- •1 Обсяг і зміст курсової роботи
- •2 Технічний опис складальної одиниці
- •3 Загальні вимоги до розробки технічних вимог до виробу (машини), його складальних одиниць та деталей
- •4 Рекомендації з призначення посадок для гладких циліндричних з’єднань
- •4.1 Розрахунок загальних характеристик посадок гцз
- •4.2 Посадки з зазором
- •4.2.1 Рекомендації з призначення посадок із зазором
- •4.2.2 Розрахунок посадок з зазором (підшипник ковзання)
- •4.3.1 Рекомендації з призначення посадок з натягом
- •4.3.2 Розрахунок посадки з натягом
- •4.3 Посадки з натягом
- •4.4 Перехідні посадки
- •4.4.1 Рекомендації з призначення перехідних посадок
- •4.4.2 Розрахунок імовірності виникнення натягу або зазору в перехідній посадці
- •5 Рекомендації з призначення посадок стандартних деталей машин
- •5.1 Рекомендації з призначення посадок підшипників кочення
- •5.2 Рекомендації з призначення посадок нарізних з'єднань
- •5.3 Рекомендації з призначення посадок шпонкових з'єднань
- •5.4 Рекомендації з призначення посадок шліцьових з'єднань
- •6 Проектування спеціальних вимірювальних засобів для контролю деталей
- •6.1 Розрахунок гладких калібрів для контролю деталей
- •6.2 Розрахунок шліцьових калібрів
- •7 Вимоги до оформлень робочих креслень деталей
- •7.1 Рекомендації з оформлення робочого креслення вала
- •7.1.1 Нормування відхилень форми циліндричної поверхні
- •7.1.2 Нормування відхилень розташування
- •7.1.3 Нормування шорсткості поверхні
- •7.1.4 Незазначені граничні відхилення
- •7.2 Рекомендації з оформлення робочих креслень зубчастих та черв'ячних коліс
- •7.2.1 Визначення чисельних значень технічних вимог
- •7.2.2 Контроль точності виготовлення циліндричних зубчастих коліс
- •7.2.3 Контроль точності виготовлення конічних зубчастих коліс
- •7.2.4 Контроль точності виготовлення черв'ячних коліс
- •7.2.5 Шорсткість поверхонь і точність обробки
- •7.3 Рекомендації з оформлення робочих креслень стаканів і кришок
- •7.3.1 Втулки і кільця
- •7.3.2 Стакани
- •7.3.3 Кришки підшипників
- •8 Призначення універсальних вимірювальних засобів для контролю деталей
- •9 Складання і розрахунок розмірних ланцюгів
- •9.1 Складання розмірного ланцюга. Умовне графічне зображення розмірного ланцюга
- •9.2 Розрахунок розмірних ланцюгів методом повної взаємозамінності
- •9.3 Розрахунок розмірних ланцюгів теоретико-імовірносним методом
- •9.4 Розрахунок розмірних ланцюгів методом регулювання
- •10 Вказівки по оформленню курсової роботи
- •11 Порядок представлення і захисту курсової роботи.
- •12 Перелік рекомендованої літератури
- •12.1 Перелік державних стандартів срср, які можуть бути використаними під час виконання курсової роботи
- •12.2 Перелік стандартів сев, які можуть бути використаними під час виконання курсової роботи
- •13 Контрольні питання
- •Перелік посилань
- •A.1 Вибір і обгрунтування посадок
- •A.2 Розрахунок і проектування гладких граничних калібрів
- •А.З Розрахунок розмірного ланцюга
- •A.5 Технічний опис конструкції, технічні умови і послідовність складання складальної одиниці
- •А.6 Обгрунтування технічних вимог до деталей
- •Висновок
Висновок
У ході виконання курсової роботи були визначені умови і вимоги для виготовлення, складання і експлуатації коробки передач верстата у відповідності зі стандартами на виготовлення, складання і експлуатацію подібних механізмів.
Для всіх з'єднань були обрані, розраховані й обґрунтовані посадки з урахуванням вимог до конструкції і режиму роботи коробки передач. Усі посадки задовольняють вимогам ГОСТ 25346-82, який визначає основні принципи взаємозамінності.
Складено розмірний ланцюг на лінійні розміри вхідного вала коробки передач. Для розмірів, що входять до складу розмірного ланцюга визначені: квалітет точності і допуск на виготовлення окремих деталей і складання вхідного вала коробки передач. Розрахунок зроблений двома методами: метод максимума-мінімума дав 9-ий квалітет, а теоретико-імовірносний – 12-ий квалітет на виготовлення і складання. З метою економічної доцільності краще прийняти результати розрахунку (граничні відхилення розмірів) для виготовлення і складання, отримані при розрахунку імовірносним методом. При необхідності забезпечення високої точності виготовлення й отже складання, роботи механізму варто приймати результати розрахунку методом максимума-мінімума, що приведе до збільшення собівартості виготовлення коробки передач.
Для контролю дійсних розмірів деталей були обрані й обґрунтовані універсальні вимірювальні засоби. За допомогою їх робітник на стадії виготовлення, складання і технічного обслуговування коробки передач може установити відхилення дійсного розміру від номінального і виявити причину дефекту, що веде до запобігання виходу з ладу механізму під час експлуатації.
Для складних профільних розмірів варто застосовувати калібри, що дозволяють з великою точністю і меншою витратою часу на вимірювальні операції визначити перебування дійсного розміру в межах відхилень, що допускаються, від номінального розміру. Коробки передач мають зубчасті передачі, для контролю точності виготовлення зубчастих коліс, точності зачеплення, плавності ходи застосовуються універсальні вимірювальні комплекси. Для інших ("найпростіших") лінійних і діаметральних розмірів використовуються - штангенциркулі з різними межами виміру.
Дотримання усіх установлених вимог на виготовлення, складання і експлуатацію коробки передач гарантує надійну роботу механізму без капітальних ремонтів і з малою імовірністю виходу з ладу в заданий термін експлуатації.
Додаток Б
