкість покриття;

• простота технологічного процесу і вживаного устаткування;

• можливість нанесення покриттів товщиною 0,1-10 мм і більше з будь-яких металів і сплавів.

Недоліки:

• знижена механічна міцність покриття;

• порівняно невисока міцність зчеплення покриття з поверхнею деталі.

Залежно від виду теплової енергії, яка використовується в апаратах для напилення, розрізняють такі способи напилення:

• газополум'яне;

• електродугове;

• високочастотне;

• детонаційне;

• іонно-плазменне;

• полум'яне.

Газополум'яне здійснюється за допомогою спец. апаратів , в яких [/ плавлення напилюваного металу проводиться ацетилено - кисневим полум'ям , а його розпорошення - струменем стисненого повітря. Напилюваний матеріал у вигляді дроту подається через центральний отвір пальника і , потрапляючи в зону полум'я з найбільш високою температурою розплавляється. Дріт подається з постійною швидкістю роликами , що приводяться в рух вбудованої в апарат повітряної турбинкою через черв'ячний редуктор. В якості напилюваного матеріалу застосовують так само металеві порошки , які надходять в пальник з бункера за допомогою транспортного газу (повітря) , ( продуктивність процесу 2 -4 кг/ч).

Розпилювальна головка газопламенного дротяного апарату для напилення:

1. камера змішувача;

2. канал підведення кисню;

3. дріт;

4. напрямна втулка;

5. канал підводу ацетилену;

6. повітряний канал; ацетилено-кисневе полум'я;

7. ацетиленом-кисневе полум'я;

8. газометалічний струмінь;

9. напилювана поверхня деталі.

Розпилювальна головка газопламенного порошкового апарату для напилення:

1. сопло;

2. факел газового полум’я;

3. напилювання покриттів;

4. напилювана поверхня;

5. канал підведення кисню і горючого газу;

6. транспортує газ;

7. напилюваний порошок.

Електродугове проводиться апаратами, в яких розпилення металу здійснюється електричною дугою, що горить між двома дротами, а розпорошення - струменем стисненого повітря. Привід для подачі дроту в зону горіння електричної дуги в ручних апаратах здійснюється від повітряної турбинки, в верстатних - від електродвигуна (продуктивність 3 - 14 кг / год напилюваного матеріалу).

С хема електородугового напилення:

1. напилювана поверхня;

2. напрямні наконечники;

3. повітряне сопло;

4. подають ролики;

5. дріт;

6. стиснений газ.

Високочастотне засноване на використанні принципу індукційного нагріву при плавленні вихідного матеріалу покриття (дроту). Розпилення розплавленого металу виро ط водиться струменем стисненого повітря. Головка високочастотного апарату для напилення має індуктор, що живиться від генератора ТВЧ і концентратор струму, який забезпечує плавлення дроту на невеликій ділянці її довжини.

Розпилювальна головка високочастотного апарату для напилення:

1. напилювана поверхню;

2. газометалліческая струмінь;

3. концентратор струму;

4. індуктор, що охолоджується водою;

5. повітряний канал;

6. дріт;

7. подають ролики;

8. напрямна втулка.

Детонаційне напилення, розплавлення металу, його розпорошення і перенесення на поверхню деталі досягається за рахунок енергії вибуху суміші газів ацетилену і кисню. При напилені металу, камеру охолоджуваного водою стовбура апарату для напилення попадаються в певному співвідношенні ацетилен і кисень. Потім в камеру вводиться за допомогою струменя азоту напилюваний порошок. Газову суміш підпалюють електричної іскрою. Вибухова хвиля повідомляє частинкам порошку високу швидкість польоту, яка на відстані 75 мм від зрізу ствола досягає 800м/с. .

Схема детонаційного напилення:

1. електрична свічка;

2. подача кисню;

3. стиснене азот;

4. металевий порошок;

5. стовбур;

6. напилений метал;

7. камера вибуху;

8. подача ацетилену.

При ударі об деталь кінетична енергія порошку переходить в теплову, при цьому частинки порошку розігріваються до 4000 С. Після нанесення кожної дози порошку стовбур апарату продувається азотом для видалення продуктів згоряння.

Цей процес повторюється автоматично з частотою 3-4 рази на секунду. За один цикл на поверхню деталі наноситься шар металу товщиною до 6 мкм.

Іонно - плазмового напилення, деталі поміщають у вакуумну камеру, в камері напилюваний метал за рахунок тепла ел. дуги наводиться в полум'яне стан.

Позитивно заряджені іони металевої плазми переміщуються на поверхню деталей, які є катодом. У вакуумну камеру вводиться реактивний газ (азот), за рахунок взаємодії якого з частинками металевої плазми відбувається поліпшення властивостей покриття.

