1 Дробильный узел.

Блоки файнштейна, совки и изложницы с файнштейном транспортируются мостовым краном на решетку для раскалывания. Файнштейн из совков высыпается на решетку путем опрокидывания. Агрегатом первичного дробления блоки и куски файнштейна раскалываются и через ячейки решетки проваливаются в бункер, откуда пластинчатым питателем ПП 2-12-120 направляются в дробилку крупного дробления ЩДП-9х12. Дробленый продукт крупностью 100-130 мм подается ленточными конвейерами на вторую стадию дробления в конусную дробилку КМД-2200Т, где дробится до крупности минус 25 мм. Готовый дробленый продукт ленточным конвейером с разгрузочной тележкой поступает в бункера главного корпуса.

2 Дробильный узел.

Файнштейн с железнодорожной тележки мостовым краном транспортируется на решетку для раскалывания агрегатом первичного дробления после взвешивания на пятидесятитонных весах. Расколотый файнштейн из бункера пластинчатым питателем ПП 2-18-80 направляется в щековую дробилку СМД-118, где дробится до крупности 200 мм и ленточным конвейером подается в корпус среднего и мелкого дробления, где дробление осуществляется в конусной дробилке КСД-2200Т до крупности 80 мм. Далее дробленый продукт ленточным конвейером загружается в дробилку КМД-2200Т и дробится до крупности менее 25 мм (+25 мм не более 10 %). Готовый дробленый продукт ленточными конвейерами поступает в бункера главного корпуса.

Для удаления из дробленого файнштейна металлических предметов, на ленточных конвейерах установлены железоотделитель и магнитные шайбы.

Задание по дроблению файнштейна устанавливает начальник отделения согласно графику.

Отделение измельчения и классификации:

Поступивший из дробильного отделения дробленый файнштейн распределяется в накопительных бункерах. В цехе 7 бункеров емкостью по 80 т, 8 бункеров по 65 т, 6 бункеров по 400 т. Общая емкость бункеров обеспечивает трехсуточный запас файнштейна. Из бункеров файнштейн вибрационным питателем и системой ленточных конвейеров подается в мельницы. Так же дробленный файнштейн набирается в кюбеля грузоподъемностью до 5 тонн и отправляются в обжиговое отделение. Набор файнштейна производится через течку вибропитателя из бункера №4.

Отделение измельчения состоит из двух секций. Для достижения необходимой тонины помола 80 - 95 %, класса «минус» 0,045 мм (45 мкм), файнштейн измельчается в 2 стадии. Первая стадия измельчения производится в мельницах МШР-3200х3100 (№ 1 и № 5), которые работают в замкнутом цикле с односпиральными классификаторами КСН-1. В первой стадии измельчения могут также работать мельницы МШР-3200х3100 (№ 3 и 6), работающие с односпиральными классификаторами и имеющие среднюю шаровую загрузку между 1 и 2 стадиями. Вторая стадия измельчения осуществляется в мельнице МШР-3200х3100 (№ 2, 7), работающей в паре с односпиральным классификатором и в мельнице МШР-3200х3100 (№ 4), работающей в замкнутом цикле с гидроциклоном Кребса. Во второй стадии измельчения могут также работать мельницы МШР-3200х3100 (№ 3, 6).

В зависимости от производительности цеха возможны различные варианты работы мельниц.

1 секция измельчения:

Мельница 1 стадии № 1 с мельницей 2 стадии № 2 (до180 т/смену).

Мельницы 1 стадии № 1 и 3 с мельницей 2 стадии № 2 (до 240т/смену).

Мельница 1 стадии № 1 с мельницей 2 стадии № 3 (до 180 т/смену).

Мельница 1 стадии № 3 с мельницей 2 стадии № 2 (до 160 т/смену).

В аварийной ситуации мельница № 3 может работать в одну стадию. В этом случае производительность по файнштейну составляет 60-70 т/смену.

2 секция измельчения:

Мельница 1 стадии № 5 с мельницей 2 стадии № 6 (до 180 т/смену).

Мельницы 1 стадии № 5 и 6 с мельницей 2 стадии № 4 (до 240т/смену).

Мельница 1 стадии № 5 с мельницей 2 стадии № 4 (до 180 т/смену).

Мельница 1 стадии № 6 с мельницей 2 стадии № 4 (до 140 т/смену).

Мельница 1 стадии № 5 с мельницей 2 стадии № 7 (до 180 т/смену).

