29. Протягивание. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

Протягивание- высокопроизводительный метод обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающимвысокую точность формы и размеровобрабатываемой поверхности. Из-за высокой стоимостиинструмента - протяжки, протягивание применяют в крупносерийном производстве. В протяжке каждый режущий зуб больше последующего на определенную величину. Процесс резания при протягивании производится на протяжныхвертикального и горизонтального исполнений станкахпри поступательном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.

Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально-протяжных станках для внутреннего протягивания. Размеры отверстий от 5 до 250 мм.

Цилиндрические отверстия протягивают после сверления, растачивания или зенкерования. Шпоночные и шлицевые пазы протягивают протяжками, форма которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого отверстия.

Наружные поверхности различной геометрической формы протягивают на вертикально-протяжных станках для наружного протягивания.

Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций — наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Подчас каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Это обусловлено тем, что инструмент при протягивании работает в наиболее тяжёлых и суровых условиях огромных нагрузок (растяжение, сжатие, изгиб, абразивное и адгезионное выкрашивание лезвий протяжки). Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки).

Дорнование(дорнирование) – вид обработки заготовок без снятия стружки. Сущность дорнования сводится к перемещению в отверстии заготовки с натягом жёсткого инструмента – дорна. Размеры поперечного сечения инструмента больше размеров поперечного сечения отверстия заготовки на величину натяга.

Станки для протягивания:

• Горизонтально-протяжные станки: Все виды внутреннего и наружного протягивания заготовок.

• Пресса: Обработка отверстий дорнами (прошивка, формообразование, калибровка).

Виды протягивания:

Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. Дорнование. Накаливание.

30. Режимы резания. Факторы, влияющие на выбор режимов резания.

Режимы обработки резанием – это совокупность элементов: глубина резания t – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью заготовки,подача S– путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента,скорость главного движения резания V– расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. (при фрезеровании:B– ширина фрезерования

К параметрам процесса резания относится и основное технологическое время T_o, мин., - суммарное время, затрачиваемое непосредственно на изменение формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки.

Факторы: характер обработки, тип и размеры инструмента, материал инструмента, материал режущей части инструмента, состояние заготовки, механические свойства обрабатываемого материала, форма заточки инструмента, наличие охлаждения, движение подачи, каким образом деталь (заготовка) крепится, состояние обрабатываемой поверхности (с коркой или без корки), состояние оборудования.

Порядок определения элементов режимов резания:

1. Устанавливают глубину резания t. (определяют по чертежу детали в зависимости от требуемых точности размеров и шероховатости.

2. Выбирают максимально возможную подачу s, исходя из жесткости и прочности технологической системы, прочности инструмента и других ограничивающих факторов.

3. Определяют скорость резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

4. По таблицам из справочников выбираем требуемые коэффициенты, учитывающие различные факторы.

31. Отделочные методы обработки деталей (полирование, магнито-абразивная обработка, абразивно-струйная обработка).

Отделочная обработка в машиностроении, группа заключительных финишных операций обработки металлов, в результате которых достигается высокая точность размеров и формы деталей и улучшается качество поверхности. При отделочной обработки применяют различные виды воздействия на обрабатываемую поверхность: механическое (обработка резанием и давлением), электрохимическое и электрофизическое.

Полирование(от лат. polio — делаю гладким, полирую), в машиностроении и приборостроении — отделочная обработка изделий для повышения класса чистоты их поверхности (до 12—14-го классов), доводки изделий до требуемых размеров, получения определённых свойств поверхностного слоя, а также для придания их поверхности декоративного блеска. Полирование представляет собой совокупность процессов пластической микродеформации и тонкого диспергирования поверхностного слоя обрабатываемого изделия, происходящих при воздействии на этот слой полировальными и доводочными материалами. Наиболее распространено полирование вращающимися притирами-кругами, на поверхность которых наносят полировальные порошки или пасты.

При истинном полировании эффект обработки достигается в результате пластического течения полируемого слоя. Полирование обычно проводится при малых частотах вращения полировального круга (60—200 об/мин) и со значительным давлением (более 200 кн/м2) круга на обрабатываемый материал. Декоративное полирование наоборот, ведётся при больших частотах вращения притира (600—800 об/мин) и с меньшим давлением (50—200 кн/м2).

При полировании деталей сложной формы используются гибкие эластические круги-притиры, а также жидкостное и центробежное полирование. Такие виды полирования применяются главным образом для чистовой отделки и очистки режущего инструмента (например, свёрл), литейных форм, для декоративного полирования. При этих видах достигается 10—11-й класс чистоты.

Абразивно-струйная обработка позволяет решить задачу отделки объемно-криволинейных, фассоных поверхностей, где обычные методы не справляются.

На обрабатываемую поверхность имеющую следы предшествующей обработки, подают струи антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка. Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности. Изменяя скорость полёта и размер абразивных зерен, можно увеличить степень пластической деформации и шероховатость поверхности.

Магнито-абразивная обработка – абразивная обработка, осуществляемая при движении заготовки и абразивных зерен относительно друг друга в магнитном поле.

Сущность обработки заключается в том, что порошковая ферромагнитная абразивная масса, уплотненная энергией магнитного поля, осуществляет абразивное воздействие на обрабатываемую деталь.

Магнитно-абразивным способом можно успешно обрабатывать поверхности: цилиндрические наружные и внутренние, плоские, тел вращения с криволинейной образующей, винтовые и др.

32. Эрозионная обработка деталей. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.

Это - разрушение поверхностных слоев материала под влиянием внешнего воздействия электрических разрядов. Электроэрозионная обработка (ЭЭО) заключается визменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовок под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии. Под воздействием высоких температур в зоне разряда происходит нагрев, расплавление и частичное испарение металла. Для получения высоких температур в зо­не разряда с помощью генератора импульсов концентрируется большая энергия. Пространство между электродами заполняется рабочей жидкостью (дистиллированная вода, индустриальное масло или керосин). Одним электродом является заготов­ка, другим -электрод-инструмент(проволока, профиль).

По технологическим признакам устанавливается виды электроэрозионной обработки: отрезка, объемное копирование, вырезание, прошивание, шлифование, доводка, маркирование и электроэрозионное упрочнение (материал электрода-инструмента переносится на обрабатываемую поверхность заготовки).

Материалы, из которых изготавливаются электроды- инструменты (ЭИ) имеют высокую эрозионную стойкость и обеспечивают стабильность процесса – это медь, латунь, вольфрам, алюминий и графитовые композиционные материалы.

Станки: универсальные, специальные и специализированные; набольшее распространение станков с ЧПУ имеют координатно-прошивочные, копировально-вырезные, копировально-прошивочные.

Применяетсядля получения деталей из труднообрабатываемых материалов; для прошивания отверстий, окон и щелей; для прошивания каналов аэродинамического профиля; для обработки рабочих полостей штампов и прессформ; формообразования деталей, имеющих форму тел вращения (якорей электрических машин и тонкостенных заготовок); для изменения физико-химических свойств поверхностных слоев заготовок и плоских твердосплавных заготовок магнитов и магнитопроводов.

Профиль и геометрические размерырабочей части ЭИ являются зеркальным отражением профиля полости детали с размерами, уменьшенными на величину минимального эрозионного зазора и припуска на последующую обработку.

Режимы: установленная мощность(кВт), длительность импульса (мкс) и частота импульсов (Гц), производительность (мм³/мин), шероховатость (Rz,Ra, мкм).

ЭО: 1.Черновая 2. Чистовая (Ra=3,2-1,6 мкм,Н=8) 3. Доводочная.