Плазмове напилення - це такий спосіб нанесення металевих покриттів, при якому для розплавлення і перенесення металу на поверхню деталі використовується теплові та динамічні властивості плазмової дуги. В якості плазмоутворюючого газу застосовують азот. Вихідний матеріал покриття вводиться в сопло плазмотрона у вигляді дроту або порошку (розмір 50-150 мкм.).

Порошок потрапляє в сопло з дозатора за допомогою транспортуючого газу (азоту) (3-12 кг/ч).

Потрапляючи в плазмову струмінь, металевий порошок розплавляється і, захоплюємося струменем, наноситься на поверхню деталі, утворюючи покриття.

2. В якості напилюваних матеріалів при відновленні автомобільних деталей застосовують дріт або порошкові сплави.

При газополум'яної, електродуговому і високоякісному напилені зазвичай використовується дріт:

• середньо вуглецеву - при відновленні посадочних поверхонь на сталевих і чавунних деталях;

• з підвищеним вмістом вуглецю - для деталей, що працюють в умовах тертя.

При плазмовому і детонаційному напиленні рекомендується застосовувати зносостійкі порошкові сплави на основі нікелю або дешевші сплави на основі заліза з високим вмістом вуглецю.

Напилені покриття за своїми властивостями значно відрізняються від литих металів. Їх особливістю є пористість, при рідинному і граничному терті грає позитивну роль, тому пори добре утримують мастило, що сприяє підвищенню зносостійкості деталей. Однак пористе покриття має знижену механічну міцність.

Твердість покриття є узагальнюючою характеристикою, що визначає певною мірою його зносостійкість, залежить насамперед від напилюваного матеріалу і режиму нанесення покриття. Міцність зчеплення покриття з поверхнею деталі є одним з основних параметрів, що дозволяють визначити можливість застосування напилення при відновленні деталей. Найбільший вплив на міцність зчеплення надає метод підготовки поверхні деталі до напиленню. Чим більше шорсткість поверхні, тим вище буде міцність зчеплення її з покриттям і визначається, в основному температурою нагріву і швидкістю польоту металевих частинок в момент удару їх об підкладку.

Міцність зчеплення покриття з поверхнею деталі може бути підвищена шляхом напилення на деталь підшару з тугоплавких металів (молібден, t з плавлення =2620^о С), а також при напилені в середовищі захисних газів або у вакуумі.

Втомна міцність деталей при їх напилені майже не знижується, якщо при підготовці деталей до напиленню застосовувати методи створення шорсткості, що не роблять вплив на неї. До таких методів належать дробеструйная обробка та накатка поверхні деталей зубчастим роликом, ці методи підготовки забезпечують високу міцність зчеплення покриття з поверхнею деталі і в той же час не знижують втомної міцності деталей.

3. Процес нанесення покриттів включає:

• підготовці деталей до напиленню;

• нанесення покриття;

• обробку деталі після напилення.

Підготовка деталі до напиленню служить для забезпечення міцного зчеплення покриття з поверхнею деталі. Вона включає в себе:

• знежирення та очищення деталі від забруднень;

• механічну обробку;

• створення шорсткості на поверхні деталі.

При механічній обробці з поверхні деталі знімають такий шар металу, щоб після остаточної обробки напилень деталі на її поверхні залишилося покриття толщенной не менше 0,5 - 0,8 мм. Для отримання на поверхні деталі необхідної шорсткості її піддають дробоструменевого обробці або накочують зубчастим роликом. Дробеструйную обробку роблять у спеціальних камерах чавунної колотої дробом ДЧК - 1,5 при режимі:

• відстань до деталі від сопла дробильноструменевого апарату 25 -50 мм;

• тиск стисненого повітря 0,5 - 0,6 МПа;

• кут нахилу струменя до поверхні деталі 45 °;

• час обробки 2-5 хв.

Накатку для створення шорсткості, застосовують при відновленні деталей з твердістю не більше НВ 350 ... 400, її виробляють на токарному верстаті однорядним зубчастим роликом.

Проміжок часу між підготовкою і нанесенням покриття на деталь д. б. мінімальним і не перевищувати 1,5 ... 2 години. Нанесення покриття на поверхню деталі проводиться на переобладнаних токарних верстатах або в спеціальних камерах. Пост напилення обладнають витяжної вентиляції. При використанні спеціальних камер вони повинні мати відповідні механізми для взаємного переміщення деталі і металізатора. Режим напилення залежить від застосовуваного способу.

