2. Исследoвание металлургических свoйств шихтoвых материалoв выплавки алюмосиликомарганца с кальцием, в частнoсти отвальных марганцевых шлаков и высоко-зольных углей

2.1 Дифференциально-термические анализы исследуемых материалов

Одним из главных факторов, способствующих рациональному использованию сырьевых ресурсов, является комплексное использование сырья с целью максимального извлечения при его добыче и переработке не только всех ценных, но и, по возможности, всех составляющих пустую породу элементов исходя из современной и перспективной потребности в них общества. В использовании сырьевых ресурсов имеются очень большие резервы, например, за счет устранения потерь ведущих и ценных сопутствующих элементов на предприятиях черной металлургии.

Основные четыре элемента-раскислителя стали - кальций, марганец, кремний и алюминий - производят в основном раздельно в виде ферросплавов: ферросилиция, ферромарганца и силикомарганца [60]. Для их производства используют высокосортные материалы: марганцевые руды, концентраты, кварцит, известь, кокс, глинозем, криолит и другие, а для получения марганцевых концентратов, глинозема, кокса существуют специальные трудоемкие производства с затратой энергии, сырых и вспомогательных материалов. Алюминий для раскисления стали используется вторичный или электролитический. В целом технология получения четырех основных раскислителей носит многостадийный, сложный характер.

В настоящее время в Химико-металлургическом институте им. Ж.Абишева проводятся исследования возможности использования высокозольных углей казахстанских месторождений Шубарколь, Борлы, Сарыадыр и Богатырь (экибастузский уголь) в качестве углеродистых восстановителей. При этом из золы высокозольных углей можно восстановить кремний и алюминий. Используя в качестве нейтрализатора избыточного содержания твердого углерода в угле отвальные марганцевые шлаки можно получить комплексный сплав, содержащий марганец, кремний, алюминий и кальций одностадийным карботермическим бесшлаковым способом.

В процессе электроплавки шихтовые материалы (высокозольный уголь) подвергаются воздействию высоких температур, сопровождающемуся рядом физико-химических превращений, существенно изменяющих их первоначальные свойства. В частности, под влиянием высокой температуры происходит изменение их структуры и характера пористого строения, сопровождающееся разложением органических соединений и удалением летучих веществ.

Поскольку указанные процессы совмещены по времени с взаимодействием углерода с окислами неуглеродной части шихты, и в большой мере взаимосвязаны, общая картина физико-химических превращений очень сложна и вследствие этого недостаточно изучена.

Одним из методов исследования процессов, последовательно протекающих при повышении температуры, получивших широкое распространение, является метод термического анализа [61-63].

Для термических исследований использовались представительные пробы каждого из исследуемых месторождений. Предварительная подготовка каждой пробы включала операции усреднения, сокращения и отбора представительных проб на полный химический анализ.

В ходе исследований выполнен дифференциально-термический и химические анализы исследуемых материалов (таблица 2.1).

По данным химического анализа марганцевого шлака производства ферромарганца и высокозольные угли месторождения Сарыадыр характеризуются следующим химическим составом (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Химический состав исследуемых материалов

Материал	Состав,%
	А	V	W	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	P2O5	MnО
Марганцевый шлак	-	-	-	21,8	20,44	1,85	36,46	2,62	-	18,09
Высокозольный уголь	55,92	20,79	0,98	56,34	34,61	2,31	0,86	0,3	-	-
УП Сарыадыр	66,3	14	1,5	60-64	33-35	0,6-0,9	0,9-1,4	0,1-0,2	0,04	-
УП Борлы	65,54	14,83	1,15	60-65	30-34	0,45-1,2	0,35-1,5	0,2-0,3	0,01	-
УП разрез Богатырь	54-58	16	0,12	57-62	33-36	3,5-8	3-5	0,5	0,04	1,0-1,3

Термические методы анализа служат для исследования химических реакций и физических превращений, происходящих под давлением тепла в химических соединениях или в многокомпонентных системах между отдельными соединениями. Термические процессы (химическая реакция, изменение состояния или превращение фазы) сопровождаются всегда более или менее значительным изменением внутреннего теплосодержания. Превращение влечет за собой поглощение (эндотермическое превращение) или выделение тепла (экзотермическое превращение). Такие тепловые эффекты могут быть обнаружены методом дифференциально-термического анализа. Превращения во многих случаях связаны с изменением веса, который может быть с большой точностью определен при помощи термогравиметрического метода [64].