Мельница 1 стадии № 6 с мельницей 2 стадии № 7 (до 160 т/смену).

Мельницы 1 стадии № 5 и 6 с мельницей 2 стадии № 7 (до 240т/смену).

В аварийной ситуации мельница № 6 может работать в одну стадию. Производительность по файнштейну в этом случае составляет 60-70 т/смену.

Объединенные сливы классификаторов № 1, 2, 3 насосами типа ПБ подаются на контрольную классификацию в гидроциклонах Кребса диаметром 305 мм. Слив этих гидроциклонов является питанием флотации. Пески гидроциклонов самотеком поступают на доизмельчение в работающую мельницу 2 стадии (№ 2 или № 3).

Сливы классификаторов мельниц № 5, 6, 7, слив гидроциклонов мельницы № 4 объединяются в зумпфе и насосами типа ПБ подаются на контрольную классификацию в гидроциклонах Кребса диаметром 305 мм. Сливы гидроциклонов контрольной классификации поступают на зумпф насосов ПБ и далее на флотацию через распределительную емкость. Пески гидроциклонов направляются самотеком в мельницы 2 стадии (№ 4, 6, 7).

Питанием промпродуктового гидроциклона является объединенный пенный продукт 1 контрольной флотации с камерным продуктом 1 перечистки. Слив промпродуктового гидроциклона отправляется в корыто спирального классификатора второй стадии измельчения (мельницы № 2, 6, 7), а пески на доизмельчение в мельницы второй стадии измельчения (№ 2, 6, 7). Если в работе мельница второй стадии № 4, пески промпродуктового гидроциклона подаются на зумпф насосов № 65 и № 66, для подачи на контрольную классификацию в основной гидроциклон. Характеристики продуктов измельчения и классификации приведены в таблице 2.

Таблица 2 - характеристика продуктов измельчения и классификации

Наименование продуктов	Содержание твердого, %	Содержание класса 0,045 мм, %
Разгрузка мельниц 1 стадии	85-90	15-30
Разгрузка мельниц 2 стадии	80-85	25-40
Слив классификатора 1 стадии	55-65	45-50
Слив классификатора 2 стадии	55-65	25-35
Слив гидроциклонов	25-40	80-95

В мельницы подается щелочь в количестве, обеспечивающем щелочность сливов классификаторов не менее 0,7 г/л.

Характеристика контролируемых параметров и регулирование процесса измельчения и классификации представлены в таблице № 2.

Регулировку процесса измельчения производит машинист мельниц. Задание по переработке файнштейна устанавливает начальник отделения согласно графику.

Схема цепей аппаратов представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема цепей аппаратов ОРФ

№ п/п	Наименование	Кол-во	Параметры
1	Кран козловой Q 35/16т	2	Р=4х75кВт Р=16х11кВт Робщ=476кВт
2	Тележка самоходная Q 50т	1	Р=11кВт
3	Кран мостовой Q 30/10т	5	Р=2х30кВт Р=2х110кВт Р=4х16кВт Р=3х15кВт Р=4х7,5кВт Робщ=456кВт
4	Агрегат первичного дробления	3	Р=3х100кВт Робщ=300кВт
5	Пластинчатый питатель	2	Р=2х28кВт Робщ=56кВт
6	Щековая дробилка СМД-118 ЩДП 9х12	1 1	Р=160кВт Р=100кВт Робщ=260кВт
7	Конвейер ленточный	13	Робщ=694,5кВт
8	Шаровая мельница V-22м3	7	Р=7х630кВт Робщ=4410кВт
9	Классификатор спиральный	6	Р=6х17,5кВт Р=6х3кВт Робщ=123кВт
10	Сгуститель	7	Р=7х4,5кВт Р=7х3кВт Робщ=52,5кВт
11	Флотокамера V- 1,2 м3 Флотокамера V- 5 м3	158 4	Р=162х15кВт Робщ=2430кВт
12	Узел перекачки медного концентрата насос ГРТ 160/71	15	Р=3х75кВт Робщ=225кВт
13	Насос песковый	40	Робщ=1200кВт
14	Узел оборотного водоснабжения насос Д-500	4	Р=4х132кВт Робщ=528кВт
15	Дробилка КСД-220	1	Р=2х110кВт Робщ=220кВт
16	Дробилка КМД-220	2	Р=2х132кВт Робщ=264кВт

Таблица 3 - спецификация технологического оборудования