3.2.5 Проверка пд на производстве

Группа НАССР должна подтвердить соответствие производственных операций и процессной диаграммы производства по всем этапам и времени, то есть внести изменения в ПД производства, если необходимо.

Проверка (верификация) процессной диаграммы (ПД) на практике можно сравнить с проверкой «боем».

То есть, Вы составили ПД, проанализировали риски, внедрили заранее программы предварительных условий (касательно санитарии, борьбы с грызунами, калибровки и поверки оборудования, безопасности воды и воздуха и т.д.) теперь нужно посмотреть, как это будет действовать в реальности.

Задача проверки заключается в том, чтобы проверить работоспособность ПД или выявить несоответствия, которые затем нужно устранить, изменив ПД. Во время проверки Вы учитесь сами и готовите персонал к последующим аудитам.

Не огорчайтесь, если первая ПД не охватит всех тонкостей. В следующий раз Вам повезет больше! К тому же все предусмотреть невозможно, но можно избежать прошлых ошибок. Помните: пропустив шаг, можно «прошляпить» опасность!

Поэтому:

• Необходимо подтверждение работоспособности ПД в условиях непрерывно работающего производства, поэтому проверка проводится в разные смены при работе разных бригад.

• Если в процессе производства произошли изменения, необходимо изменять и ПД. Изменения могут касаться:

- оборудования;

- системы труб;

- этапов уборки;

- остановки и задержки производства;

- изменения точек отбора образцов или точек анализа.

Анализ опасных факторов и определение контрольных мероприятий

Группа НАССР должна перечислить все опасные факторы, которые могут возникнуть на любом этапе, начиная с первичного производства, переработки, изготовления и распространения до точки употребления.

Затем группа НАССР проводит анализ рисков, чтобы определить для плана НАССР, какой опасный фактор при его устранении или снижении до приемлемого уровня, важен для производства безопасного продукта.

Итак, мы кратко описали опасные факторы в п. 1.3.1. Теперь обратимся к практической стороне дела. Опасный фактор всегда характеризовался двумя факторами: вероятностью появления и степенью воздействия, при этом, чем вероятнее событие и серьезнее последствия от него, тем выше степень контроля. Логично? Поехали дальше.

Есть третий фактор – сложность обнаружения. К сожалению, для пищевой промышленности это актуально. Например, срок годности продукта два дня, а микробиологические анализы на него приходят через три, когда продукт употреблен в пищу.

Существует несколько методик оценки риска. Остановимся на самой, на наш взгляд, простой.

Процесс управления риском

Идентификация опасного фактора

(перечислить все ОФ и определить их характеристики)

Анализ опасного фактора

(оценка значимости риска)

Контроль/Снижение опасного фактора

(программы; контрольные меры)

Идентификация опасного фактора - признание существования ОФ («источник потенциального вреда или ситуация, могущая нанести вред») (принцип 1).

Риск – это комбинация вероятности и последствий (принцип 1).

Мера контроля – это внедренные системы на этапе производственного процесса, которые устраняют ОФ или снижают их действие или возможность возникновения до приемлемого уровня.

При анализе следует отвечать на 3 вопроса: Как часто возникает опасность? Каковы последствия? и Сложно ли обнаружить опасность?

При этом учитываются:

- текущие характеристики продукта;

- эпидемиологические данные;

- технические данные, исследования;

- микробиологические свойства;

- новые патогенны;

- рекламации;

- потенциально неправильное использование потребителем.