Після нанесення покриття деталь повільно охолоджують до температури навколишнього середовища і обробляють покриття до необхідного розміру. Залежно від твердості покриття, необхідної міцності і шорсткості деталей застосовують обробку різанням або шліфуванням. Всі властивості плазмових покриттів м. б. значно поліпшені шляхом введення в них процесу відновлення деталей порівняно простий операції - оплавлення покриття.

4. При оплавленні покриття плавиться лише найбільш легкоплавка складова сплаву. Метал деталі при цьому лише підігрівається, але залишається в твердому стані. Рідка фаза сприяє більш інтенсивному протіканню діфорузних процесів. В результаті оплавлення значно підвищується міцність зчеплення покриття з деталлю, збільшується механічна міцність, зникає пористість, підвищується зносостійкість покриття і зв'язаних з ним деталей. Оплавлення покриття може бути вироблено:

• ацитилено - кисневим полум'ям;

• плазмовим струменем;

• струмами високої частоти;

• в нагрівальних печах.

Хороші результати дає оплавлення ТВЧ, т.к. при цьому забезпечується локальний нагрів, що не порушує термообробки всієї деталі.

Якщо допустимо загальний нагрівання деталі, оплавлення покриття виробляють в піщаній формі в електронагрівальної печі. При цьому способі оплавлення деталь майже не деформується, а покриття виходить більш рівномірним по товщині.

До сплавів, що піддаються оплавлення, висувають такі вимоги:

• t°C плавлення легкоплавкой складової сплаву повинна бути 1000...1100⁽⁾ С;

• в оплавлені стані вони повинні добре змочувати підігріту поверхню деталі;

• мати властивості самофлюсовання, тобто містити флюсующі елементи.

Практично всім цим вимогам повною мірою задовольняють порошкові сплави на основі нікелю, що мають t° С плавленні 980... 1050° С і містять флюсуючі елементи (бор і кремній), а також 50% - ная суміш порошків ПГ - СРЗ і ПГ - С1 з t°C плавлення 1080...1100°С.

Технологічний процес відновлення деталей з оплавленням покриття включає в себе операції:

• шліфування деталі для забезпечення правильної геометричної форми відновлюваної поверхні;

• дробеструйную обробку чавунним дробом ДЧК 1,5 при тиску повітря 0,4 .. .0,6 МПа, відстані від поверхні 20 .. .25 Мм протягом 3-5 хв;

• нанесення покриття при режимі, рекомендованого для плазмового напилення;

• Нанесення покриття при режимі, рекомендованого для плазмового напилення 5...8 А;

• шліфування поверхні деталі до необхідного розміру.

Оплавлення покриття, як показали дослідження, мають наступні властивості:

• при оплавленні покриттів із сплавів на основі нікелю їх структура стає рівномірної, що складається з твердого розчину t° С сплав 980... 1050°С і твердих кристалів с t°C сплав 1600... 1700°С;

• макротвердість оплавлених покриттів, напилених сплавом на основі нікелю, в залежно від вмісту в них бору, становить HRC 35...60;

• зносостійкість значно підвищується, перевищує в 2 .. 3 рази зносостійкість стали 45;

• міцність зчеплення покриття з поверхнею сталевих деталей після оплавлення підвищується в 8 ... 10 разів і становить 400-500 МПа;

• втомна міцність деталей після оплавлення покриття підвищується   на 20-25%, що пояснюється зміцнюючих впливом покриття.

Таким чином, плазмове напилення з наступним оплавленням покриття, дозволяє повернути деталям не тільки властивості нових деталей, а й значно їх поліпшити.

Плазмовим напиленням з наступним оплавленням покриття можна відновлювати поверхні деталей, що працюють в умовах значних знакозмінних і контактних навантажень - кулачки розподільних валів шийки колінчастих валів та ін.

Д/з. (1) Гл.17., с.120..130, Рис.17.1, 17.2, 17.3, 17.4, 17.5, 17.8, 17.6, 17.7

ТЕМА: «Відновлення деталей гальванічним покриттям».

Навчальні питання:

1. Сутність процесу нанесення гальванічних покриттів.

2. Технологічний процес нанесення гальванічних покриттів.

3. Хромування деталей.

4. Залізнення деталей.

5. Електролітичне і хімічне нікелювання.

6. електролітичне натирання.

7. Захисно-декоративні покриття.

8. Організація робочих місць і техніка безпеки.

1. Сутність процесу нанесення гальванічних покриттів.

У авторемонтному виробництві при відновленні деталей знайшли широке застосування гальванічні і хімічні процеси. Вони застосовуються для компенсації зносу робочих поверхонь деталей, а також при нанесенні на деталі протикорозійних та захисно-декоративних покриттів.

