2. Выбор поставщиков.

Разнообразие и большое число потенциальных поставщиков требуемой продукции делает весьма актуальной проблему выбора тех из них, которые могли бы с наибольшим эффектом обеспечить успешную производственно-сбытовую деятельность фирмы.

В целом эта проблема может быть подразделена на 3 этапа:

- выявление потенциальных поставщиков;

- анализ выявленных поставщиков;

- определение рейтинга и ранжирование выявленных поставщиков.

К основным критериям отбора поставщиков относятся следующие:

1.Надежность поставок.

2. Высокое качество сырья, поставляемого заказчику.

3. Цена, доступная покупателю.

4. Точное соблюдение оговоренных сроков текущих и срочных заказов.

5. Способность бесперебойного обеспечения запасных частей во время всего гарантийного срока работы купленного оборудования.

6. Положительный эмоциональный настрой в трудовом коллективе предприятия-поставщика. 

7. Контроль качества своей продукции поставщиком.

8. Финансовые возможности и кредитоспособность компании, поставляющей продукцию. 

9. Репутация компании в своей области производства. 

10. Имидж. 

11. Внешний вид поставляемого товара (его упаковка).

12. Наличие резервных возможностей выполнения договора поставщиком в случае непредвиденных обстоятельств.

3. Мероприятия по экономии материально-технических ресурсов.

На создание за­пасов отвлекается значительное количество материаль­ных ресурсов. Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержа­нию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборот­ных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рен­табельность производства. Поэтому очень важно оптимизи­ровать величину запасов.

Все мероприятия, определяющие экономию производственных запасов, можно свести к следующим основным группам: организационно-экономи­ческие, материальные, тех­нологи­ческие, проектно-конструктивные.

К числу организационно-экономических мероприятий отно­сятся:

- рациональное использование отходов;

- сокращение потерь запасов при хранении и транспортировании;

- правильное размещение запасов на складах предприятия;

- организация действенного оперативного контроля за уров­нем запасов и принятие необходимых мер для под­держания нормального их состояния;

- разработка норм запасов по всей номенклатуре потреб­ля­емых предприятием материалов.

Ка­ждое организационное мероприятие должно быть тщательно продумано, экономически обосновано и включено в соот­ветствующий раздел плана развития техники и организации производства.

Одним из методов минимизации затрат на запасы является АВС-метод - способ нормирования и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры всех потребляемых запасов на три подмножества A, B и C на основании неко­торого формального алгоритма. Основная идея заключается в том, чтобы сконцентрировать ресурсы на критическом меньшинстве переменных, оставляя без внимания тривиальное большинство.

Алгоритм разбиения может быть:

1. На основании данных обследований (метод Парето) – предполагает выбор критерия классификации (цена закупки, доля в созданных запасах, скорость оборота запаса и др.).

2. «Дифференциальный» - на основании определения средней себестоимости одной единицы запаса. Запасы с себестоимостью в 6 раз и выше средней относятся к группе A. Запасы с себестоимостью более чем в 2 раза меньшей средней – к группе С. Остальные относятся к группе B.

3. «Аналитический» - необходимо выполнить ряд довольно сложных математических преобразований: использовать метод наименьших квадратов; приводить нелинейные зависимости к «нормальному» виду и т.п.

Система АВС-анализ предусматривает основные подходы к управлению запасами фирмы:

1. Закупка ресурсов должна осуществляться у более надежных поставщиков по группе наименований А, чем по группе С.

2. Наименование группы А, в отличие от наименования групп В и С должны поддаваться более тщательному физическому складирования и, по возможности, размещаться в более надежных местах.

3. Прогнозирование потребности запасов группы А должно осуществляться более тщательно, чем прогнозирование потребности в других наименованиях.