Дифференциально-термический анализ проводили в окислительной атмосфере воздуха на дериватографе системы Ф. Паулик, И. Паулик, Л. Эрдей (в ХМИ им. ЖАбишева), который позволяет фиксировать изменение массы (TG) и скорость изменения массы (DTG) образца, а также разность температур (DTA) между исследуемым и инертным образцами при непрерывном нагреве с заданной скоростью. Запись температурной и дифференциальной кривой велась с применением платина-платинородиевой термопары. Скорость нагрева составляла 10 градусов в минуту. Чувствительность DTA дериватографа составляла 1/10. Образцы железомарганцевых руд помещались в корундовый тигель диаметром 10 и высотой 12 мм в порошкообразном виде. Длительность экспериментов составляла 100 минут.

На дериватограмме высокозольного шубаркольского угля (рисунок 2.1) зафиксированы пять термических эффектов.

Рисунок 2.1 – Уголь шубаркольский высокозольный

Первый пик с резким эндотермическим эффектом с максимумом при 140˚C соответствует удалению адсорбированной, химически слабосвязанной влаги, что подтверждается уменьшением массы навески пробы на 30 мг. При нагреве угля в атмосфере воздуха до температуры 300˚C наблюдается начало второго пика с экзотермическим эффектом, обусловленного первичным разрушением угольного вещества, с резким уменьшением массы навески до 100 мг. Здесь идет размягчение угля и образование жидкой фазы. Выше температуры 300˚C начинается третий экзотермический эффект с максимумом при 500˚C, что вероятнее всего связано с перестройкой структурой угля, выделением смолы и летучих компонентов, с отвердеванием размягченной массы угля и образованием полукокса, в результате чего изменяется теплоемкость вещества [65]. Чем больше выделяется летучих компонентов, тем ярче будет выражен данный пик. Дальнейший нагрев до 550˚C приводит к активному распаду органической массы угля, включающего физические, физико-химические и чисто химические процессы (четвертый пик). Далее фиксируется начало пятого экзотермического эффекта, связанного с одновременным протеканием процесса удаления летучих веществ и образованием структуры кокса, в результате чего накладывается еще один экзотермический эффект при температуре 740˚C. Дальнейшее повышение температуры приводит к горению твердого углерода в угле. Навеска пробы высокозольного угля шубаркольскогоместорождения составила 880 мг, а суммарная потеря массы – 510 мг, что составляет 57,95% от общей массы навески пробы угля.

Дериватограмма высокозольного угля месторождения Сарыадыр, представленная на рисунке 2.2 имеет четыре ярко выраженных термических эффектов. Первый резкий эндотермический эффект с максимумом при 120˚C соответствует удалению химически слабосвязанной влаги, что подтверждается уменьшением массы навески пробы на 32 мг. При нагреве угля в атмосфере воздуха в интервале температур 200-400˚C наблюдается второй пик с экзотермическим эффектом, обусловленный окислением углистого вещества и удалением летучих компонентов, с резким уменьшением массы навески до 55 мг. При 400-480˚C наблюдается эндотермический эффект разложения карбонатов, таких как: сидерит и минералов коалинитовой группы. В интервале температур 480-1500˚C накладываются несколько пиков. Здесь завершается процесс перестройки угольного вещества в сторону упорядочения структуры и идет образование карбидов кремния. Навеска пробы составляла 710 мг. Общая потеря массы навески составляет 230 мг (32,39%).

а – высокозольный уголь месторождения Сарыадыр

б – сарыадырская углистая порода

(A=66,3%; V=14%; W=1,5; S=0,14%) 28,64%

Рисунок 2.2 – Дериватограммы

На основании исследования процессов коксования, согласно И.М. Глушенко [65], в начальной стадии термической деструкции (240-320^°С) углистых пород можно предположить, что диссимиляция идет без образования летучих продуктов. При дальнейшем нагревании угля энергия колебания атомов в боковых цепях превышает энергию химических связей, в результате происходит разрыв последних. Разрушаются преимущественно кислородсодержащие группы, и длинные алифатические цепи. При температуре до 300-320^°С выделяются водород и метан. В интервале температур 500-700^°С протекают процессы поликонденсации, происходит рост углеродных сеток и упорядочение их пространственного положения («графитизация»). При температуре выше 700^°С завершается структурная перестройка углеродных сеток. В результате электросопротивление угля резко уменьшается. По-видимому, упорядочением структурного положения углеродных сеток можно объяснить установленный эндотермический эффект при 560^°С на термограмме угля Сарыадыр (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 - Уголь Сарыадыр (навеска 720 мг)