З гальванічних процесів найбільш широко застосовуються хромомування і залізнення, а також нікелювання, цинкування і міднення. Застосовуються також хімічні процеси; хімічне нікелювання, оксидування і фосфатування.

Гальванічні покриття отримують з електролітів, в якості яких застосовують водні розчини солей тих металів, якими необхідно покрити деталі.

Катодом при гальванічному; осадженні металів з ​​електролітів є відновлювана деталь анодом - металева пластина.

Застосовують два види анодів: розчинні і нерозчинні. Розчинні аноди виготовляють з металу, який осідає на деталі, а нерозчинні - зі свинцю.

При проходженні постійного струму через електроліт на катоді розряджаються позитивно заряджені іони і, отже, виділяються метал і водень. На аноді при цьому відбуваються розряд негативно заряджених іонів і виділення кисню. Метал анода розчиняється і переходить в розчин у вигляді іонів металу натомість виділилися на катоді.

Товщина гальванічних покриттів на поверхні деталі зазвичай виходить нерівномірною. Причиною цього є незадовільна розсіююча здатність електролітів.

Під розсіює здатністю електроліту розуміють його властивість забезпечувати отримання рівномірних по товщині покриттів на деталях.

Чим вище розсіююча здатність електроліту , тим більше рівномірні по товщині Прокуратура: покриття на деталях. Розсіююча здатність електроліту може бути підвищена за рахунок зміни складу електроліту. Електроліти з малою концентрацією основної солі мають більш високу рассеивающую здатність . Більш рівномірний по товщині покриття може бути також отримано при застосуванні фігурних анодів , які копіюють форму деталі ; за рахунок раціонального розміщення анодів щодо катода ; постановкою додаткових катодів і струмонепровідних екранів.

Металеві покриття, отримані в гальванічних ваннах, мають кристалічну будову. Проте їх кристалічна решітка в значній мірі спотворена. Причинами цього є великі внутрішні напруження і впровадження водню, що виділяється на катоді.

На величину внутрішніх напружень та інші властивості покриттів великий вплив мають режим їх нанесення і склад електроліту. Змінюючи режим електролізу і склад електроліту, можна управляти якістю гальванічних покриттів.

2. Технологічний процес нанесення гальванічних покриттів. Процес нанесення покриттів на деталі включає в себе три групи операцій - підготовку деталей до нанесення покриття , нанесення покриття та обробку деталей після покриття .

Підготовка деталей до нанесення покриття включає наступні операції: механічну обробку поверхонь, що підлягають нарощуванню ; очистку деталей від окислів і попереднє знежирення ; монтаж деталей на підвісне пристосування ; ізоляцію поверхонь , що не підлягають покриттю ; знежирення деталей з наступним промиванням у воді ; анодний обробку ( активацію ) .

Попередня механічна обробка деталей має мету надати відновлюваним поверхням правильну геометричну форму. Проводиться ця обробка відповідно до рекомендацій по механічній обробці відповідного матеріалу.

Очищення деталей від окислів з ​​метою « пожвавлення » поверхні виробляють шляхом обробки шліфувальною шкуркою або м'якими колами з полировальной пастою. Попереднє знежирення деталей виробляють шляхом промивки в розчинниках (уайт -спірит , діхлоретане , бензині та ін.)

При монтажі деталей на підвісне пристосування необхідно забезпечити їх надійний електричний контакт з струмопровідної штангою , сприятливі умови для рівномірного розподілу покриття по поверхні деталі і для видалення бульбашок водню, що виділяються при електролізі . Для захисту поверхонь , що не підлягають нарощуванню , примі ¬ ють : цапонлак в суміші з нітроемаллю у співвідношенні 1:2 ( його наносять в декілька шарів при пошарової сушці на повітрі) ; чохли з поліхлорвінілового пластикату товщиною 0,3 ... 0,5 мм; різні футляри , втулки , екрани , виготовлені з не електропровідних кислотостійких матеріалів ( ебоніт , тек Століт , вини пласт і т. п.).

Остаточне знежирення підлягають нарощуванню поверхонь деталей виробляють шляхом електрохімічної обробки в лужних розчинах наступного складу: їдкий натр -10 кг/м3 , сода кальцинована - 25 кг/м3 , тринатрийфосфат - 25 кг/м3 , емульгатор ОП-7 3 ... 5 кг / м3. Режим знежирення : температура розчину 70 ... 80 ° С; щільність струму 5 ... 10 А / дм ; тривалість процесу 1 ... 2 хв .

Після знежирення деталі промивають в гарячій , а потім в холодній воді. Хмарно без розривів плівка води на знежиреної поверхні свідчить про хорошу якість видалення жирів . Активацію ( анодний обробку ) виробляють для видалення найтонших окисних плівок з поверхні деталі та забезпечення найбільш міцного зчеплень гальванічного покриття з деталлю .

