9.11. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у эксперта, проводящего диагностирование оборудования, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.

9.12. Результаты визуального, измерительного контроля (если он проводился) и результаты дефектоскопии должны быть оформлены соответствующими заключениями, которые являются составной частью Заключения экспертизы промышленной безопасности. Рекомендуемые формы заключений по результатам контроля и дефектоскопии сварных соединений приведены в Приложениях 9-11.

10. Специальные виды контроля

10.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль, термография и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатами, полученными в ходе технического диагностирования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет эксперт, проводящий диагностирование.

10.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.

10.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению экспертизы промышленной безопасности диагностируемого сосуда (аппарата).

11. Определение химического состава металла

11.1. Определение химического состава металла основных несущих элементов диагностируемого оборудования производится в случаях отсутствия в эксплуатационно-технической документации сведений о примененном материале, а также в случаях, когда результаты измерения твердости и металлографического анализа ставят под сомнение соответствие примененного материала указанному в эксплуатационно-технической документации.

11.2. Химический состав материала определяется методами аналитического или спектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

11.3. Для определения химического состава материала аналитическими методами отбирается стружка на предварительно зачищенных участках наружной поверхности контролируемого оборудования. Отбор стружки производится путем сверления отверстий диаметром не более 5 мм и глубиной не более 30 % толщины стенки, но не более 5 мм. Расстояние между кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние от кромки сверления до стенки ближайшего штуцера или оси сварного шва должны быть не менее

, мм,

где D и s - номинальные диаметр и толщина стенки элемента оборудования, мм.

Отверстия заваривать не требуется.

11.4. Химический состав металла должен приводится в исследовании металла, прилагаемом к заключению по экспертизе промышленной безопасности диагностируемого сосуда (аппарата).

12. Вырезка контрольной пробы металла

12.1. Вырезка контрольной пробы металла имеет целью проведение исследования металла и оценки изменений его физико-механических свойств под воздействием условий эксплуатации и, в зависимости от предполагаемого объема исследований, может быть рекомендована трех типоразмеров:

- квадрат со стороной, равной ~600 мм;

- круг диаметром ~250 мм;

- пробка диаметром 30÷50 мм;

12.2. Контрольная вырезка в форме квадрата со стороной, равной ~600 мм, позволяет определить химический состав металла и провести полный комплекс испытаний и металлографических исследований металла и сварного соединения (в т.ч. испытание на усталость или малоцикловую усталость).

Контрольная вырезка в виде круга диаметром ~250 мм позволяет определить химический состав металла, проверить статические прочностные характеристики металла и выполнить металлографические исследования.

Контрольная вырезка в виде пробки диаметром 30÷50 мм позволяет определить химический состав металла, провести металлографические исследования и проверить распределение твердости по толщине стенки.

12.3. Необходимость проведения контрольной вырезки металла, количество вырезок, их тип и конкретное положение на поверхности диагностируемого оборудования определяет эксперт, проводящий диагностирование, на основании результатов, полученных в ходе технического диагностирования сосуда (аппарата).

Основными причинами контрольной вырезки металла являются:

- неудовлетворительные результаты измерения твердости металла;

- изменение структуры металла, выходящее за пределы требований нормативно-технической документации на металл;

- воздействие на металл (в результате аварийных ситуаций) силовых и термических нагрузок выше допустимых, определяемых нормативно-технической документацией;

- выявление в процессе технического диагностирования дефектов, причина которых не может быть установлена неразрушающими или другими методами;

- отсутствие в технической документации сведений о примененной марке стали для изготовления или ремонта несущего элемента сосуда (аппарата), а полученные результаты неразрушающего контроля и прочностных расчетов вызывают сомнение в надежности работы диагностируемого сосуда (аппарата).

12.4. К месту вырезки предъявляются следующие требования:

- вырезка контрольной пробы должна производиться из участков поверхности корпуса, нагруженных силовыми и (или) термическими нагрузками, худшими по результатам визуального осмотра, имеющими дефекты и следы коррозионного износа;

- вырезку контрольной пробы в форме квадрата следует располагать таким образом, чтобы один из продольных сварных швов сосуда (аппарата) располагался вдоль одной из осей квадрата;

- место вырезки должно быть удобным для проведения работ по вырезке пробы металла и вварки «латки».