На рисунке 2.4, а представлена дериватограмма угля месторождения «Борлы». Общая масса навески составила 900 мг. Начальная температура нагрева составляла 20˚C. На ДТА-кривой зафиксированы два эндотермических пика и один экзотермический. Первый эндотермический при температуре 75˚C эффект указывает на потерю гигроскопической влаги. В интервале температур 420-530˚C происходит основной процесс термического разложения угля, который состоит из двух стадий. Первая – при температурах 420-480˚C, где происходит образование жидкой фазы и размягчение топлива. При этом, соответственно, изменяется и структура вещества. Вторая – в интервале 480-530˚C. Здесь наблюдается резкое уменьшение массы навески, выделение смолы и отвердение размягченной массы. Это характеризуется тем, что в твердой фазе идут процессы поликонденсации. В интервале 580-840˚C продолжается дальнейшая деструкция угля и последующая его поликонденсация, приводящая к образованию твердого углеродистого вещества. Дальнейший нагрев до 580˚C ведет к увеличению выделения летучих веществ. Общая потеря массы навески составляет 215 мг (23,88%).

а - уголь месторождения «Борлы»

б - углистая порода (аргелит) месторождения «Борлы» (990 мг)

Рисунок 2.4 – Дериватограммы

На рисунке 2.5 приведена дериватограмма углистой породы разреза Богатырь. Суммарная потеря веса углистой породы разреза Богатырь при 1500ºС составила 528 мг (49,8%).

Рисунок 2.5 – Дериватограмма углистой породы разреза Богатырь (1060 мг)

Как видно из представленных дериватограмм на рисунках 2.1-2.5 при 100-200ºС происходит эндотермический эффект, связанный с удалением свободной влаги и диссоциации гидроксидов железа (Fe₂O₃·nH₂O), характерный для всех проб углистых пород. Начиная с 240ºС до 500ºС происходит окисление углистого вещества, отмеченное экзотермическим эффектом. Параллельно происходят процессы удаления летучих компонентов. Эндотермический эффект при 580-590ºС свидетельствует о разложении в исследуемых образцах карбонатов, в частности сидерита и минералов каолинитовой группы. Это сильно выражено для борлинской углистой породы. На термограмме экзотермический эффект при 715-810ºС и 1010ºС у экибастузской, 850ºС и 1020ºС у сарыадырской и явно выраженный при 1010ºС у борлинской углистых пород характеризует окисление угольной массы, образование аморфной смеси Al₂O₃ и SiO₂, муллита 3Al₂O₃·2SiO₂ и γ-Al₂O₃. При температурах от 800ºС и до 1000ºС происходит завершение перестройки угольного вещества в сторону упорядочения структуры. Выявленный эффект при 1300°С для экибастузской и при 1370°С для борлинской углистых пород объясняется кристаллизацией α-кристобалита. Экзотермический эффект при 1455°С выявленный для сарыадырской углистой породы и при 1500°С для борлинской и экибастузской углистых пород отвечает началу образования карбида кремния.

Карботермическое восстановление соединений кремния и алюминия при использовании высокозольного углистого сырья сопровождается интенсивным образованием газообразных субоксидов кремния и алюминия. Поэтому при выплавке кальцийалюмосиликомарганца одним из важных характеристик является физическое состояние шихты в верхних слоях колошника печи:

- это удовлетворительная газопроницаемость шихты для отвода газообразных продуктов реакций восстановления, что характеризуется отсутствием спекания кусков углистой породы;

- сравнительно высокие значения удельного электросопротивления шихты, являющиеся необходимым условием для глубокой посадки электродов в шихте;

- относительно высокая температура плавления золы углистых пород.

Так первоначальное спекание кусков углистой породы является следствием технического состава угольной массы и зависит от количественного содержания плавких и отощающих компонентов.