Підвісне пристосування для хромування шийок під підшипники на провідній шестірні заднього       моста автомобіля I A 5-53А:

1.токоподводящаяштанга;

2.гачок;

3.гайка;

4.ізоляційна втулка;

5. хроміруемой поверхні;

6. захисний чохол.

Ця операція безпосередньо передує нанесенню покриття. При хромування анодний обробку виробляють в основному електроліті. Деталі завішують у ванну для хромування і для прогріву витримують 1 ... 2 хв без струму, а потім піддають обробці на аноді протягом 30 ... 45 с при анодної щільності струму 25 ... 35 А / дм. Після цього, не виймаючи деталі з електроліту, перемикають їх на катода і наносять покриття.

При Залізнення активацію також виробляють шляхом анодної обробки деталей в спеціальній ванні з 30%-ним водним розчином сірчаної кислоти протягом 2 ... 3 хв, при температурі 18 ... 25 ° С і анодної щільності струму: для сталевих деталей 60 .. .70 А/дм2, для чавунних 10 ... 16 А/дм2 і для деталей з алюмінієвих сплавів 1 00 ... 120 А/дм2.

По завершенні активації деталі, що підлягають залізнення, промивають спочатку в холодній, а зарахуємо в гарячій воді при температурі 50 ... 60 ° С, де їх одночасно підігрівають до температури, близької до температури електроліту для залізнення. Підігріті деталі завантажують у ванну для залізнення і після витримки протягом 10 ... 20 з включають струм. Нарощування покриття на початку протягом 2 ... 5 хв ведуть при катодного щільності струму 1 ... 5 А/дм2, а потім поступово (протягом 2 ... 10 хв) підвищують щільність струму до величини, встановленої режимом.

Обробка деталей після нанесення покриття включає наступні, операції: нейтралізацію деталі від залишків електроліту; промивку деталей в холодній і гарячій воді; демонтаж деталей з підвісного пристосування і видалення ізоляції; сушку деталей; термічну обробку (при необхідності); механічну обробку деталей до необхідного розміру.

Цей порядок виконання заключних операцій зберігається при нанесенні покриттів з будь-яких електролітів, проте конкретні процеси мають деякі особливості.

Так , якщо деталі піддаються хромуванню , то їх спочатку промивають у ванні з дистильованою водою ( для уловлювання електроліту ) , а потім - в проточній воді , після чого занурюють на 0,5 ...! мінв3 ... 5 %-ний розчин кальцинованої соди ( для нейтралізації залишків електроліту ) і остаточно промивають у теплій воді. Потім деталі знімають з підвісних пристосувань , видаляють з них ізоляцію і сушать в сушильній шафі при температурі 120 ... 130 ° С. У деяких випадках для зняття внутрішніх напружень в хромових покриттях деталі проходять термообробку з нагріванням до 180 ... 200 ° С в масляній ванні і витримкою при цій температурі протягом 1 ... 2ч.

Після залізнення деталі промивають в гарячій воді, потім піддають нейтралізації від залишків електроліту в 10%-ном розчині каустичної соди при температурі 70 ... 80 ° С протягом 5 ... 10 хв, після чого знову промивають у гарячій воді і демонтують з підвісних пристосувань.

3. Хромування деталей. З усіх гальванічних процесів , застосовуваних в авторемонтному виробництві , найбільш широке застосування отримало хромування , яке застосовується для компенсації зносу деталей , а також в якості антикорозійного та декоративного покриття . Широке застосування хромування пояснюється високою твердістю ( НЦ = 4 ... 12ГПа ) електролітичного хрому і його великий зносостійкістю , яка в 2 ... 3 рази перевищує зносостійкість загартованої сталі 45 . Електролітичний хром має високу кислотостійкість і теплостійкість , а також міцно зчіплюється майже з будь-якими металами.

Поряд з достоїнствами процес хромування має і недоліки, до числа яких слід віднести : порівняно низьку продуктивність процесу ( не більше 0,03 мм / ч) за малих значень електрохімічного еквівалента ( 0,324 г / А-ч ) і виходу металу по струму ( 12 ... 15 %); неможливість відновлення деталей з великим зносом , так як хромові покриття товщиною більше 0,3 ... 0,4 мм мають знижені механічні властивості; відносно високу вартість процесу хромування . Як електроліту при хромування застосовується водний розчин хромового ангідриду ( СгОз ) і сірчаної кислоти. Концентрація хромового ангідриду може змінюватися в електроліті в межах 150 .. .400 Кг/м3. Концентрація сірчаної кислоти повинна відповідати відношенню № SO4 : Сюз = 1:100 [ 1 : ( 80 ... 125 )] .

