33. Средства технологического оснащения при разных методах обработки.

Средства технологического оснащения– это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.

Технологический процесс– это последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката для получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Технологическое оборудование- средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются: литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.д.

Технологическая оснастка - средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются: режущий инструмент, штампы, приспособления, калибры, пресс-формы, модели, литейные формы, стержневые ящики и т.д.

Приспособление- технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.

Инструмент- технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния. Состояние предмета труда определяется при помощи меры (и) или измерительного прибора.

Предметы труда: основной материал, вспомогательный материал, полуфабрикат, заготовка и т. д.

При точениидеталь крепится в патрон или центрах, используются оправки а также инструментальные магазины, в которых хранится весь инструмент, необходимый для обработки заготовки.

При сверлениив качестве оснастки используют различные приспособления для установки и закрепления заготовки на столах станков: прижимные планки, тиски, угольники, патроны, струбцины, кондукторы. Для установки режущего инструмента в шпинделе станка используют: переходные втулки, сверлильные патроны и оправки.

При фрезеровании для закрепления заготовок применяют специальные и универсальные (прихваты, угольники, призмы, машинные тиски) приспособления. Также используют универсальные делительные головки. В качестве вспомогательного инструмента используют фрезерные оправки и патроны.

34. Особенности обработки деталей на станках с чпу.

Числовое программное управление (ЧПУ)означает компьютеризованную систему управления, считывающую инструкции специализированного языка программирования (например, G-код) и управляющую приводами металло-, дерево- и пластмассобрабатывающих станков и станочной оснасткой.

Основная особенностьстанков с ЧПУ в том, что программа, т. е. данные о величине, скорости и направлении перемещений рабочих органов задаются в виде символов нанесённых на носитель программы. Процесс подготовки программ отделён от процесса обработки во времени и пространстве.

Часто чтобы обработать деталь новой конфигурации достаточно установить в устройство ЧПУ соответствующую программу. Программа считывается, т. е. преобразуется в электрические сигналы, которые направляются в устройство обработки программы. Оно через устройство управления приводом воздействует на объект регулирования – привод подач станка. Контроль перемещений осуществляется с помощью датчиков обратной связи.

В современных ЧПУ основой для программирования является электронная 3В модель обрабатываемой детали, по данным которой и некоторым исходным данным в устройстве ЧПУ разрабатывается управление роботом.

Станки с ЧПУ имеют более высокие нормы точности, им необходим более высокий уровень жесткости и надежности всех узлов и элементов.

При использовании станков с ЧПУ качество обработки зависит от качества управляющей программы. Отсюда снижаются требования к квалификации рабочего, облегчается его подготовка, сокращается срок обучения. Это важное преимущество станков с ЧПУ при остром дефиците рабочих-станочников.

Но одновременно повышаются требования к качеству программ. Эффективное использование станков с ЧПУ предъявляет высокие требования к службе подготовки управляющих программ.

Достоинства:

1. Сокращение сроков подготовки производства до 50-70%.

2. Сокращение общей продолжительности цикла изготовления продукции на 50-60%

3. Экономия средств на проект – 80%

4. Повышение производительности труда за счёт уменьшения вспомогательного и основного времени обработки на станке.

5. Производительность труда благодаря автоматической подстановке координат возрастает на 15-20%.

35.  Термическая обработка в технологическом процессе изготовления изделий (отжиг, нормализация, закалка, отпуск).

Термической обработкой называется технологический процесс, состоящий из совокупности операций нагрева, выдержки и охлаждения изделий из металлов и сплавов, целью которого является изменение их структуры и свойств в заданном направлении.

Отжигомназывают термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига - уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность.

Нормализация- вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве её выше верхней критической точки, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Цель — придание металлу однородной мелкозернистой структуры (не достигнутой при предыдущих процессах — литье, ковке или прокатке) и как следствие — повышение его механических свойств (пластичности и ударной вязкости).

Закалка- это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее быстрое резкое охлаждение. В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке, различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного превращения.

- Закалка с полиморфным превращением. Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет полиморфные превращения. При закалке с полиморфным превращением нагрев металла производится до температуры, при которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте.

- Закалка без полиморфного превращения. Применяется для сплавов, не испытывающих полиморфных превращений, но имеющих ограниченную растворимость одного компонента в другом.

Отпуск- термообработка, направленная на уменьшение внутренних напряжений в сплавах после закалки с полиморфным превращением. Образование вторичных фаз после закалки с полиморфным превращением всегда сопровождается резким увеличением внутренних напряжений. Соответственно максимально увеличиваются прочность и твердость, до минимума падает пластичность.