В рамках проводимых исследований также были исследованы методом дифференциально-термического анализа отвальные марганцевые шлаки выплавки ферромарганца (рисунок 2.6), следующего химического состава:

Проба №1 – 20,35% MnO, 0,82% Al₂O₃, 23,45% SiO₂, 39,2% CaO;

Проба №2 – 28,34% MnO, 0,75% Al₂O₃, 25,16% SiO₂, 36,4% CaO.

Как видно из рисунка 2.6, отличительной особенностью термических свойств отвальных марганцевых шлаков от природных минералов [66, 67] является увеличение веса пробы при нагревании, что говорит об активном окислении в первую очередь низших оксидов марганца. Дериватограмма смеси марганцевого шлака с высокозольным углем приведена на рисунке 2.7.

а - шлак ферромарганца №1 (навеска 1560 мг);

б - шлак ферромарганца №2 (навеска 1590 мг)

Рисунок 2.6 – Дериватограммы

Рисунок 2.7 – Дериватограмма смеси угля Сарыадыр и отвального марганцевого шлака проба №1 (в соотношение 17/20, навеска 1050 мг)

Рисунок 2.8 – Скорости потерь массы для аддтитивных и фактических смесей высокозольного угля Сарыадыр и марганцевого шлака

Как видно из рисунка 2.8 аддитивная и фактическая кривые убыли веса смеси марганцевого шлака и высокозольного угля Сарыадыр практически одинаковы. Это свидетельствует об отсутствии протекания, каких либо химических взаимодействий в данном температурном интервале. Таким образом, можно сделать вывод, что выгорания угля на верхних участках колошника не будет протекать, и как следствие нет необходимости задавать восстановитель с избытком, как это обычно происходит при выплавке других комплексных сплавов [68-71].

2.2 Изучение фазовых превращений в шихте выплавки КАМС методом рентгенофазового анализа

С целью изучения фазового состава и превращений в исходных шихтовых материалах выплавки кальцийалюмосиликомарганца проведен рентгенофазовый анализ на установке ДРОН-2. Изучен фазовый состав высокозольного борлинского и сарыадырского угля. В результате установлено, что основные фазы углей представлены в виде группы каолинитов (Al₂Si₂O₅(OH)₄), таких как: накрит (Al₂O₃·2SiO₂·2H₂O), диккит (Al₄(Si₄O₁₀)(OH)₈) и обнаружено незначительное количество фазы кварца SiO₂ (рисунок 2.9). Рентгенограммы исследуемых материалов изображены на рисунках 2.9 и 2.10.

Рисунок 2.9 – Рентгенограмма угля месторождения Борлы

v - кварц(ά-SiО₂); × – каолинит(Аl₂Si₂О₅(ОН)₂)

Рисунок 2.10 – Рентгенограмма углистой породы

месторождения Сарыадыр

Реннтгенофазовый анализ исследвованных проб шлака № 1 и 2 проводился на дифрактометре ДРОН-2 (рисунки 2.11 и 2.12). Условия съемки фильтрованное Сu-излучение, напряжение трубки 30 кВт, ток трубки 30 мА. Полученные дифрактограммы проб идентифицированы согласно каталогу АSТМ.

● - манганозит (MnO): 1,565; 2,20; 2,56;

γ – якобсит; (Са₂SiО₄)

Рисунок 2.11 – Рентгенограмма шлака №3

● - манганозит (MnO): 1,565; 2,21; 2,56

γ – якобсит; (Са₂SiО₄)

Рисунок 2.12 – Рентгенограмма шлака №5

В результате рентгенофазового анализа установлено, что основными фазами отвальных марганцевых шлаков является манганозит и двухкальциевый силикат. Оба данные минералы могут быть использованы, как сырьевые источники кальция, кремния и марганца.

Таким образом, выявлены особенности фазовых превращений и поведения при термическом нагреве высокозольных углей и марганцевых шлаков с использованием дериватографа и рентгеновского дифрактометра.