У процесі хромування на катоді відбуваються відновлення шестивалентного хрому (СгОз) до тривалентного (Спозі), відкладення металевого хрому і виділення водню. На аноді при цьому протікають окислювальні процеси: окислення тривалентного хрому до шестивалентного і виділення кисню.

Склад електроліту при експлуатації ванни хромування безперервно змінюється за рахунок витрати хромового ангідриду на відкладення металевого хрому, тому його необхідно періодично контролювати і коригувати. Хромові покриття знижують втомну міцність деталей на 20 ... 30%.

4.Залізнення деталей.

Залазненням називається процес отримання твердих зносостійких залізних покриттів з гарячих хлористих електролітів.

Як електроліту при алізнення застосовують водний розчин хлористого заліза (РеС12-4Н2О), що містить невелику кількість соляної кислоти (НС1), і деякі інші компоненти, які вводяться для підви ¬ щення міцності зчеплення покриття з деталлю (хлористий марганець МпС12-4Н2О) або для поліпшення зносостійкості (хлористий нікель NiCl-4H2O).

Концентрація хлористого заліза в електроліті може змінюватися в межах 200 .. . 700 кг/м3. Електроліти з низькою концентрацією хлористого заліза (200 ... 220 кг / м) забезпечують отримання покриттів невеликої товщини (до 0,3 ... 0,4 мм), але з високою твердістю. З електролітів високої концентрації (650 ... 700 кг/м3РеС12-4Н2О) можуть бути отримані покриття товщиною 0,8 ...! мм і більше, однак з меншою твердістю.

Зміст соляної кислоти в електроліті повинно бути в межах 1,2 ... 3 кг/м3. При більш низькому її змісті знижується вихід металу по струму, і в електроліті утворюється гідроокис заліза, яка, потрапляючи в покриття, погіршує його якість. Підвищення кислотності електроліту не погіршує якості покриття, але знижує вихід металу по струму.

Найбільш раціональним є електроліт середньої концентрації, що містить (400 +200) кг/м3 РеС12-4Н2О, (2 +0,2) кг/м3 НС1 і (10 +2) кг/м3 МпСЬ * 4Н2О. Цей електроліт стабільний у роботі і майже не вимагає коригування складу за змістом основний солі, забезпечує отримання рівномірних покриттів з необхідною твердістю і товщиною, має високий вихід металу по струму і сприяє підвищенню міцності сполуки покриттів з поверхнею деталі, бо містить хлористий марганець.

Процес нанесення покриття при залізнення проводиться в сталевих ваннах, внутрішня поверхня яких футерована кислотостойким матеріалом.

Враховуючи підвищену агресивність хлоридних електролітів, як футеровки для ванн застосовують графітові плитки, просочені смолою, хороша теплопровідність матеріалу яких дозволяє виробляти нагрів електроліту в таких ваннах через водяну сорочку.

Ванни для залізнення виготовляють також з фаоліта. Цей матеріал володіє високою кислотостойкостью, але має погану теплопровідність, тому нагрів електроліту до необхідної температури в цьому випадку проводять нагрівального ¬ лями, поміщеними в електроліт.

Електролізна осередок для залізнення отворів у нижній голівці шатунів:верхняя плита;

1. ущільнювальні прокладки;

2. . анод;

3. нижня плита;

4. . шатуни.

5. Електролітичне і хімічне нікелювання. Процес нікелювання як спосіб компенсації зносу деталей в ряді випадків може успішно замінити хромування, особливо при відновленні деталей, що працюють в корозійному середовищі. Застосовують два способи нікелювання: електролітичний і хімічний.

1. 1. Електролітичне зносостійке нікелювання - це процес отримання нікель-фосфорних покриттів, що містять 2 ... 3% фосфору.

Як електроліту при цьому використовують водний розчин, до складу якого входять 175 кг/м3 сірчанокислого нікелю, 50 кг/м3 хлористого нікелю і 50 кг/м3 фосфорної кислоти.

Процес проводиться при розчинних нікелевих анодах. Режим електролізу: щільність струму 5 ... 40 А/дм2, температура електроліту 75 ... 95 ° С. Залежно від режиму твердість покриття становить НЦ = 3,5 ... 7,2 ГПа.

Процес зносостійкого електролітичного нікелювання має перед хромуванням такі переваги: ​​високий вихід металу по струму до 90 ... 95%; меншу витрату електроенергії; більш високу швидкість нанесення покриття (0,24 мм / год). Зносостійкість покриття досить висока, але вона все ж поступається зносостійкості електролітичного хрому.

Нікель-фосфорні покриття після нагріву до 400 ° С і витримки при цій температурі протягом однієї години набувають більш високу твердість і зносостійкість і можуть застосовуватися при відновленні деталей замість хромування.

Хімічне нікелювання . Так називається процес отримання нікель- фосфорних покриттів з вмістом фосфору 3 ... 10 % з розчинів солей контактним способом без витрати електроенергії. До складу розчину для хімічного нікелювання входять наступні складові: сірчанокислий нікель - 20 кг/м3; гіпофосфіт натрію - 24 кг/м3; уксуснокислий натрій -10кг/м3 . Покриття наносять в емальованому сталевий ванні при температурі розчину 90 ... 96 ° С. Швидкість відкладення покриття О, О22 ... 0,024 мм / ч. Розчин використовується раз і після нанесення покриття на деталі замінюється новим. З одного розчину можна отримати покриття товщиною 25 .. . ЗОмкм . При необхідності отримати покриття більшої товщини деталі занурюють у свіжий розчин.

Твердість покриття складає HJ, -3,5 ... 4,0 ГПа. Вона може бути підвищена термічною обробкою (нагрівання до 350 ... 400 ° С з витримкою 1 ... 1,5 год) до НЦ = 8,0 ... 8,5 ГПа. Покриття має високу щільність і рівномірно по товщині. Хімічне нікелювання застосовують при відновленні деталей з невеликим зносом.

6.Електролітіческое натирання . Електролітичне натирання застосовують при відновленні циліндричних поверхонь деталей , що мають невеликий знос . Відновлювану деталь , яка є катодом , встановлюють у патроні токарного верстата або іншого пристрою, що забезпечує її обертання зі швидкістю 10...20м/мін . Анодом служить графітовий стрижень , покритий адсорбуючим матеріалом ( сукно , скляне волокно , хлоп ¬ чатобумажная тканину та ін.) На анод безперервно подається електроліт , який просочує адсорбірующій матеріал. Процес здійснюється при відносному переміщенні анода і катода . Залежно від застосовуваного електроліту можна наносити покриття з хрому , цинку , міді , заліза та інших металів.

Електролітичне натирання цинком застосовують при відновленні посадочних поверхонь отворів у корпусних чавунних деталях. При цьому використовується електроліт наступного складу: сірчанокислий цинк - 700 кг/м3; борна кислота - 30 кг/м3. Процес натирання починають при щільності струму 30 .. .50 А/дм2 , поступово підвищуючи її до 200 А/дм2 . Швидкість нанесення покриття при цьому становить 8 ... 10 мкм / хв . Міцність зчеплення покриття з чавунною деталлю невисока і не перевищує 20 МПа. Електролітичне натирання залізом проводиться із застосуванням хлористого електроліту високої концентрації (до 600 кг/м1 хлористого заліза) при щільності струму;

200 А / дм. Покриття виходить з твердістю НЦ -5,8 ... 6,0 ГПа.

Схема установки для нанесення покриттів електролітичним натиранням: 1.бак з електролітом; 2. Анод; 3.деталь; 4. захисно-декоративні покриття.

Гальванічні покриття широко застосовуються в авторемонтному виробництві для захисту деталей від корозії і додання їм красивого зовнішнього вигляду. За родом захисної дії гальванічні покриття підрозділяються на анодні і катодні.

В автомобілебудуванні найбільше застосування знайшли багатошарові катодні захисно-декоративні покриття. Найбільшою стійкістю мають чотирьохшарові покриття, які отримують шляхом послідовного нанесення шарів нікелю, міді, нікелю та хрому.

Технологічний процес нанесення захисно-декоративних покриттів не відрізняється від процесу нанесення зносостійких покриттів. Однак у процес підготовки деталі до покриття і обробки її після покриття необхідно включити операцію полірування, яка виробляється повстяними колами з пастою Г

Міднення. Електролітичне міднення застосовують як підшару при захисно-декоративному нікелювання і хромування, а також для захисту поверхонь деталі від цементації.

Найбільш часто при меднении застосовують простий і недорогий сірчанокислий електроліт, що складається з водного розчину мідного купоросу (200 ... 250 кг/м3) та сірчаної кислоти (5 0 ... 75 кг/м3). Нанесення покриття проводиться при використанні розчинних мідних анодів при режимі: щільність струму 1 ... 3 А / дм; температура електроліту 18 ... 2 0 ° С.

Нікелювання. Електролітичне нікелювання застосовують як підшару при декоративному - хромуванні. Електролітом при нікелювання служить водний розчин сірчанокислого нікелю в який вводять різні добавки: сірчанокислий натрій для збільшення електропровідності, сірчанокислий магній для отримання більш світлих покриттів і хлористий натрій або калій для підвищення розчинності нікелевих анодів. Процес здійснюється при кімнатній температурі електроліту і щільності струму 0,5 ...! А / дм.