Также были определены значения истиной плотности исследуемых материалов. Метод основан на определении объема пробы путем измерения ее массы взвешиванием в пикнометре без жидкости и с насыщенной жидкостью и вычислении отношения массы твердого вещества к занимаемому им объему без учета объема пор внутри зерен и объема пустот между ними. Значения истинной плотности устанавливались для исходных проб высокозольного угля Сарыадырского месторождения, а так же для проб шлаков производства ферромарганца и силикомарганца. Значения полученных результатов представлены в таблице 2.2

Таблица 2.2. – Значения плотности исследуемых материалов

Материал	Плотность (ρ) материала, г/см3
Шлак FMn	3,2428
Шлак SiMn	2,8598
Уголь Сарыадыр	1,6062

2.3 Полный термодинамический анализ системы Al-Si-Ca-Mn-O-C на программном комплексе «АСТРА-4»

В настоящее время важнейшим направлением развития черной металлургии становится улучшение качества и расширения производства специальных марок стали. Известно, что качество стали в значительной мере определяется содержанием, формой, природой и распределением неметаллических включений. Решение проблемы повышения качества стали массового производства требует дальнейшей разработки как физико-химических основ процессов раскисления, так и разработки новых высокоэффективных комплексных раскислителей - ферросплавов.

Особое значение имеют легированные и модифицированные стали, свойства которых кардинально улучшаются благодаря введению в их состав щелочноземельных металлов – кальций, стронций, барий и других металлов.

В этой связи особенно актуально разработка технологий получения алюминий-, кремний- и кальцийсодержащих комплексных ферросплавов из минерального сырья Казахстана, позволяющая объединить процессы получения вторичного алюминия, силикокальция и ферросилиция воедино. Развитие этого направления обеспечит конкурентоспособность сталеплавильной продукции, повысит экспортный потенциал республики и станет инновационным достижением в области чёрной металлургии Казахстана.

До недавнего времени сплавы такого состава мировой металлургической промышленностью прямым карботермическим способом не выплавлялись. Причиной тому была крайне низкая технологичность всех опробованных способов плавки этого металла в рудно-термических печах, а это в свою очередь было обусловлено неясностью природы процессов, протекающих в системе Fe-Si-Al-Са-O-C в высокотемпературных условиях.

Существующие производства комплексных ферросплавов методом смещения чистых металлов (кремния, алюминия, кальция, марганца и др.) не эффективны и высоко затратные, и оправдываются (окупаются) только отсутствием альтернативных технологий и высоким спросом и ценой.

Современная металлургическая практика не имеет примера совместного восстановления (металлургической выплавки) сложной многокомпонентной шихты бесшлаковым одностадийным способом. Существующие бесшлаковые производства ферросилиция, силумина и карбида кальция основаны на восстановлении одного или максимум двух окислов, входящих в шихту.

Поэтому в рамках проводимых исследований был проведен полный термодинамический анализ системы Fe-Si-Al-Са-O-C на программном комплексе «АСТРА-4».

Расчет термодинамического равновесия произвольных многокомпонентных систем заключается в определении всех равновесных параметров, термодинамических свойств, а также химического и фазового состава получаемых компонентов. При повышении температуры, когда любые изменения состояния сопровождаются фазовыми, полиморфными и химическими превращениями, эта задача неизмеримо более сложна, чем в постановке классической термодинамики, где расчеты выполняются для нормальных условий. Однако, благодаря тому, что фундаментальные термодинамические законы остаются справедливыми для любых систем, их правильное применение позволяет решить задачу расчета термодинамического равновесия в общем случае. Рассмотрение в рамках единого подхода существенно различающихся процессов и состояний возможно только при известной формализации модельного описания изучаемых объектов. Любая рассматриваемая термодинамическая система будет характеризоваться относительным и абсолютным содержанием в ней химических элементов (моль/кг). По условию оно остается неизменным при установлении равновесия от произвольного состояния и является достаточным для описания системы, как материального объекта.

Программный комплекс «АСТРА-4» разработан в МГТУ им. Баумана и адаптирован для расчета равновесий в многокомпонентных металлургических системах Институтом металлургии УрО РАН [72-74]. В соответствии с методикой расчетов в качестве равновесного признается состав, отвечающий условию максимума энтропии изолированной системы.

Равновесное состояние описывается:

- составом системы (в молях, кг, мас. %, парциальных давлениях);

- набором шести термодинамических параметров системы: общим давлением Р, атм; температурой Т, К; объемом V, м³; полной внутренней энергией U, Дж; полной энтальпией I, Дж; энтропией S, Дж/К.