Цинкування в авторемонтному виробництві застосовується головним чином для захисту від корозії дрібних кріпильних деталей. Найбільше застосування при цинкування знайшли сірчанокислі електроліти, до складу яких входять: сірчанокислий цинк (200 ... 250 кг/м3), сірчанокислий амоній (20 ... 30 кг/м3) 'сірчанокислий натрій (50 ... 100 кг/м3 ) і декстрин (8 ... 12 кг/м3). Нанесення покриттів проводиться в спеціальних обертових барабанах або дзвонах при кімнатній температурі електроліту і щільності струму 3 ... 5 А/дм2.

Оксидування сталевих деталей проводиться шляхом їх обробки в гарячих лужних розчинах, що містять окислювачі. При цьому на поверхні деталей утворюється оксидна плівка товщиною 0,6 ... 1,5 мкм, яка має високу міцність і надійно захищає метал від корозії. Оксидуванню піддають нормалі і деякі деталі арматури кузова.

Оксидування виробляють в розчині, що містить 700 ... 800 кг/м3 їдкого натру з добавкою як окислювачі 200 ... 250 кг/м3 азотнокислого натрію і 50 ... 70 кг / м азотистокислий натрію при температурі розчину 140 ... 145 ° С з витримкою 40. .. 50 хв. Після такої обробки деталі промивають у воді і для того, щоб закрити пори в покритті, просочують в машинному маслі при температурі 110 ... 115 ° С.

Фосфатирование - це хімічний процес створення на поверхні деталей захисних плівок, що складаються зі складних солей фосфору, марганцю і заліза. Захисна плівка має товщину від 8 до 40 мкм, володіє пористістю, має невелику твердість і добре прірабативаются.

Фосфатирование виробляють в 30 ... 35%-ном водному розчині препарату «Мажеф» при температурі 95 ... 98 ° С протягом 30 ... 50 хв. Його застосовують в якості грунту при фарбуванні деталей кузова і для поліпшення прірабативаемості деталей.

8.Організацію робочих місць і техніка безпеки.

Основне обладнання ділянки гальванічних покриттів складається з ванн для нанесення покриттів і допоміжних ванн для знежирення, травлення і промивання деталей. Ванни необхідно встановлювати в суворій відповідності з технологічним процесом. Враховуючи, що в авторемонтному виробництві застосовують кілька різних процесів нанесення покриттів, в цілях економії площі рекомендується основні ванни встановлювати біля стін ділянки, а допоміжні - посередині.

Якщо в якості джерел живлення застосовують випрямлячі, то їх слід встановлювати поблизу від ванн - споживачів струму. Для завантаження і вивантаження деталей, а також для транспортування від однієї ванни до іншої зазвичай застосовують електротельфери.

Найбільш шкідливими для здоров'я працюючих на гальванічних навчаючи ¬ стках, є електроліти. Більшість кислотних і лужних електролітів дуже токсична і негативно діє на дихальні шляхи і шкірні покриви працюючих. Гальванічні процеси протікають, як правило, із кисню і водню. Виділяються гази захоплюють з собою найдрібніші частинки електроліту і таким чином насичують повітря в приміщенні шкідливими парами.

Враховуючи це, при обладнанні гальванічних дільниць особливу увагу приділяють вентиляції приміщень.

На гальванічних дільницях рекомендується мати загальну припливно-витяжну вентиляцію з 8 ... 10-кратним обміном повітря на годину. Крім загальної вентиляції, кожна ванна з шкідливими виділеннями повинна мати двосторонній бортовий відсмоктувач повітря. Потужність бортових відсмоктувачів визначають виходячи з об'єму повітря, що забирається з 1 м2 поверхні ванни на годину. Для ванн хромування цей показник має бути 6000 м3 / ч, для залізнення 4800, для нікелювання 2500, для міднення 2000, для електролітичного знежирення 3000 ме / ч.

При роботі на гальванічних дільницях необхідно застосовувати гумове взуття, рукавички і фартухи. У приміщенні повинні встановлюватися фонтанчики з водою для обмивки шкірних покривів, на які може випадково потрапити електроліт. Підлоги і стіни гальванічного ділянки повинні бути покриті керамічною плиткою і щодня промиватися.

З метою охорони навколишнього середовища стічні води після промивання деталей необхідно перш, ніж спускати в каналізацію, пропускати через очисні споруди.

Д / 3. Навчальний питання № 8 відпрацювати самостійно.