Все остальные характеристики рассчитываются по известным термодинамическим соотношениям [75-76]. Исходными данными для расчета являются:

- исходный состав системы (при восстановлении руд – это состав шихты);

- два из шести перечисленных выше параметров, например, Р = 1 атм, Т=1550°С;

- температурные зависимости полной энтальпии I и энтропии S индивидуальных веществ (эти сведения заложены в базу термодинамических данных комплекса «АСТРА-4»).

Подобные анализы термодинамических расчетов были проведены в работах [77] для исследования процессов, протекающих в системах Si-Al-Са-O-C и Mn-Al-Ca-O-C. Для анализа углетермического восстановления использован метод полного термодинамического моделирования (ПТМ) металлургических процессов, реализованного в компьютерной системе – ПК «АСТРА» с БД АSTRA BAS с дополнением его термодинамически-диаграммным методом построения концентрационных треугольников Гиббса [77]. Для анализа термодинамических расчетов процесса выплавки КАМС был использован метод полного термодинамического моделирования металлургических процессов (ПТМ) в программном комплексе «АСТРА-4». В основе программы заложен метод полного термодинамического анализа (ПТА), основанный на принципе максимума энтропии и учитывающий все известные свойства реагирующих компонентов, составляющих термодинамическую систему. Полное термодинамическое моделирование (ПТМ) для выплавки КАМС проведено в интервале температур 700-2700К и при давлении Р = 0,1МПа.

Полный термодинамический анализ Al-Si-Ca-Mn-O-C-содержащей системы был проведен для трех реальных составов шихт (с недостатком, с нормальным ходом режима и с избытком восстановителя) выплавки сплава КАМС с целью определения оптимального режима протекания углетермического процесса (таблица 2.3).

При термодинамическом анализе исследовались следующие составы шихтовых материалов, которые представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3- Состав исходных шихтовых материалов

Расход восстановителя	Материал, кг		Содержание,%
	Шлак	Уголь		MnO	FeO	SiO2	Al2O3	CaO	C	Ar
Избыток	10	20		9,8	1,29	29,53	16,1	14,38	28,89	0,01
По стехиометрии	17	20		12,76	1,3	29,07	15,12	18,94	22,8	0,01
Недостаток	25	20		14,89	1,29	28,74	14,42	22,2	18,45	0,01

Таблице 2.4 - Химический состав шихтовых материалов

Материал	MnO	SiO2	MgO	CaO	Al2O3	FeO	TiO2
Марганцевый шлак	22,35	27,8	0,68	35,7	11,79	1,34	-
Зола угля	-	56,34	0,3	0,86	34,61	2,31	1,06

В качестве исходных данных для определения параметров термодинамического равновесия для реальных составов шихт выплавки КАМС с избытком восстановителя использовали следующее содержание рабочего тела %: MnO – 9,80; SiO₂ – 29,53; Al₂O₃ – 16,10; FeO -1,29; CaO -14,38; C -28,89; Ar – 0,01%; и с нормальным ходом режима использовали следующее содержание рабочего тела %: MnO – 12,76; SiO₂ – 29,07; Al₂O₃ – 15,12; FeO -1,3; CaO -18,94; C -22,80; Ar – 0,01%, которые были получены из расчетов суммирования оксидов шлаков рафинированного ферромарганца и золы высокозольного угля.

В результате моделирования было выявлено что, при выплавке сплава КАМС карботермическим способом до 2700К наблюдаются образование и некоторые изменения элементов (рисунок 2.13, 2.14 и 2.15) с переходом их в газовую и конденсированную фазу (Приложение А).

Анализ кривых, представленных на рисунке 2.13 и 2.14 показывает, что содержание твердого углерода (С_тв) в интервале температур 1000 – 1700К составляет 28,60% и 22,51%. В температурном интервале 1700-1900К наблюдается снижение данной конденсированной фазы до 14,93% и 11,11% соответственно, далее с ростом температуры данная фаза полностью исчезает. Это связано с тем, что твердый углерод образует СО и карбид кремния. Соединение SiC (карбид кремния) появляется при температуре 1900 К и вплоть до температуры 2200К его содержание увеличивается до 18,53% и 17,17% соответственно. При дальнейшем увеличении температуры количество карбида кремния не изменяется, что свидетельствует об его термодинамической устойчивости в данном температурном интервале (рисунок 2.13, 2.14 и 2.15).

Рисунок 2.13 – Зависимость перехода основных фаз

от температуры для шихтовой смеси №1